一、土方、排水工程 

（一）设计要求

根据设计要求，对项目内坑塘区域应排水清淤至硬质土层后，碾压至压实度不小于 0.93，再进行混凝土工程。

混凝土强度等级∶垫层为Cl0，其它均为 C25，C25 混凝土抗渗等级为W4、抗冻等级为F150。

止水采用651型橡胶止水，嵌缝材料选用L-600型高压聚乙烯闭孔泡沫板。

橡胶止水必须封闭，搭接长度不小于 200mm。 

（二）机械配置（见附件一） 

（三）材料准备

清淤前，提前准备好碎石，并经质量管理人员抽检合格后方可使用。 

（四）坑塘处理施工 

（1）施工测量

安排测量人员进行横断面补测工作，测出坑塘淤泥面标高及大致淤泥深度，在清淤前大致计算一下淤泥方量。

（2） 排水、清淤

机械和人工配合对坑塘排水，对清淤前坑塘底标高及断面尺寸经技术负责人测量认可方后开始清淤。清淤采用人工配合挖掘机进行，至露出硬质土层为止且不小于设计深度，清淤同时，应挖除坑塘四周陡岸的树根、芦根、草根等植物及腐质土，清除的淤泥等杂物应远离路基施工范围以外，妥善处理，不得随处乱放，以免对当地自然环境造成污染。

（3）土方开挖

坑塘土方开挖是本工程的主要施工工种，关系到完成的坑塘工程的质量、标准和工程进度，必须精心组织、精心施工。坑塘土方开挖在清基结束后进行。由于本工程坑塘土方数量多，土质碱弱，采用泥浆泵施工具有很大的优越性。

a.泥浆泵冲挖河道必须完成低压输电线路架设和安装好配电设施，摘好坑塘围堰、排水和排泥区四周围堤以及引水、排水渠道系统。

b.本工程河道土方开挖的泥浆泵拟采用10LWB-10泥浆泵，电机功率为7.5KW，额定扬程为10m，流量为85m3/h，配套高压水泵型号为3BA-9，扬程 35.5-28m，流量为 30-55m3/h，电机功率为 7.5KW，潜水电泵为 JQB-4-31，电机功率为2.2KW，扬程为8.2-4.7m，流量 50-90m3/h。

（4）泥浆泵冲泥施工方法 

a.引水及排水

泥浆泵进行土方开挖所需的冲泥水可利用水库水。堆土区可开挖排水沟将排泥区泌出废水排出引入冲泥区重复利用。

b.施工分段，在冲泥工作面上安装高压水泵及泥浆泵，敷设排泥橡胶锦纶管，在渠道内安装潜水电泵，抽引清水供应高压泵用水，待泥浆泵输泥后，回归水可供利用。

c.高压泵以水冲泥浆处地面，使形成水潭，放下泥浆泵抽吸泥浆，送到排泥区，再通过泥浆车清运淤泥。

d.浆泵冲挖时在渠底、渠坡保留保护层 0.3m。在渠道冲挖结束后，用人工整修渠底、渠坡，使开挖轮廓准确，底面、坡面平整。

e.冲挖施工注意事项和冲挖质量予控∶

统筹安排施工，调度好冲挖排泥区分仓轮流作业，提高设备利用率;输泥管应平顺，避免死弯;

出泥口应伸出排泥场一定距离，并应高出排泥面 50cm;

输泥管接头紧固严密，整个管线和接头不得漏水，一旦发现应及时修补或更换;

输泥管支架必须牢固，布置尽量避免破坏其他设施;f、加强冲泥区和排泥区的巡回检查，注意按放样桩进行冲挖，掌握管道工作状况、排泥区堆填情况和泥浆的沉积情况。 

（5）河坎工程 

a.坑塘围堰施工及外运

坑塘基础土方开挖后，用挖机将土直接挖至河坑塘中，堆成围堰，再用编织袋或草苞灌土填筑围堰，局部薄弱地段用打松木桩支护，高程以足够挡水，从而形成临时围堰。开挖后紧跟下一步工序的施工，塘渣垫层、灌砌石基础、挡墙砌筑等，等岸墙浆砌石砌至灌砌石基础面三层。

当岸墙砌石砌至基础面三层后（以后也可以根据在岸墙施工阶段的水位和施工的人力安排情况确定），及时联系运输队，确定临时围堰的撤除外运事项。

本方案考虑到坑塘清淤，围堰拆除和外运价格、运输方便等因素，外运土方采用船队运输，坑塘清淤机械采用小型挖掘机。及时联系运输队，征求有关单位意见，了解本工程施工段的潮位、汛期，及时、有效、节约、顺利将临时围堰拆除外运。

