版本：AO

 电阻点焊工艺及质量检验通用规则

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北京皓海嘉业精密钣金有限公司

HAO HAI PRECISION SHEET METAL

1.1 本规则适用于变形铝合金（目前公司使用的5032），冷扎碳钢板，镀锌板，不锈钢板的电阻点焊焊接。本规则适用于产品薄板件的厚度范围为1.2≤δ≤3mm 。

2．设备

2.1 焊机：DTB510中频逆变电阻点凸焊机。

2.1.1 焊机在规定气压范围工作，上电极下降时应平稳无冲击现象。管道压缩空气的压力应不低于5Kgf/C㎡,，电极压力的波动应不超过±8%，室温应不低于15℃。

2.1.2 焊机的次级回路电阻应不大于60μΩ，单个活动连接处电阻不大于20μΩ，单个固定结合处电阻不大于2μΩ，焊机的次级回路电阻应三个月测量一次，并记入设备档案中。

2.1.3焊机应按设备维护说明书规定的要求定期检修，活动导电部分应定期更换润滑剂，并记入设备档案中。

2.1.4焊机应配备必要的专用工具。

2.2 电极

2.2.1 电极材料应选用铬锆铜或氧化铝弥散铜，当焊接铝合金时必须选用氧化铝弥散铜为上电极。

2.2.2 电极应按不同材料分别在不影响加工面的地方打上印记，并在不损伤工作面的条件下存放。

2.2.3上电极尺寸选用原则如下表1：

                                                               表1

2.2.5 电极工作面上不允许有碰伤、划伤和其它缺陷。当球面半径变化超过规定尺寸15%时，应更换或按样板修正。

2.2.6 上下电极不允许相互直接接触，停止工作时，应在电极间垫上不致损伤其工作面的垫片。

3. 焊接工艺

3.1 一般要求

3.1.1 点焊接头一般应为同牌号合金相组合，组合层数一般应为两层，最多不超过三层。接头组合板材厚度比一般不大于2。

3.1.2 焊件应有良好的开敞性。

3.1.3 承受动载荷的接头建议采用双排焊缝。

3.1.4 大型或复杂的点焊件，建议在焊缝的两端以及在焊缝上每隔400～500mm铆一个铆钉。

3.1.5 点焊接头的搭接尺寸，焊点位置及分布尺寸列于表2。

表2

3.1.7 零件需用多种方法连接时，应首先进行点焊，然后再熔焊或铆接。

3.1.8 焊件生产中的焊接质量检验按本标准第 3.5.3表3的规定，点焊试样按本规则图1和图2.

3.2 焊前准备

3.2.1 零件焊接处和试样表面不允许有氧化膜、油污及其它污物。点焊工艺试样长150～200mm，宽30mm。试样可预先制备储存。

3.2.2 铝合金件可采用公司制定的化学清洗方法清洗，也可采用钢丝刷机械打磨清理。镀锌板可采用钢丝刷或砂纸打磨清理，不锈钢板表面的油污宜用化学方法清理，可按公司《不锈钢制品制造通用工艺守则》进行。

3.2.3 镀锌板类零件批量生产点焊时，必须在点焊前将焊接处镀锌层去除，可用钢丝刷或砂纸打磨并清除锌屑。

3.2.4 工艺试样的材料应与零件同牌号、同规格、同热处理状态，并一同进行前表面处理。 

3.2.5 化学清洗后的零件和试样，在搬运和存放过程中必须防尘和防油污，搬动零件必须戴洁净的手套。

3.2.6 零件化学清洗后至焊接完毕的时间应不超过72小时，当超过72小时时，应能用选定的焊接规范参数焊出合格的焊缝，则允许继续焊接，否则必须重新化学清洗。重新化学清洗后的零件必须在24小时之内装配并焊接完毕。

3.2.7 零件在机械清理后必须立即装配和定位焊，并应在24小时内焊接完毕。

3.3焊接规范参数选定

3.3.1 在电阻点焊机上，根据焊件的材料、厚度、组合要求，用工艺试样按本规则焊接检验规定的内容，并参照本规则附录A推荐的焊接规范参数，通过试验选定焊件的具体焊接规范参数，试验时应首先进行撕破检验。

3.3.2 在选定焊接规范参数，以及对焊接规范参数进行验证时，所用试样的材料牌号、厚度、热处理状态和表面状态应与焊件的相同。

3.3.3全部试验数据应从保存，选定的焊接规范参数应编入焊件的工艺规程或生产专用记录档案中。

3.4 零件的定位焊

3.4.1 凡互换性差并且装配中需修合的大型复杂零件，应按装配孔进行予装配，予装配好的零件检验后，拆开并进行表面清理。

3.4.2 零件的最终装配，可采用工艺螺栓、定位销或工艺铆钉，装配时不允许有再修合，并保持零件洁净。

3.4.3 焊接夹具宜采用非磁性材料制造。

3.4.4 点焊件的装配间隙应不大于1mm ,如用手力可以压合，则允许存在。

3.4.5零件经检验后进行定位焊，定位焊点的位置、分布和顺序应符合图纸和工艺规程的规定。

3.4.6  定位焊应保证结构的刚性，尽量防止变形。定位焊一般先焊曲率半径小或装配间隙较大的部位，大型零件可以从中间向两端定位，定位焊点的间距一般为150～200mm。定位焊后的间隙，一般不大于0.3mm，最大不大于0.5mm.

