1.1.4.1明挖承台施工

1、基坑开挖

桩顶承台深度较浅，采用明挖法施工，以挖掘机配合人工修整的方法进行开挖。基坑开挖时承台的四周多留出100cm，以利于装拆模板，开挖边坡采用1∶0.5（高∶宽）坡度，维持边坡稳定。基坑开挖底面比承台底面标高低20cm。

承台基坑开挖时，作好现场的排水系统，及时排除地表积水。基坑底边四周设排水沟，将所有的基坑渗水引入集水坑中，用抽水机抽出。

2、破桩头、施工隔离层

基坑开挖完毕，用风镐破除桩头，人工修整基底，铺填一层素砼或砂浆，作为承台与地基的隔离层，待隔离层达到一定强度后，即可进行钢筋、模板、砼施工。

3、承台模板设计与加工

根据砼浇筑最大侧压力，模板设计以刚度、强度为主，采用大面板、大背楞。板间联系采用螺栓栓结。模板分块制作，模板联系专业钢构件厂家进行加工，其平整度控制为：1mm（3m直尺测量）。其平面尺寸控制在0～1mm。肋板焊接采用跳跃式间断焊。

4、承台施工放样

承台开挖完毕后，用全站仪极坐标法放样出纵、横轴线，并将点位标示在木桩上，然后施工隔离层，再用全站仪放样出承台模板安装大样控制线。安装完模板并在浇筑砼前，须对模板的位置和高程进行最后一次校核。

5、钢筋制作及安装

钢筋采用在钢筋棚按图纸设计加工成型，现场绑扎安装。在钢筋安装过程中，严格按照设计图纸数量及位置绑扎，在承台钢筋与桩基锚固筋位置冲突时，适当将桩基锚筋进行调整。钢筋连接按图纸设计要求、规范进行。

6、模板安装

模板安装在钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查确认再进行。模板采用分片定型钢模板，在吊车配合下组装成型，片与片间采用栓接，模板稳定性和断面尺寸控制采用对拉杆、四面加外撑的方法控制。模板的测量调整精度控制：轴线15mm，断面尺寸±20 mm，顶面高程±15 mm。

7、墩身钢筋预埋

待模板调整稳定后，由测量组测量放样出预埋钢筋的位置，用红色油漆标示于承台钢筋上，后采用焊接方法将墩身预埋钢筋焊接好。若预埋钢筋在与承台钢筋相碰，适当调整承台钢筋，以保证预埋钢筋的准确位置。

8、承台砼浇筑

承台砼浇筑前，先用水湿润隔离层，再开始砼浇筑施工。承台砼一次浇筑完成。砼振捣采用梅花型分布插入振捣器，按作用半径1.5倍确定插棒间距。砼浇筑顺序由上游至下游再由下游向上游往复循环浇筑。

9、养护、拆模及尺寸检查

随后对砼进行覆盖或洒水养生，待砼浇注一天后，即砼达到2.5Mpa后开始拆下模板，检查其外观质量，线型流畅，尺寸误差在规范规定范围之内即可。

10、模板拆除、基坑回填

等砼强度达到施工技术规范要求时，拆除模板，在征得监理工程师同意后，回填基坑，回填土分层进行并夯实。

1.1.4.2土石围堰法施工

(1) 土围堰

先清除堰底河床上的杂物、树根、石块等，以减少渗漏，自上游开始填筑至下游合拢。

围堰填筑时不要直接向水中倒土，而应将土倒在已出水面的堰头上，顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。水面以下的填土要分层夯实。

因围堰引起流速增大使堰外坡面有可能受到冲刷时，可在外坡面加铺草皮、柴排、片石或土袋等加以防护。当缺粘质土时也可用河砂填筑，必要时加设粘土心墙。砂堰填筑完后，开始时应徐徐抽水，以便水中悬浮物渗过砂堰时，形成一道土障，减少渗漏。

(2) 土袋围堰

用草袋、麻袋或编织袋装以松散的粘质土，装土量为袋容量1/2～1/3，袋口用麻袋线或细铁丝缝合。堆码土袋时，要求上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐。在水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送到位。当流速较大,以防外圈土袋被水冲走,采用抛片石防护。

在内外圈土袋码至一定高度后，即填筑粘土心墙，填筑时，将土倒在已出水面的堰头上，顺坡送入水中，以免离析，水面以上的填土要分层夯实。

当土袋围堰填筑到预设高度后，即可布置工作平台，为下一道工序做准备。

2、基坑开挖

桩顶承台深度较浅，采用明挖法施工，以挖掘机配合人工修整的方法进行开挖。基坑开挖时承台的四周多留出100cm，以利于装拆模板，开挖边坡采用1∶0.5（高∶宽）坡度，维持边坡稳定。基坑开挖底面比承台底面标高低20cm。