围堰工程为本工程的重点，由于施工作业时间较长，围堰质量的好坏直接影响工程质量，围堰采用木桩竹条草袋围堰，要求围堰结构紧密，不漏水或漏水，围堰高度高出施工期间最高水位70CM，最低不小于50CM。松木桩规格直径200MM，长6M，且无枯节、透节、穿心裂折。应严格按以下几点施工∶

1）先清除堰底河底上的杂物、块石等，以减少渗漏。

2）在筏上用铁锤或用动降落脚手架打桩，桩间距纵向0.4M，横向2M，桩间编织成围墙排列应紧密，水下部分分或用叉子推送下水挤紧，内外圈桩头用4股8号铁丝拉铁，河床松软时，可在河床处加设接连铁丝，或将桩加深，围堰较高在职应在桩中部增加拉连铁丝，水下连接铁丝可在水面拉好后用叉子送至水下预定位置。

3）铁丝拉好后，用草袋或麻袋的回填土，装土量为袋容量的三份之二，袋口用麻线或铁丝缝合，用一对带钩的杆子构送就位。要求上下左右相错缝，并尽可能堆码整齐。

4）考虑到围堰安全，在堰底外侧可酌情抛石防护。

5）拆除围堰桩时应先在岸边处开一口放水，待围堰二侧水位基本平衡时，再拆拉连铁丝，然后由两侧向中间拆除。

6）围堰后排水，必须边抽水边检测河边构筑物变化情况，以确定开挖时的基础挖土施工方案。

b.土方开挖

考滤本工程不能大开挖，选择用钢板桩支护原河坎岸墙，在开挖前先定测定坑塘位置，根据坑塘位置确定钢板桩的支护位置，洒出灰线，用挖掘机打入钢板桩。施工时应注意安全。

本工程挖土方案采用干槽挖土施工方法，机械选择∶采用1立方米挖掘机和少量人工配合挖土，先结合面清基，平整后，挖机立在河坎道路上按原先测量方位、放线的轴线控制点，按计划顺序进行开挖。开挖宽度按图纸设计要求，基坑底宽度要求两边增加各 300M工作面，按设计和规范要求事先计算出上口开挖宽度和放坡系数。

开挖高度至设计底标高高出 20CM，作为预留 10CM为沉降量及10CM人工清理平整层。开挖前需预先估算出相对准确的挖土工程量、临时围堰的土方工程量和弃地的土方工程量，弃土在土方开挖时随挖随运。

开挖后迅速用预先准备好的水泵将坑内的积水全部抽干，坑塘内的湿泥、浮土、杂草、杂物全部清理干净后，进行下一道工序施工。片石垫层和砼基础浇筑工序根据工序的合理安排，紧跟错位施工。

C. 松木桩施工

材料要求∶根据业主要求，松木桩原材料由甲方提供，进料时，施工方应严把材料质量关，要求质材良好，其单面弯曲度不少于2%，小头直径不少于140MM-150MM，长度不短于6m。

施工时采用挖掘机压桩，确保同轴线偏差不超过±5-6CM，并保证垂度压顶时严格控制桩顶标高，挖掘机压桩时，挖斗垂直下方不要站人，注意安全，防范事故。 

d.砼工程

1）本工程砼项目主要有∶灌砌石砼基础和砼压顶。 

2）原材料选择

水泥选用∶普通硅酸盐水泥，水泥进库后要有质保书，并对水泥作进一步的7天强度报告，30天强度补报和水泥的安定性试验，只有试验全部合格后，才能用于工程，水泥标号不低于425#。黄砂、石子、黄砂采用中砂，细度模数2.3-3.0之间，素砼选用淡化砂，钢砼选用符合要求的黄砂。石子按水工砼规范要求采用二级配，45mm-20mm至 20mm-40mm之间，产地以就近原则，并均附产品质量保证书;灌砌砼所用石材应有干强度及浸水强度报告，试验合格后方可使用，石西应干净无污泥垢。

e. 砼模板工程

灌砌砼基础因为要浸水，宜采用钢材组合模板，确保模板刚性，砼压顶按模板常规方法，采用九夹板加松木支撑，拉结成模，模表面均涂刷隔离剂，使模板与砼离析，表面不成窝面，不漏浆，模板拆除后光滑、平整。

f.砼浇捣工程

浇捣前期，做好施工前的准备工作，根据施工现场所进的水泥、黄沙、石子报送材料检测部门，做好砼的配合比，施工时应按上述级配进行配料。浇捣前，对支模和扎筋过程中，锯末、铁钉等杂物要及时清理，检查模板支撑是否固定等，对要浇捣的部位及时用清水，清洗干净。