3.4.7 点焊件定位焊的焊接规范参数和焊点质量与正式点焊相同。

3.4.8 零件定位焊后，经检验合格，方允许焊接。

3.5 零件的焊接

3.5.1 每批焊件的首件用已选定的焊接规范参数焊接并检验合格后，方可焊接成批零件。

3.5.2 开始焊接前应检查焊机，上下电极轴心应在同一垂线上，上电极的行程（上电极的端面至焊件上表面的距离）调至5～6mm为宜，施加电极压力时，上下电极在零件上滑移应不超过0.5mm,焊机气路、冷却水路系统应正常，各连接处和电极配合处无渗漏水现象。

3.5.3 每班开班前，焊机工作中间停止时间超过1小时，每焊接100点左右时；更换电极、在规定范围内调整焊接参数，重新启动焊机时，都必须按表3所列内容进行检验，在检验无问题时方可继续施焊。

                                                            表3

3.5.4 在焊接过程中应注意：焊机工作气压和电源电压在上正常工作范围;电极头工作面保持清洁、形状正确、电极无过热现象。

3.5.5在焊接过程中电极头在无不正常粘连物时的电极工作面修磨频次：

铝合金：焊50点左右；

自然表面的碳钢板：焊100点左右

不锈钢板：焊100点左右

镀锌板：在锌层没有去除的情况下每焊10～15点

3.5.6 焊接时应防止焊件非焊接部分与焊接回路中的机件相接触，以免引起分流或电击烧伤工件， 可采用橡胶类绝缘材料隔开以防止接触。

3.5.7 不封闭的长焊缝应从中间向两端焊接，曲面变化的焊件可先焊点曲率半径小的部位。

3.5.8 当型材边缘宽度较小或要求焊件表面压痕平滑时，建议在要求平滑的一面采用平面电极。

3.5.9 焊接较大厚度比的零件时，与厚板接触的电极球面半径应比薄板接触的大，焊接规范参数可按薄板的参数适当加大。

3.5.10 焊件图纸规定的点距小于表2所列数据时，可先用间隔点焊，焊接其余焊点应适当增大焊接电流或延长通电时间，具体参数应通过试验确定。

3.5.11 为了减小焊件变形必须注意：避免应力装配；装配间隙应符合要求；选择焊接规范参数时尽量选用小的电极压力；焊接过程防止焊件过热；焊件表面保持与电极垂直；正确选择焊接顺序和方向；尺寸长刚性小的焊件应采用夹具或在托架上施焊。

3.5.12焊件焊后局部变形，允许用木质或橡皮鎯头或加静载荷进行校正，校正后的焊件必须仔细检查焊点有无开焊现象。

3.5.13焊接过程中发现焊接缺陷，应停止焊接，找出原因并予以排除。须改变焊接参数时，必须用试件试焊，撕破检验熔核直径是否合格。合格后方可在产品上焊接。

3.6 零件焊接缺陷的修补

3.6.1 零件焊接缺陷的修补应符合本规则质量检验的相应要求。

3.6.2 点焊补焊可在原焊点之间焊上新的焊点，或在原焊焊点上重新点焊，重新点焊时须适当加大焊接电流或延长通电时间。

3.6.3 在不影响零件装配和使用的条件下，允许采用铆钉修补焊接缺陷焊点，质量应符合铆接的相关规定。

3.6.4 修补焊件应由经验丰富的焊工担任。

4．技术安全

4.1 焊工必须严格按电阻点焊机的安全操作规程的各项规定。

4.2 焊机机壳必须接地良好，接地螺钉直径不小于8mm。

4.3 焊机工作场地应有木制或橡皮绝缘垫板。

4.4 焊工工作时，应穿工作服和绝缘胶鞋、手套和眼镜。

5.焊接检验

5.1 点焊焊接接头分为二级，一级接头应在图纸或专用文件中注明。

一级：承受较大的静载荷，动载荷或交变载荷，接头破会导致系统失效，但不危及人员的安全。

二级:承受较小的静载荷或动载荷的一般接头。

5.2 焊件应在焊前准备、定位焊、焊接、校正和缺陷修补等工序后进行检验。

5.3 检验项目有：

a. 目视检验

b. 撕破检验

c. 撬边检验

5.4 选定焊接规范参数时应进行的检验项目及试样数量列于表4.

表 4

5.6 目视检验

5.6.1 焊接接头应100%进行目视检验，允许用不大于10倍的放大镜进行检验。

5.6.2 焊点不允许有外部裂纹、飞溅、烧伤、烧穿和板材边缘的胀裂。

5.6.3 焊点偏移中心线的距离允许不大于2mm。

5.6.4 焊点的压痕深度，一级接头不超过板厚的15%，二级接头不超过板厚20%时允许存在。厚度比大于2的组合，或一面用平面电极时，一级接头不超过板厚20%，二级接头不超过25%，也允许存在。

5.6.5 重复点焊，压痕深度可比5.6.4款规定增大5%，焊点压痕直径增大或偏离原焊点中心不超过1.5 mm，允许存在。

5.6.6 焊点过深压痕和表面发黑允许存在的数量列于表5 

5.7 撕破检验

撕破检验时，应在一侧板板材上撕成孔洞，板厚大于1.2mm时，允许在一侧板材上形成深度不小于板厚20%的凹坑。

5.8 撬边检验

是用专用检验器（如下图）将焊件边缘撬起来检查焊点是否良好，焊透率过小或熔核直径过小的焊点，在撕力作用下发出轻微的撕裂声音并破裂。焊接良好的焊点应不破裂。

点焊接头允许存在和修补的缺陷数量（%）及推荐的修补方法           表5

5.9 焊接缺陷的修补

5.9.1 点焊接头允许修补的焊接缺陷数量及推荐的修补方法见表5.

5.9.2 同一处焊点允许补焊的次数：一级接头1次，二级接头二次。

5.9.3 缺陷修补后，应用原规定的检验方法对修补处重新检验。用氩弧焊修补后，须锉修平整，然后重新检验。下载本文