承台基坑开挖时，作好现场的排水系统，及时排除地表积水。基坑底边四周设排水沟，将所有的基坑渗水引入集水坑中，用抽水机抽出。

3、破桩头、施工隔离层

基坑开挖完毕，用风镐破除桩头，人工修整基底，铺填一层素砼或砂浆，作为承台与地基的隔离层，待隔离层达到一定强度后，即可进行钢筋、模板、砼施工。

4、承台模板设计与加工

根据砼浇筑最大侧压力，模板设计以刚度、强度为主，采用大面板、大背楞。板间联系采用螺栓栓结。模板分块制作，模板联系专业钢构件厂家进行加工，其平整度控制为：1mm（3m直尺测量）。其平面尺寸控制在0～1mm。肋板焊接采用跳跃式间断焊。

5、承台施工放样

承台开挖完毕后，用全站仪极坐标法放样出纵、横轴线，并将点位标示在木桩上，然后施工隔离层，再用全站仪放样出承台模板安装大样控制线。安装完模板并在浇筑砼前，须对模板的位置和高程进行最后一次校核。

6、钢筋制作及安装

钢筋采用在钢筋棚按图纸设计加工成型，现场绑扎安装。在钢筋安装过程中，严格按照设计图纸数量及位置绑扎，在承台钢筋与桩基锚固筋位置冲突时，适当将桩基锚筋进行调整。钢筋连接按图纸设计要求、规范进行。

7、模板安装

模板安装在钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查确认再进行。模板采用分片定型钢模板，在吊车配合下组装成型，片与片间采用栓接，模板稳定性和断面尺寸控制采用对拉杆、四面加外撑的方法控制。模板的测量调整精度控制：轴线15mm，断面尺寸±20 mm，顶面高程±15 mm。

8、墩身钢筋预埋

待模板调整稳定后，由测量组测量放样出预埋钢筋的位置，用红色油漆标示于承台钢筋上，后采用焊接方法将墩身预埋钢筋焊接好。若预埋钢筋在与承台钢筋相碰，适当调整承台钢筋，以保证预埋钢筋的准确位置。

9、承台砼浇筑

承台砼浇筑前，先用水湿润隔离层，再开始砼浇筑施工。承台砼一次浇筑完成。砼振捣采用梅花型分布插入振捣器，按作用半径1.5倍确定插棒间距。砼浇筑顺序由上游至下游再由下游向上游往复循环浇筑。

10、养护、拆模及尺寸检查

随后对砼进行覆盖或洒水养生，待砼浇注一天后，即砼达到2.5Mpa后开始拆下模板，检查其外观质量，线型流畅，尺寸误差在规范规定范围之内即可。

11、模板拆除、基坑回填

等砼强度达到施工技术规范要求时，拆除模板，在征得监理工程师同意后，回填基坑，回填土分层进行并夯实。

1.1.4.3钢板桩围堰法施工

综合考虑承台基坑位于河床以下深度、水文地质等情况，承台采用钢板桩围堰施工。钢板桩选择国产新鞍Ⅳ型钢板桩，其规格如下表所示。

1、钢板桩的整修及组桩

钢板桩运至现场后，在岸侧平整场地，对其进行检查、分类、编号及登记。具体方法为：用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查，用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行；钢板桩有弯曲、破碎、锁口不合等情况，分别用冷弯、热敲（温度不超过800℃～1000℃）、焊补铆补、割除或接长。钢板桩长度不够时，用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊，在加焊加固板。

钢板桩整修完毕后，将长度相同的每三块钢板桩套连成组，同时将黄油、沥青混合物嵌入锁口内，之后，用矩形夹箍固定。矩形夹箍用[140mm槽钢做成，钢板桩长度为13.8m，每隔4m设置一道，一共设置4道，现场可根据施工方便程度调整其具体位置，插打时逐副拆除。矩形夹箍构造如下图所示。

2、钢板桩的吊运及插打

钢板桩的准备工作完成后，由吊车船运至钻孔平台处，此时钻孔平台暂时不予拆除，而是作为钢板桩围堰施工的操作平台。钢板桩用吊车船上的25T履带吊车吊至平台上按插桩顺序分层堆放。堆放层数不超过4层，层间用垫木搁置，上下层垫木中线保持在同一垂直线上，允许偏差控制在20mm以内。

安插钢板桩使用吊车船上的25T履带吊车将钢板桩吊起，使其成垂直状态，插入已精确定位的导框内（导框用型钢加工，先精确定位与定位桩处），并紧贴型钢导梁放置。每插下一组钢板桩即用沉桩锤打至设计标高。为使钢板桩在流水中插下时有准确方向，在导框四周设置导向木，第一组钢板桩即顺此导向木插下。以后插打的钢板桩用吊车吊起插入前一个就位的钢板桩锁口中。钢板桩从上游开始，由两侧对称向下游依次插入，到下游合拢。每组钢板桩插完以后，用短钢筋头点焊固定在顶层钢导梁上。

3、钢板桩围堰施工可能遇到的问题及预防措施

钢板桩围堰施工可能遇到的问题经常有：a、钢板桩倾斜；b、钢板桩锁口漏水。对于钢板桩倾斜问题采用如下预防措施：（1）在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的摩阻力外，同时在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口；（2）采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜；将桩尖截成一定角度。利用其反力，使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。钢板桩由于插打不当、不慎撞击等致使锁口发生变形，出现渗漏，对于此情况可采用如下措施：在漏水锁口处的围堰外侧利用导管投撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水；或采用水下砼封底及水下压浆方法防渗。

