本工程全部采用钻孔桩基础，共有混凝土钻孔灌注桩694根，16786.5延米。最大桩长27m，最小桩长18.5m, 桩径100cm，桩每延米混凝土方量0.785m3。地层从上至下为粉质黏土，粉土，淤泥质粉质黏土，粉质黏土, 圆砾土, 泥质砂岩。

根据现场场地条件结合工程特点，本桥钻孔桩施工使用旋挖钻机。

一、施工方案

（一）施工准备

平整场地，放线定桩位，承台四周需开挖探沟（至少在横桥向和顺桥向两个方向）探明并清除桩位处的地下障碍物。根据场地情况，供电线路和供水管线布设要合理，布局要规范，并在合理的位置安设泥浆池、泥浆沉淀池，确定钻机移位路线和方法，接通水源、电源，安装水泵并使钻机就位。

（二）护筒埋设

1、精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒；

2、护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工原地面0.5m；

3、护筒埋设位置必须准确，保证护筒的垂直度和水平度；

4、护筒必须穿过淤泥质地层，护筒一般高为1.2～1.5m，具体可随桩位处的土质情况进行确定；

5、在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%；

6、在护筒上下端各焊一道加劲肋和吊环，以增加护筒刚度和灌注桩结束后起拔护筒。桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中。护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位，钻机用缆风绳四周加固牢靠稳定。

(三) 成孔施工

开钻前找准桩位并拉好“十”字线，对准桩位后,利用自动控制系统调整其垂直度,注入泥浆后进行钻孔,钻进时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻斗挖出,自动显示筒满后,提升将土卸于一侧,继续开挖,边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面始终高于护筒底面。钻孔完成后，用清底钻头进行孔底沉渣的第一次处理，完成第一次清孔，并用测绳测定成孔深度。

当地下水位较高,或上部砂层较厚时极易造成坍孔，施工中采用PHP 化学泥浆护壁，并做到以下几点：

a、泥浆配比由试验确定，粘度应控制在20~22s, 泥浆含砂率＜0.5%，泥浆比重＜1.10。

b、初次使用的泥浆应充分搅拌，要求搅拌时间＞2min。

c、开钻时（地表下5m 以内），应轻压慢进，适当延长钻进时间，并及时将优质的PHP 化学泥浆（由膨润土、碱、PHP、水配制而成）注入孔内，平衡地层压力，并在孔壁四周形成泥浆，保护孔壁，通过钻头旋挖切削土体，提出孔外，打开钻头底盖倒土至运输车内运至指定地点。

d、正常钻进时也应控制进尺速度，做到轻提慢放，要求每回次不超过0.5m；遇砂层采用捞砂钻头正转进尺，反转封闭底口；遇土层采用粘土钻头。并随进尺注入泥浆到孔内保护孔壁。

e、严格控制孔内液面高度，采取储浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶30cm 以下。

f、接近终孔时，应采用封底捞砂钻头钻进，减少回次进尺量（达到30cm左右），逐渐把孔底的稠泥浆掏出。达至终孔深度时，停滞20~30 分钟，使泥浆中的悬浮物沉淀，用钻头捞出。

g、清孔后泥浆粘度应控制在18~20 Pa·s，含砂率＜4%，沉渣厚度≤10cm，其泥浆比重可通过试成孔后确定。

钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理复检认可。

(三)施工要点:

（1）钻机就位应平整，钻杆应垂直，确保孔身的垂直度。

（2）为确保泥浆的质量，需用不纯物含量少的水。

（3）为防止钻头内的土砂掉落到孔内而使稳定液性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在钻进过程中应保持关闭状态。

（4）必须控制钻斗在孔内的升降速度，升降速度过快，水流将会以较快速度由钻头外侧与孔壁之间的空隙中流过，导致冲刷孔壁；有时还会在上提钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌。

（5）为防止孔壁坍塌，应确保孔内水位高出地下水位2m以上。

（6）成孔后，尽量缩短下钢筋笼、导管的时间，以防时间过长，孔底沉淀太多。

（7）泥浆是反复使用的。所以一旦泥浆中含有沉渣，那么直到钻孔终了，沉渣还是随着泥浆留在了孔底。所以要建立泥浆沉淀池，适时地把泥浆中的沉渣沉淀一下。另外适时地添加新鲜泥浆。