浇捣砼拌和和运输投入的机械有350升搅拌机和0.6立方米翻斗运输车。砼原材料严格按配合比要求称量，做到定人、定车。拌和时间充分，使其拌和均匀、和易性好。坍落度控制在 3-5cm内。砼运输时控制路况和时间，杜绝骨料离析现象发生。

砼浇捣采用1.5马力插入软轴震捣器，快插慢拔，插点均匀成梅花形排列，逐点移动，顺序进行，震捣的标准是砼浇浆，砼下不存泡。在浇捣砼边缘时，应在离钢模板处 10cm左右处插入震捣器，尽可能将气泡往外赶，并注意边角，但绝对禁止震捣过程中震捣器碰撞钢模板。砼浇捣时，设专人检查模板及支架的稳定性和牢固程度，如发现变形，下沉情况，因立即停止浇捣，并应在已浇捣的砼初凝前修复好后再继续施工。

振捣密实后，要及时进行压实，收光和扫光工作，压顶砼表面修光采用二次修光办法，以保证表面的光滑度，表面要求不起砂，不开裂，不毛糙。砼浇捣后初凝却可洒水养护，上覆草包或麻袋保护，养护时间不得少于 14 小时。如果气温在 5℃或以下温度内不得用水养护，养护水用供水部门的自来水。用于评定砼质量的试块，在监理、业主或有效的取样见证人的监督下，进行砼的取样、制作。

g.砌石工程

1）工作内容

砌石工程主要有∶干砌石基础、浆砌石墙身。

砌石施工工艺流程∶ 测量放样→清理→摆石→灌砂浆→养护按设计要求控制高程和平面位置。砌石料必须新鲜，无风化，并且要求保证一定的宽度和厚度，单体块石厚度不小于设计要求，错缝砌筑，内外咬边，无外塞石，灌浆密实，砌石稳固。

2）浆砌墙身

①砌筑块石材料要求∶ 块石形状应大致方正，上下面基本平整，厚度不小于20CM，宽度约为厚度的1.5倍，长度约为厚度的1.5-3.0倍。用作镶面的块石，应选择表面较平整、尺寸较规范的石料，要把住石料进货关。石料修整时应由外露面四周向内逐渐修凿，石料后部可不修凿，但后部尺寸应略小于修凿部分。

②施工用砂应采用中砂或粗砂，用于砌筑块石时，粒径不宜大于 2.5MM，使用前应用 5MM 孔径筛过筛。

③砂浆的拌合方式应选用机械拌合，机拌时间控制为 3-5MIN。砂浆应随拌随用，以保持适当的稠度，一般应在搅拌完成以后3-4h 内用完，当所温超过30℃时，拌合完成的砂浆应在2-3h内用完。在运输途中或贮存容器中发生离析、脱水现象时，砌筑前应重新进行拌合，过夜砂浆或初凝后的砂浆不得使用。

④砌筑石块在使用前浇水湿润，石料表面如有泥土、水锈，应清洗修凿干净。砌筑基础第一层砌块前，如基底为岩石，应将基底表面清扫、湿润，再坐浆砌筑。如基底为土质，可将基底整平，直接坐浆砌筑，严禁抛石灌浆。砌筑应分段分层砌筑，分段长度一般不超过 15M，分段位置宜尽量设在沉降缝或伸缩处。各砌筑段水平缝应大致水平，对于有块石镶面的墙面，水平缝应一致。砌体砌筑时，相邻工作段的砌筑高差不宜超过1.2XM。各层砌筑时应先砌外圈定位石料，然后砌里层石料，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。砌体里层应砌筑平齐，分层与外圈一致，应先铺一层砂浆再安放砌块和填塞砌缝，严禁干铺石料。

砌筑时应在横向、竖向双挂线，各砌层的石块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴铺或脱空。砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，严禁由基坑上方往砌体上扔砌块或砂浆，避免冲击砌体。砌筑工作中断后，恢复砌筑时，砌体表面应加以清扫并洒水湿润。较大的砌块应放置在下层且大面朝下，应选择形状及尺寸较合适的砌块，石块尖锐突出部分应敲掉。阶梯形基础，上层阶样砌筑前应将下层阶梯顶面清洗干净。相邻阶梯的块石应相互错缝搭接。浆砌块石应平砌，丁顺相间或二顺一丁排列，但镶面块石可立砌，宜三顺一丁。每层块石高度一致，上下层砌体竖缝错开距离不小于8CM。砌体里层平缝和竖缝宽度应符合规范要求。