4、钢板桩围堰内清基及封底砼垫层浇注

钢板桩围堰内清基工作采用吸泥机进行,吸泥机机安装在平台上。基底清除完毕后，拆除平台。为保证砼施工时围堰内处于无水状态，沿围堰内壁设集水沟，配备水泵于围堰内抽水。抽水过程中，派专人对钢板桩进行观察，并由专人进行堵漏，此工作一直进行到承台施工完毕。

清基及抽水工作完成后，即开始浇注封底砼，封底砼浇注时，投入导管4套，漏斗一套，测绳10根。砼采用集中拌合，由砼卧泵通过临时浮箱通道或栈桥泵入漏斗内进行浇注。

5、承台钢筋、砼施工

封底砼浇注完毕，抽干钢板桩围堰内积水，在干燥环境下绑扎钢筋，立模浇注承台砼，模板采用大块钢模。承台砼浇筑采用分层法，每层厚度不超过30cm，砼振捣采用梅花型插入振捣器，按作用半径确定插棒间距。砼浇筑顺序由上游至下游再由下游向上游往复循环浇筑。承台施工注意预埋各种预埋件。

1.1.4.4钢套箱法施工

钢套箱施工一般分制作、就位、下沉、清基和浇筑水下砼等几个工序：

（1）构造及制作

为拼装、拆卸、吊装的方便，钢套箱每节高约2.5m，一般采用3mm～5mm薄钢板制成长约2.5mm～4.0mm、宽1.0mm～1.5mm的钢模板，模板四周采用∠75×75或∠100×100角钢焊接作为骨架，中间用∠75×75×6角钢或槽钢焊成肋条，其间距可根据强度需要酌定。为便于拼装，钢模板可制成中间模板和角用模板两种，模板间设5mm～8mm防水橡胶垫圈，用φ22螺栓联结成型。为便于基础混凝土完成后，围堰能整体拆除，有时钢套箱可做成上小下大，设约2%的倒坡，以利起吊。

根据侧压力情况安装设计所需的纵、横支撑间距当钢套箱模板作为常备定型设备时，可按支撑之间最大弯矩相等的原则设置支撑；当把支撑作为常备构件或要求各层支撑的断面都相等时，可按各层支撑反力相等的规则设置，一般支撑间距不小于2.5m。

钢套箱的制作宜在工厂进行，按设计将模板制成后进行试拼，然后分组、编号、上油保护。所用橡胶防水垫圈和联结螺栓等设专箱存放，与套箱钢模一起运送工地待用。

（2）就位下沉

钢套箱安装之前应先因地制宜按受力要求在施工点四角打设定位桩和柱桩，边打边测量，符合要求后再在其顶部加设纵横梁形成操作平台。利用四角设置的定位桩，绑设滑轮组并用吊车配合，将钢套箱分块吊装，拼装成型，将钢管支撑（φ100～φ150）用φ22螺栓联结于侧面钢模的横肋上，检查各联结点螺栓是否拧紧，支撑是否牢固，以防抽水时出现事故。然后用四角的滑轮组，将钢套箱缓慢下沉就位。

（3）清基封底

要解决好套箱底部因与土或岩层接触面不均匀密合产生的渗漏，需先由潜水工将套箱脚与岩面间空隙部分的泥砂软层清除干净，然后在套箱脚堆码一圈砂袋，作为封堵砂浆的内模，再用布袋或水桶盛1∶1水泥砂浆，缓缓吊送给潜水工，由潜水工将砂浆轻轻倒入套箱壁脚底与砂袋之间以增强封堵效果，防止清基时砂砾涌入套箱内。如因套箱本身变形而发生的渗漏，可用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞。清基可采取水下挖基，用吹砂吸泥或静水挖抓泥砂的办法。当排干水后，清凿风化岩层时，若仍有少量渗水，则设置集水井，将水排出井外。清基完毕，经过检验合格后即行浇筑混凝土基础，待混凝土达到要求强度，抽干套箱内水后建筑墩台。

1.1.5桩顶系梁施工

桩顶系梁采用挖掘机开挖配合人工修整施工。基坑开挖时承台的四周应多留出100cm，开挖壁坡度按照1∶0.75进行，以利于装拆模板及施工，其底面应比设计标高低10-30cm，采用碎石（或根据地下水位的实际情况浇筑一层砼）作为承台与土层的隔离层。对渗水量较大的基坑采用外围降水，水位降低后再继续开挖，以防积水浸泡造成基坑坍塌。对于开挖深度大、边坡不稳定的基坑，视具体情况采取支护措施以防坍塌。

在钢筋施工时，预埋墩身钢筋。系梁砼一次浇筑，浇筑采用分层法，每层厚度不超过30cm，砼振捣采用梅花型插入振捣器，按作用半径确定插棒间距。砼浇筑顺序由上游至下游再由下游向上游往复循环浇筑。下载本文