钻孔灌注桩施工总结

编制：马海峰

审核：丁忠山

批准：李  胜 

辽宁省路桥建设总公司

合宁高速公路扩建路基工程

05标段项目经理部

关于合宁5标钻孔灌注桩施工总结的报告

合宁高速扩建工程第二监理组：

合宁5标共有桩基335根，砼采用搅拌站进行集中搅拌。2006年12月2日凌晨2时—4时，我标段按照上报的施工方案进行了首根桩基（Y1-2）灌注施工。

一、桩基施工人员、材料、机械设备

1、施工人员

主要施工人员表

                       施工材料一览表

主要施工机械设备一览表

1、桩位放样

桩位放样采用全站仪进行，由测量工程师依据设计图纸提供的桩位坐标计算后，经工程部和项目总工对其桩位与原有桥梁位置等综合情况进行审核后，方可具体施工放样。

2、护筒埋设

护筒采用6-8mm厚钢板加工，保证坚实、不漏水，护筒内径比设计桩径大20cm，护筒埋设深度不小于2.0m。钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。

采用人工开挖护筒坑，坑尺寸为护筒直径增加1m，基坑开挖完毕，人工配合吊车安放护筒，安放时应保证护筒中心竖直线与桩中心线重合,平面位置允许偏差为5cm,竖直线倾斜不大于1%,其位置校核无误后，护筒周围分层回填粘土夯实。护筒埋设完毕后，采用水准仪测量其护筒顶面标高，并据此确定基桩钻孔深度。护筒埋设其顶部应高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。护筒埋置深度为2～4m，并尽可能深入到不透水的粘土层以下1.0～1.5m。护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压，不透水。

3、钻机就位

钻机就位前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻机安装后要保证钻机平稳，在钻进中不产生位移或沉陷。稳好钻架并调整钻杆轴线位置，将钻头提起，并徐徐放进护筒内，应使钻杆轴线与孔位中心重合，否则应及时调整。

4、泥浆池准备及泥浆调制

在桩位外边适当位置处，用挖掘机开挖泥浆池，用检验合格的膨润土或粘土及烧碱、水按比例配制钻孔泥浆，配制的泥浆性能指标为：相对密度1.05-1.16之间、粘度22-30Pa.s、含砂率≦4%。以保证孔内护壁泥皮的厚度及悬浮钻渣的能力。施工时钻孔泥浆不得污染地下水，在钻孔及灌孔的过程中不得从泥浆池中溢出污染周围环境。

5、旋挖钻机施工要点

①钻孔时，应根据钻探资料绘制钻孔地质剖面图，同时安排专人观察地质情况的变化并与设计相对照。以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆。

②钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。将钻机就位，稳好钻架，其钻杆轴线应与桩位中心相重合，经质检部门和驻地监理检验合格后方准开钻。施工中应经常核对位置偏差以保证桩位准确。

③必须及时填写钻孔施工记录，交时交待钻进情况及下一班应注意事项。

④钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因，及时处理。

⑤钻孔作业应分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正，应经常注意土层变化，在土层变化处均应取土样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。

⑥升降钻头时须平稳，钻头提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。拆装钻杆力求迅速。

⑦因故停钻时，孔口应加护盖。严禁潜水钻机和钻头留在孔内，以防埋钻。

⑧开始钻孔时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

⑨由于旋挖钻在粘土层中的钻进速度较快，为合理的安排工序衔接，加快施工速度，开钻前应在施工现场准备好水下混凝土灌注设备及检验合格的钢筋笼。

6、清孔

①钻孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位上1.5～2m，以防止钻孔的任何塌陷。在终孔检查后，迅速清孔，清除钻渣和沉淀层，尽量减少沉淀厚度，为灌注水下砼创造良好的条件。

②清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣厚度符合图纸规定值进行。

③清孔采用换浆法，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度高出地下水位1.5-2.0米，以防止塌孔，并使水头高度低于护筒顶30cm，以防泥浆溢出。清孔后的泥浆指标：相对密度1.03-1.10；粘度17-20Pa.s；含砂率<2%，沉淀厚度不大于设计规定。

清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，对于摩擦桩的沉淀厚度应小于0.2D(D为设计桩径)

7、钻孔检查及允许偏差

①钻孔在终孔和清孔后，应对孔深、孔径、孔形、倾斜度和护护筒顶面高程进行检测。

孔深用测绳测定并用钢尺复核，孔径、孔形和倾斜度用探孔器测定。本合同工程应加工三个探孔器，直径分别为1.0m、1.2m、1.3m，长度均为4米。

②如经检查发现有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应书面报告监理工程师，并采取适当措施。

8、钢筋骨架制作、安装

本标段钢筋骨架均采用一节加工成形，钢筋骨架在钢筋加工场地进行制作，骨架运输采用平板拖车运输。钢筋骨架成型，首先在工作台上摆好骨架支撑筋，按设计要求每2.0米一道，然后在支撑筋上划出主筋的分布位置，成型时先对称绑扎并焊接好4根主筋（采用单面搭接焊），以保证骨架整体刚度,然后在焊接剩余的主筋，主筋焊接完毕，开始布设箍筋，布设箍筋按设计要求，严格控制其间距，其误差为+0，-20mm。