3）墙面勾缝

挡墙勾缝采用凸缝，缝宽控制在2.5M左右。为保证缝宽、厚度均匀一致，且平直，勾缝前墙面需浇水润湿，水准仪标高测量并弹墨线控制。 4）墙背回填

分两次回填。特下部墙身砌筑完，砼、砂浆养护10天后，可进第一次台背后回填，第一次回填主要为塘渣填筑。

第二次回填待压项完成后进行。每次回填均分30-40CM一层逐层夯实。主要以黄土填筑为主。

5）压顶

挡墙压顶施工采用一次性成型技术，这样挡墙压顶将更美观牢固。压顶砼浇注模板采用3CM厚木模，立模以后，进行标高及宽度复测，无误后浇砼。浇筑砼前首先清除模板内杂物、积水及模板上的污垢。模板内面涂刷脱模剂。模板牢固稳定，模板间如有缝隙，应填塞严密，严禁出现漏浆、跑浆现象。

浇筑砼时注意检查砼的均匀性和坍落度;采用平板式振动器振捣，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表现呈现平坦、泛浆。 压顶每3M锯缝，在沉降缝处必须断开。

6）沉降缝

沉降缝应符合设计要求，上下垂直贯通，宽度误差不得超过2m，整个缝隙粘填饱满，不漏水，缝的两面砌体应表面平整洁净。

h. 墙后塘渣回填

墙后标高-0.83 以下采用塘渣填筑。

塘渣料最大粒径应不超过10CM，通过5MM筛孔的质量控制在30-50%，最大含泥量不超;过总质量的5%。密实度大于90%（重型击实标准）。

塘渣填筑采用分层填筑的方法，分层压实，分层松铺厚度做到不大于 30cm。在逐层填筑口寸，合理安排宕渣运输路线，由专人负责指挥，按水平分层填筑，先两侧后卸料，利用推土机摊平，个别不平整的地方配合人工用细石填补，石屑找平。严格控制宕渣的料径，料径较大的则先在料场进行破碎，个别运至填筑现场的大块半斗由人∶厂进行破碎。压实时先压两侧，后压中间，先静压后振动碾压光弱振后强振。压实路线纵向互相平行并重叠 40-50cm。当压实层顶面稳定，不再下沉时，即达到密实状态。

i.回填土施工方法

河坎坎后塘渣回填压实至标高-0.83后，开始填筑黄土，施工时应分层回填，密实度要求达到轻型击实标准 95%，填土时不得有积水。

5）坑塘碎石回填

①.回填施工

排水清淤结束后，回填工程必须得到技术负责人确认后方可进行河塘回填。回填前开挖好横坡向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于 lm，内倾坡度≥3%，填筑由最底一层台阶逐层向上分层填筑，并分层压实。

素土以每层松铺 30cm的分层填筑至既定的塘顶高程处，压实度不小于0.93

回填施工前，清淤后的横断面尺寸及基底高程应经技术负责人验收。碎石分厚度层为 30cm，挖掘机填筑，人工配合推土机整平并稳压，然后用18t 压路机碾压5～6遍。回填过程中，准备水泵及时将地下渗水从集水坑中抽出，确保碎石回填质量。每层施工完毕并自检合格后上报技术室负责人检验认可后方可进行下层施工，碎石回填完毕后，报测量员测量顶面高程，验收合格方可进行混凝土垫层施工。

