一：生产过程中常见的问题:
| 数控车间中常见的问题 | ||
| 1 | 已有程序难以共享 | 机床上面已经编好的程序不能传送到其他机床进行加工，一旦本机床已有零件在加工或因故停机，需要换机床加工，程序不能传送。只能通过重新编程或将程序手工敲入的方式。在已有程序的情况下，这样操作大量的占用了机床的加工时间，降低了设备利用率，而且在手工输入过程中还难免出现不必要的错误，造成飞刀的事故 |
| 2 | 机床存储空间太小 | 数控机床的程序存储空间有限，不利于程序保护。有些设备本身存储量小，尤其是以前的老数控设备更是如此,由于存储空间的原因如果删除代码,以后如又要调用此代码时不得不重新敲入,造成人力和工时的重复浪费. |
| 3 | 输入方法复杂 | 老式的传输方法，每台机器旁边都需要配置专门的计算机进行数据传送，如果有多台设备就需要很多台计算机，增加企业硬件投入的费用。而且在车间环境下布置很多计算机设备非常容易出现故障，使维修的成本增大,而且不利于6S管理. |
| 4 | 学习掌握困难 | 目前企业通常购买有多种数控设备，其控制系统也都种类繁多，对应不同的数控系统需不同的传输软件，DOS版及英文界面使得操作非常复杂，且不同机床间通用性差，每台设备都需要专门学习. |
| 5 | 操作复杂 | 现在代码传输需由两人同时操作，或一人分别在计算机端和数控端进行连续操作才能完成 |
| 6 | 传输距离有限 | 使用计算机通过串口传输只能进行NC程序传输，且传输距离在局限在15米以内 |
| 7 | 程序缺乏互换性 | 由于控制系统不一样决定程序头尾都不一样，程序本身也不能互相通用。给funac系列编的程序不能应用于simens系列，由于该问题引起的操作不便也直接导致辅助工时的增加。 |
| 8 | 在线加工问题 | 多台设备的DNC加工需多台计算机，如果需要在线加工，对计算机的稳定性会有一个很高的要求，如果出现计算机死机情况，需要重新进行加工，难以实现断点续传。 |
| 9 | 代码返读 | 在数控操作端难以根据NC代码进行零件代码返读，需要对G代码有较深的认识才能通过代码了解加工零件的基本结构 |
| 10 | 设备安全 | RS-232接口经常插拔，硬件容易损坏，维修代价昂贵，而且如果出现故障导致机器停止使用，则会耽误生产进度，影响设备开工率 |
| 11 | 程序难以保密 | 程序管理为开放式，不利于技术保密，程序代码不能很好的管理起来，时间一长就可能找错代码或找不到代码，程序代码是数控加工的必须文档，对代码的管理不善会导致程序查找困难，使用错误代码引起加工零件报废等各类问题 |
| 12 | 管理人员增加 | 程序管理须专人负责，须占用人力资源，且管理工作复杂。对管理人员的技术水平要求也比较高。 |
| 13 | 版本控制 | 文件和代码的新老版本问题：文件和程序修改后存在不同的版本，对错误版本的文件和代码的使用可能造成批量产品的报废、生产周期的延误 |
| 14 | 系统难以集成 | 不能与CAD/CAM/CAPP或ERP系统联接，现在数控车间里，加工需要的NC代码与零件图纸和工艺文件之间难以实现关联，相对， NC代码一般在每次加工时都重新进行编制，没有实现重复，降低了操作人员、机器设备的工作效率 |
1. 减少了不必要的固定资产投资,且不需要为将来的维修付费
a. 减少计算机数量
如果企业想实现所有的数控设备RS232连线通讯且用一台计算机控制一台数控设备，这样一台数控设备需要配备一台电脑，既增加了计算机的投资又造成车间整体的不协调，且车间的工作环境，比如油污，噪音，震动等会给计算机的运行造成危害。
b. 减少软盘的损耗
因软盘的容量质量及其他原因，造成大量的磁盘损耗，并且影响到机床的有效加工时间。
2. 人力资源优化，提高劳动效率
机床操作人员在机床数控端就可以自动调用服务器上的加工程序，同时可以将重要的程序保存到服务器中。不必因为程序传输问题在机床和计算机间来回奔波，节省了大量的操作时间。较传统的通讯方式相比，可提高50％的工作效率。
3. 提高管理水准
可以将设计部，加工部和机床操作者有机的联系起来。设计部通过网络将CAD模型发到加工部，加工部把加工程序文件编好后，只需列一个任务清单给机床操作者。机床操作者就可以在机床上自动调用所需加工的程序文件。这样各个部门相对工作，大家均按照同一物料清单工作，各司其职，职责分明，减少了中间工作衔接部分因交接而造成的时间浪费。同时便于编制生产作业计划和减少车间管理工作的强度。
4. 提高机床有效工作时间