(五) 安装钢筋笼及导管

钢筋笼按设计图纸及规范要求制作，钢筋进场后按各种型号、规格、数量进行取样三组，做钢筋及钢筋焊接的抗拉和抗弯试验，符合规范要求的钢筋方可使用。钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开。钢筋双面焊接搭接长度不小于5d，钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊接。及时制作混凝土保护层垫块，在扎筋时串入固定。在孔口焊接接长时，焊接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持顺直，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度10d。焊接完毕后要补足焊接部位的螺旋箍筋。桩身箍筋间距20cm ,每隔2m设加强箍筋一道，主筋净保护层7cm，通过安放混凝土垫块来保证，垫块直径为150 mm，厚度为50mm，每隔2 m在同一截面上设置一组垫块，每组垫块设置4块,均匀布置。钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起塌孔。钢筋笼安放到位后，用四根定位筋将钢筋笼顶焊在护筒上，防止钢筋笼上浮。

钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌筑导管。导管采用内径为φ200 mm内壁光滑的钢管，底节3m，普通节2m，加配1m长的调节导管。灌筑混凝土用的导管在安放前要进行试拼和密封性检查并编号。导管安放完毕后，其轴线误差不得超过孔深的0.5%，也不得大于10cm。下导管时要缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。

导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离为30～50cm。

(六) 灌筑水下混凝土

安放导管完毕进行二次清孔, 二次清孔采用泵升法，即利用灌注导管，在其顶部接上专用接头，然后用抽水泵进行反循环排渣。测定泥浆3大指标（比重、粘度、含砂率）及孔底沉淀厚度，均符合要求后立即浇灌混凝土。其间隔时间不能大于30min。混凝土集中拌和，混凝土输送车运输。桩基混凝土要一次连续浇筑完成，中途不得中断，并控制在2h内浇完，以保证整根桩混凝土的均匀性。

混凝土关注过程中作业要点：

1、混凝土初贯量经计算后确定为2m3，保证封底后导管埋入混凝土中的深度不小于1m且不得大于3m；

2、在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2～6m，导管随混凝土浇筑，逐渐提升，一次提管严禁超过6米而且要确保导管埋入混凝土中的深度不小于1m；

3、混凝土配合比要精心设计，在浇筑现场测定混凝土的坍落度，一般控制在18～22cm,粗骨料粒径不大于30mm；

4、灌筑中，由专人负责测量混凝土顶面高度并计算导管埋入混凝土中的深度，做好记录，以便指导拔导管，防止因埋管过深造成提升困难和导管拔出混凝土面而造成断桩事故；

5、混凝土灌筑顶面要高出桩顶面设计高程1m，在施工承台前凿除桩头浮浆，以确保桩身混凝土质量。

6、混凝土灌注过程中注意上下运行导管，以增加混凝土侧向挤压力，保证混凝土和孔壁的密实性 。

7、混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入埋入混凝土面的深度以保持4米左右，灌注速度可适当放慢，以免钢筋笼随砼面上升而造成钢筋笼的上浮。

8、当混凝土面进入钢筋笼底端2—3米后，可适当提升导管，同时注意避免碰撞钩带钢筋笼。

9、混凝土灌注完毕后，应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆，回填或加盖。

钻孔灌注桩检查项目及允许偏差

二、钻孔桩安全保证措施

1、钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷；

2、钻孔桩基础施工中，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围；

3、钻孔桩采用对角线法施工,以免渗水和土体的滑移；

4、施工人员必须佩带安全帽，确保人身安全；

6、施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》GJ46-88要求进行设计、安装、使用和保护。所有电力设备设专人检修维护，并设置警示标志；

7、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度。施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。机械操作人员持证上岗，定期维护、保养机械，确保完好率和使用率。

三、钻孔桩环境保证措施

1、施工人员要进行《中华人民共和国环境保》、《中华人民共和国大气污染防治法》等国家、地方有关环境保护的法规教育，认真学习有关环境保护的要求，提高环境保护意识，自觉做好环境保护工作。

2、必须做好泥浆治理和及时外运工作。泥浆要一边拌一边用。

3、施工产生的泥浆必须在沉淀池(箱)内澄清，沉淀的泥渣指定弃土场处理，泥渣的外运处理地点、处理方式须经过环境保护部门的批准。

4、对开出场地的(包括弃碴场)的车辆、机械出门前进行冲洗。运土车出场前，车体及车轮要清洗干净，装载高度符合不遗洒要求。

5、现场存放油料及其它污物时，要进行防渗处理，防止跑、冒、滴、漏，污染水源和空气，易燃、易爆及其它污染废物，必须按国家有关规定封存管理，严禁乱丢乱弃，注意计量和回收。

6、执行南京市泥浆运输车辆管理的有关规定，对装运建筑材料、土石方、建筑垃圾及工程渣土的车辆，安排夜间运输时，应向交通管理部门申请运输路线和运输时间。

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