②回填压实

河塘回填每层应在边沟外超宽填筑 50~100cm，以便路堤边缘的压实，并避免软土地段沉降的影响。

素土在推土机推平后，用轻型压路机进行碾压，以12t 压路机碾压至无明显轮痕为标准。

③土方填筑松铺厚度不大于30cm，推土机推平之后应及时检测含水量，在接近最佳含水量时进行分层压实。

④台阶状施工是保证河塘回填施工质量的重要措施，在非全塘的沟塘中回填施工时，为防止回填土整体沿沟塘壁的滑移，应严格按照每层开挖台阶逐层水平填筑压实。

⑤河塘回填应及时调出单向横坡，以便排除表面积水。

二、水簸箕施工

（一）水簸箕

1、材料准备∶水泥∶P.0325 水泥;砂∶中砂或粗砂，含泥量不大于5%;石子∶卵石，粒径 0.5～3.2cm，含泥量不大于2%; C25 砼。

2、主要机具∶混凝土搅拌机、磅秤、手推车、尖铁锹、平铁锹、刮杠、木抹子、刮杠等。

3、作业条件

（1）管安装位置准确，并通过检查验收。 

（2）边坡防水已经完成，并通过验收。

4、水簸箕处理施工

（1）工部位;高处水管向低屋处排水时，低处排水口处加水簸箕。

（2）水簸箕样式参数

（3）将水管周围屋面的杂物、灰层清理干净;浇水润湿，表面不得有积水。

（4）用C25 砼浇筑; 水簸箕底部与靠边坡一侧的转角处抹出半径为100M的圆弧，底部抹出2%的坡度;砼浇筑振捣密实，无蜂窝、麻面等现象。

（5）砼表面抹1∶ 3水泥砂浆找平。

（6）已浇筑完的混凝土，及抹灰层要注意养护。 

5、水簸箕质量标准

（1）混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护，必须符合施工规范的规定。

（2）砼要求振捣密实，无蜂窝、麻面现象。

（3）抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无空鼓、脱层，面层无起砂、裂缝等缺陷。

6 成品保护

6.1 混凝土浇筑时不得污染坡面及防水层等。 

6.2 混凝土浇筑完后，不得碰撞及磕坏棱角。 

三、边坡防护工程 

（一）岩石锚喷施工

岩石锚喷的主要施工工序∶边坡表面松石清理-脚手架搭设-锚杆成孔-清孔-锚杆制作加工-下锚杆-锚杆孔灌浆-挂钢筋网-喷射砼-砼养护。

（1）松石清理

a、坡面上与母岩脱离或已经松动的危石和块石碎屑需要进行清理，坡面上危石认真予以排除，不留隐患。从危岩体的左侧上方进行，即"自上而下"进行清理，切忌从坡体的前方进行。凸出部分应尽量予以削平，低凹部分可用浆砌片石或毛石砼嵌补，尽量确保坡面平顺美观，以利于下一步工序施工。

b、紧靠已削方边界的坡面平整，应采用冷打凿岩方式，遇到比较大型的危岩体采用膨胀剂处理。

c、我方高度注意施工安全，并拟在场区设置警戒线，非经许可不得进入施工现场。

d、我方对削方下来的岩土体将即时进行清理，运往指定的堆填区，合理堆放。

e、在工人清理前，安全员严格检查带有钢丝的安全绳磨损情况，施工工人佩带安全帽并系牢安全绳作业。

（2）锚杆成孔及清孔处理

a、钻孔倾角、水平误差与设计锚固轴线的倾角、水平角误差在±1°，钻孔偏斜尺寸不得大于长度的1%，锚孔位置误差不得超过100mm。

b、我方将采用锚杆机无水干钻成孔，开钻前，校核孔位，钻孔结束后，我方在对岩粉清理拟采用空压机清孔。孔深超过锚杆设计长度 0.5m作为沉渣段。

（3）锚杆制安及灌浆

a、存放要求∶锚杆采用架空储存，不得露天堆放。储存仓库除应符合一般金属材料仓库要求外，还应增设防潮、防腐蚀设施。

b、锚杆制作在加工车间或厂棚内进行，下料长度应满足锚杆结构设计及工艺操作要求。下料时用机械切割机切割，严禁采用电弧焊切割。锚杆制作完成后，应进行外观检验。

C、锚孔内及孔口周围杂物必须清除干净。

d、锚杆的孔牌号与锚孔孔号必须相同，并应校对孔深与锚杆长度。 

e、锚杆应无明显弯曲、扭转现象，锚杆注浆结束后，凝固前不得敲击、碰撞或拉拔锚杆。

f、锚索孔灌浆将采用常压注浆法，将注浆管送入距离孔底约 0.5m后开始注浆，浆液必须一次性灌满，待浆液凝固回缩后进行二次补浆，确保该孔浆液饱满，砂浆强度为M30。

（4）挂网喷射砼施工应符合下面的规定

a、钢筋网制作选用φ8HPB235 级钢筋，网格间距为 200mm×200mm采用双层双向配筋，钢筋保护层厚度不小于 25mm，主筋与锚杆之间连接采用焊接方式连接。

b、喷射作业开始时，应先送风，后开机，再送料;结束时，应等料喷完后才能关风。

C、喷头与受喷面宜保持0.6-1.0m 的距离，并保持垂直。

喷射作业时应分段进行，同一分段内喷射顺序自上而下，一次喷射厚度不小于 40mm。

e、喷射砼终凝 2h后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，该工程不得少于7d，当气温低于+5℃时不得喷水养护。