机床的有效工作时间指机床用于实际加工零件所占用的时间。CAXA网络DNC网络通讯模块可以结合CAXA 网络DNC管理模块，灵活分配工作任务，既避免机床工作任务超负荷，也避免机床处于空闲状态。即可以对生产任务进行优化，提高机床有效工作时间。
5. 能够远程监控机床的开机、运行等情况,了解机床上产品的工作进度
程序传输过程中可以产生详细的传输报表，提供诸如接收、发送时间，DNC加工开始和结束时间，所传输的程序文件名等信息，便于管理人员提取需要的信息进行工时核算，任务分配等工作。
6. 实现更大程度上的资源共享
因为所有的程序均集中在服务器上，机床只是作为一个终端用于加工作业。数控设备基本不需存贮数控程序。每台数控设备均可以按要求调用所需的加工程序，即“按需分配”。
7. 合理分配及最大限度利用现有数控设备资源
可以按照任务情况，根据生产计划合理分配机床负荷。当机床因故障等原因无法正常工作时，可以灵活转移工作任务。
8. 构筑企业信息化中重要的一环
生产制造型企业，实施信息化系统，其中最重要的是数据。数据流能否流通是信息化系统实施后能否成功的关键。DNC是由CAD/CAM产生的数据流入数控车间的桥梁，并且可以对该数据进行合理分流，达到生产效率最大化。
9. 科学保证大规模集成化生产的要求
数控车间的集成化生产可以降低生产成本，提高生产效率及带动相关工序的工作效率。
三：网络DNC解决方案综合效果分析
| 1 | 从工作效率上看，该方案不仅提高了生产制造部门在各种操作上的工作效率，而且大大提高了各部门之间协同工作效率，减少了出错可能。 使用该系统在代码传输管理，任务通知,刀具库管理等各方面将不再需要跑来跑去，在高效率操作上得到了很大的提升。 通过网络DNC的实施，达到一台服务器控制多台数控设备的程序传输和DNC加工，实现加工数据的双向发送和接收，对文件远程调用，使所有被连接的具备DNC功能的数控设备同时实现远程DNC操作，提供数控文件的编辑、比较和数控文件轨迹绘图功能，服务器在24小时开机的状态下做到无人看守；配合车间技术管理的要求，对数控程序进行管理。机床操作者在机床一侧可以自动调用远程计算机上的NC程序。节约时间，显著提高效率。 根据目前存在的问题，通过应用网络DNC和管理优化建议，可以提高30%的生产效率，如按一年数控产值800万计算，每年可以增加240万的生产产值规模。 |
| 2 | 从管理角度看，该方案为技术管理的计划制订、执行、监控提供稳定可靠的技术平台，实现生产制造部技术管理规范化、标准化、程序化，降低了管理难度和风险，并可在管理上与公司其他部门实现权限的分配，技术文档的共享。 通过该平台可以很方便的了解到所需的各类产品文件信息，依托这个平台之后，可以完成设计工艺制造计划任务的发放、任务的执行、任务执行了解、监控和调整，可以有效确保计划任务的完成，实现管理目标。使得编程人员、工艺人员、操作工人及生产管理人员能够有效地保存数控程序及其相关信息，一台计算机控制所有的数控设备，可以大幅度的降低成本以及后续的维护费用。 通过局域网连接，将设计 、工艺编程室和机床操作者有机的联系起来，不同的用户可以设置不同的权限，进行规范化管理。对数控机床所使用的加工程序进行档案化管理，便快捷地找到所需要的数控程序，及时准确地传送数控程序到相关机床提高数据共享。 |
| 3 | 方便部门间的沟通，为企业今后信息化建设打下良好基础 生产制造部实施了该解决方案后，可以确保内部各部门数据在部门之间流转、与公司内相关单位数据交流安全、可靠、高效，为今后单位信息化建设（如ERP、OA、电子商务等）打下良好基础。 |
| 4 | 经济效益分析 目前按每天机器工作时间8小时计算，如果因为查找文件、传输程序、重复编写代码、等方面每天有2小时机床处于不使用状态，有时甚至整天处于停机状态。按每年数控机床800万的产值，每年的损失将达200万以上。 因为操作人员工作效率下降、相关管理人员工作量加大、人员增多等原因，导致工资、加班费用增多； 使用人工方式传输代码，有可能因输入错误，打坏刀具、夹具、甚至机床，软盘方法输入易造成软盘损坏和机床中病毒，频繁的插拔RS-232接口经常插拔，硬件容易损坏，维修代价昂贵，耽误生产周期， 如果因为使用了过期版本的程序代码，导致加工的工件产生报废、甚至是批量报废，其造成的损失是难以估量的 在使用了CAXA网络DNC之后，这些问题都很好的得到了解决，为企业创造的经济效益显而易见的，所以CAXA网络DNC的上马对企业而言是非常必要的。 |