（二）锚索施工

锚索施工工序流程∶放孔-钻孔及锚索制安-安放锚索-注浆-格构梁施工-张拉-封锚

（1）放孔。准确放出锚孔所在位置中心，并用红色喷漆标记。 

（2）锚索钻孔、制安、注浆

a.锚索采用锚杆机成孔，进入潜在滑动面进入完整中风化岩石后起算锚固段，锚固段长度均为5.0m，自由段 5-7.5m不等。成孔深度应按设计深度加深 0.50m 作为沉渣段，成孔后清除孔内石屑。

b.锚索采用5φ15.2mm钢绞线制作安装，钢绞线强度级别为1860Mpa。所有钢绞线采用砂轮锯，或切断机切断，不得采用电弧切割。同一束中各根钢丝长度的极差不应大于钢丝长度的1/5000，且不应大于5mm。

c.制作时应根据现场实际钻孔深度将钢绞线按钻孔深度加长1.3m下料。

d.因本工程为永久性支护，锚索采用普通钢绞线制作，锚固段钢绞线须清洗干净以便与水泥砂浆锚孔有效粘结。锚固段每 1.0m设一个扩张环及紧箍环，其端部为导向锚。自由段全部外套塑料管，避免与水泥砂浆接触。

e.通过锚索中设置的压浆管从孔底将水泥浆反压至孔口溢浆，当浆液回落时从孔口补浆，保证浆液饱满。

f.当出现某些锚索孔注浆量远超过设计注浆量仍不能灌满时，我方将采取低压、限流、浓浆浇灌，或购买速凝剂浇灌。

（3）浇筑锚索钢筋混凝土格构梁（钢筋制安、模板安装、浇筑砼、砼养护、拆模、强度检测）

a.钢筋制安∶首先我方将抽取试件做力学性能和重量偏差检验，检验合格后才投入使用。纵向钢筋采用HRB335 级螺纹钢，直径为22mm和32mm，箍筋采用HPB235 级钢筋，直径8mm，间距 200mm，双肢箍，其钢筋混凝土保护层厚度为 40m。格构梁的施工采用逆作法分段施工，即从上自下分层分段施工。

b.模板安装∶在安装上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受承受上层荷载的承载能力，或架设支架;上、下层支架的立柱应对准;在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接磋处;模板接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板不应有积水;在浇筑前模板内的杂物应清理干净。

c.浇筑砼∶混凝土的浇筑强度等级必须符合设计要求，混凝土运输浇筑之间间歇的全部时间不超过混凝土初凝时间，同一施工段的混凝土应连续浇筑。施工缝的位置在施工前按设计要求及施工技术方案确定。混凝土在浇筑完毕后须进行养护，具体养护措施按相关规范执行。

d.模板拆除∶模板拆除时混凝土的强度应达到混凝土立方体抗压强度标准值75%以上;侧模及底膜在锚索张拉前拆除;侧膜拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤;模板拆除时，不应对梁体形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

e.混凝土强度检测∶待试压块达到28天强度后，送相关试验单位进行强度检测。

（4）锚索张拉

待钢筋混凝土格构梁浇筑 14 天后砼强度达到设计强度的 80%后，进行锚索张拉，张拉采用二次四级张拉，第一次张拉第一、二级，第二次张拉第三、四级，两级张拉的间隔时间不少于 15分钟，两次张拉的时间不少于三天，张拉拉力按设计执行。

（5）锚索封锚

待锚索张拉完成后立即采用C25砼对锚具外露部分进行封锚。

（三）截排水沟施工

根据我方现场观察，边坡体底部为坑塘，能满足边坡体底部的排水需求。因此我方主要修建边坡体顶部及两侧的截水沟。

（1）边坡体顶部植被覆盖较厚，我方在修建坡顶截水沟时会根据实际情况去处对截水沟存在影响的植被。

（2）边坡体起伏较大，我方会根据实际情况在边坡体顶部位置较低部位设置截流槽。

（3）根据设计要求，排水沟每 15m设一道伸缩缝，伸缩缝采用沥青麻筋充填。

（4）截排水沟底板和边墙砌筑为人工操作。砌筑工艺总的要求为∶ 平（砌筑层面大体平整）、稳（块石大面向下，安放稳实）、紧（石块间必须靠紧）、满（石缝要以砂浆填满捣实，不留空隙）。

四、安全防护网施工 

（一）施工准备

为保证被动防护网施工质量，在施工前要求对人、机、料进行周密的安排布置，严格控制进场原材料质量，提高现场施工技术人员特别是一线操作工人的技术水平。

（二）人员组织

首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底，使其充分掌握具体施工工艺，树立质量第一的意识。组织以项目总工为主的技术培训会，使操作工人对棚洞框架结构型式等熟悉掌握，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。

其次严格作业值班制度，保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作，投入足够的施工一线人员，保证工人轮班作业，不搞疲劳战术。

（三）材料准备及技术要求

1、混凝土强度等级为C25，抗冻等级F150; 

2、护栏网混凝土基础间隔为3.0m，基础埋深400mm;

3、立柱采用直径48圆管立柱管壁厚2mm，埋入混凝土300mm，高度为1500mm，130 度角弯折 300mm;

4、护栏网大小1200×3000，表面浸塑，网孔70×150mm，网丝径4mm;

5、护栏网设置于各坑塘四周，距坑边距离为0.5-2.0米;

6、护栏网立柱与网连接用卡子固定。

7、钢丝绳∶ 符合要求环形网∶ 符合要求格栅网∶符合要求;减压环∶直径为448cm;钢柱∶符合要求 

（四）施工方案 

1、施工安装工艺要求 

a、被动安全系统布置应沿等高线走向;

b、被动安全系统最大允许初始铅垂直度为柱间距的 3%;

c、上拉锚杆、中间加固拉锚杆抗拔力≥40KN、侧拉锚杆抗拔力≥50KN; 

d、锚固∶ 结构坚实的地质采用 A类锚固、松碎结构的软地质采用B类锚固。A类锚固∶钢柱基础及锚杆孔眼钻凿地层处于稳定基岩或覆盖层很薄，可直接钻凿锚杆孔眼，然后采用M30水泥砂浆或纯水泥浆锚固;B类锚固∶钢柱基础及锚杆孔眼钻凿地层处于土质地层时，由于成孔锚固后其抗拔强度下降，需采用 C20钢筋混凝土，钢筋笼采用φ16螺纹钢筋制

e、当采用A类锚固时钢柱混凝土基础地脚螺栓锚杆孔径不小于 φ42，基础顶面用薄层 C20 细石混凝土或 M20 水泥砂浆抹平。

f、当基础所处地层为厚度小于混凝土基础深度的覆盖层时，覆盖层部分用混凝土置换，下部直接钻凿锚杆孔，形成复合基础。

g、钢柱基础地脚螺杆用 φ25 螺纹钢筋加工制作，总长 1m，顶端丝口 M24×100，锚孔直径为中42，拉锚绳采用中16单股钢丝绳，总长度10m，锚杆孔径不小于 42mm。

2、施工工序

a、施工前按设计并结合现场地形对钢柱和锚杆基础进行测量定位，现场放线长度应比设计系统长度增加 3%~8%，对地形起伏较大，系统布置难沿同一等高线呈直线布置的取上限（8%），对地形较平整规则，系统布置能基本上在同一等高线沿直线布置是取下限（3%）;在此基础上，柱间距可以为设计间距 20%的缩短或加宽调整范围。

b、基坑开挖（对覆盖层不厚的地方，当开挖至基岩而尚末达到设计深度时，则在基坑内的锚孔位置处钻凿杆孔，待锚杆插入基岩并注浆后才灌注上基础砼）。

c、预埋锚杆并灌注基础性砼（对岩石基础，2、3工序向为钻凿锚杆安装）对砼基础亦可在灌注基础砼后钻孔安装锚杆。

d、基座安装

将基座套入地脚螺栓并用螺帽拧紧。 

e、钢柱安装

1）将钢柱顺坡向上放置并使钢柱底部位于基座处;

2）将上拉锚绳的挂环挂于钢柱顶端挂座上，然后将拉锚杆的另一端与对应的上拉锚杆套连接并用绳卡暂时固定（设置中间加固和下拉锚绳时，同上拉锚绳一起安装或待上拉锚绳安装好后再安装均可）;

3）将钢柱缓慢抬起并对准基座，然后将钢柱底部插入基座中，最后插入连接螺杆并拧紧;

4）通过上拉锚绳来按设计方位调整好钢柱的方位，拉紧上拉锚绳并用绳卡固定。

5）φ16侧拉锚绳的安装

安装方法同上拉锚绳，只是在上拉锚绳安装好后进行。 

6）减压环的布置

①减压环分布于上拉锚绳及两根上支撑绳上;

②减压环在上支撑绳及底部支撑绳上每跨网之间为两个分布。 

8）φ16上支撑绳安装

①将第一根支撑绳的挂环端暂时固定于端柱（分段安装时为每一段的起始钢柱）的底部，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约 50cm，同一根支撑绳上每-跨的减压环相对于钢柱对称布置）;

②将该支撑绳的挂环挂于端柱的顶部挂座上;（仅用 30%标准固力）;在第三根钢柱处.将支撑绳放在挂座内恻;如此相同安装支撑绳在基座的外侧和内侧，直到本段最后一根钢柱并向下统至该钢柱基座的挂座上，再用绳卡暂时固定;

③再次调整减压环位置，当确信减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定;

④第二根上部支撑绳和第一根的安装方法相同，只不过是从第一根的最后一根钢柱向第二根钢柱的方向反向安装而已，且减压环位于同一跨的另侧（有减压环时）;

⑤ 在距减压环约为 40cm处用一个绳卡将两根上部支撑绳相互联结（仅用 30%标准固力）。

9）φ22 底部支撑绳安装

①将第一根支撑绳的挂环挂于端柱基座的挂座上，然后沿平行于系统走向的方向上，调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约为 50cm，同一根支撑绳上每一跨的减压环相对于钢柱对称布置∶当每跨为单减压环时，应与上部支撑绳的减压环呈对角关系）;

②在第二个基座处，用绳卡将支撑绳固定于挂座的外侧（仅用 30%标准固力）;在第二个基座处，将支撑绳放在挂座内下侧;如此相同安装支撑绳在基座的外侧和内下侧，直到本段最后一个基座并将支撑绳缠绕在该基座的挂座上，再用绳卡暂时固定;

③检查确定减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定∶

④按上述步骤安装第二根支撑绳，但反方向安装，且减压环位于同一跨的另一侧;

⑤在距减压环约 40cm处用一个绳卡将两根底部支撑绳相互联结（仅用30%标准固力），如此在同一挂座处形成内下侧和外侧两根交错的双支撑绳结构。

10）环形网按组编号，并在钢柱之间按照对应的位置展开

①用一根多余的起吊钢绳穿过钢绳网上缘网孔（同一跨内两张网同时起吊），一端固定 在一根临近钢柱的顶端，另一端通过另一根钢柱座绕到其基座并暂时固定;

② 用紧绳器将起吊绳拉紧，直到钢绳网上升到支撑绳的水平为止，再用多余的绳卡将网与上支撑绳暂时进行松动联结，同时也可将网与下支撑绳暂时联结以确保缝合时的更为安全，此后起吊绳可以松开抽出;

③.重复上述步骤直到全部钢绳网暂时挂到上支撑绳上为止，并侧向移动钢绳网使其位于正确位置;

④将缝合绳按单张网周边长的1.3 倍截断，并在其中点作上标志;

⑤钢绳网的缝合∶从系统的一端开始，先将缝合绳中点固定在每一张网的上缘中点。从中点开始用一半缝合绳向左逐步将网与两根支撑绳缠绕在一起，直到用绳卡将两根支撑绳联结在一起的地方之后，用缝合绳将网与不带减压环的一根支撑绳缠绕在一起，当到达柱顶挂座时，将缝合绳从挂座的前侧穿地，并继续转向右缠绕不带减压环的一根支撑绳，直到联结两根支撑绳的绳卡之后。从这里开始用缝合绳将网与两根支撑绳缠绕在一起，直到跨越钢绳网下缘中点1m为止，最后用绳卡将缝合绳与钢绳网固定在一起，绳卡应放在离缝合末端约 0.5m 的地方;

⑥缝合绳的另一半从网上缘中点开始向右缝合，直到与另一张网交界的地方转向下起，最后使左右侧的缝合端头重叠 lm。

11）格栅网的安装

①格栅网铺挂在钢绳网的内侧，并应叠盖钢绳网上缘并折到网的外侧 5cm，用扎丝将钢绳网与格栅网联结在一起;

②格栅网底部与地面之间不留缝隙，用一些石块将格栅网底部压住∶

③每张格栅网之间应叠盖 10cm;

④用扎丝将格栅网固定到钢绳网上，每平方米固定约为4处。 

12）每隔 50m 设置φ16 中间加固拉锚绳一处。下载本文