绑扎钢筋骨架时，在钢筋骨架上每隔2m沿圆周等间距布置4块预制砼定位块，以保证桩基混凝土保护层厚度，同时用“井”型加强筋与钢筋骨架主筋点焊，避免吊装过程中钢筋笼变形，待吊放入孔时拆除。制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，骨架与地面接触处都垫一等高的木方，以免粘上泥土。每节骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在每节骨架要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。存放骨架时还要注意防雨、防潮。

钢筋骨架成型后，用平板拖车运到施工现场采用吊车安装。安装时，为了保证骨架起吊不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。吊放骨架时应在骨架内绑扎两根木杆，以加强其刚度。起吊时，先吊第一点，使骨架稍起再与第二点同时吊起，待骨架离地后，第一点停止起吊，继续提升第二点，随着第二点不断上升，慢慢放松第一点，直到骨架垂直为止。解除第一吊点放入孔内，下降第二吊点，逐渐解去木杆绑扎点，木杆自动浮上水面并取出。当骨架下落至标高时，校核护筒上的十字线确定的桩中心与骨架圆心重合，其偏差控制在允许范围内后，采用电焊机将骨架与护筒连接固定，避免骨架上浮。

钢筋骨架的制作和安装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。 

9、导管安装

导管安装紧接在钢筋笼吊装之后，导管底部至孔底的距离保持30～40cm。安装前试拼并作水密性试验，根据桩孔总长，确定导管的拼装长度。吊装时导管位于孔口，在灌注混凝土之前进行升降试验。

采用内插扣式导管，内径300mm，壁厚6mm，分节长度一般为2m和4m，另有0.5m和1m的调整节。在使用前，先进行承压、抗拉及接头水密性试验，合格后方可使用。安装时先在孔位旁分段拼装，在吊放时进一步拼装，导管安装后底端离桩孔底间距为40cm。分段拼装前应检查导管变形和密封圈磨损情况，并保证管内壁光滑顺直、局部无凹凸，粘附的灰浆清理干净。储料漏斗的容积使首批砼能满足导管初次埋置深度的需要。下端出料口圆管比导管内径略小（约10～20mm），导管安好后，将储料漏斗圆管直接插入导管，无需连接，插入导管长度为15～20cm。在出料口安设阀门，作为隔水栓。

10、灌注水下混凝土

①灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定的清孔要求，应再次清孔直到符合要求。

②混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，坍落度控制在180mm～220mm，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

③孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。

④混凝土应用适宜的导管灌注。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250～400 mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。具体方法是：根据不同的桩径计算出各自首批砼量后，施工时，采用砼拌合车加大油门连续完成首批砼需要量的灌注，再正常继续施工至结束。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。以防水和管中混凝土混合，导管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起，管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作，开始时应缓慢进行，防止骨架上浮。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除，提拔护筒时，应防止拢动骨架。

⑤灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。

⑥处于地面以下的整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出，处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。

⑦灌注的桩顶标高为桩顶设计标高以上加灌0.8m砼，以保证桩顶混凝土质量 ，多余部分应在接柱前凿除，桩头应无松散层。

⑧混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

⑨水下砼应符合下列要求：

a、水泥标号应不低于42.5号，其初凝时间不早于2.5h。

b、粗集料用级配良好的碎石。

c、粗集料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。

d、细集料宜采用级配良好的中砂。

e、混凝土的含砂率宜为40%～50%。

f、只有得到监理工程师的批准，才能使用缓凝外加剂。灌注前计算漏斗和吊斗的容量，使剪球后第一批进入孔底砼的数量能满足导管埋入砼中的深度不得小于1m。 

11、破除桩头、检测桩身

三、桩基检查验收

我项目部按照上报的施工技术方案严格地指导施工，最终Y1-2桩的检测结果如下：

四、首根桩基施工总结事项

通过对Y1-2桩基施工过程的控制，我部总结出如下施工要点：

1、钢筋加工及安装注意事项

①钢筋配料时要注意同一截面上的接头不超过50%。

② 严格控制钢筋骨架吊筋长度，确保钢筋骨架按照设计标高下到位，严格控制骨架对中。

2、清孔后泥浆控制指标

①泥浆比重控制在1.03-1.1之间。

②泥浆沉淀层厚度≤0.2D。

3、砼灌注注意事项

①导管底距孔底距离应控制在25-40cm，避免孔底砼不密实。

② 砼灌注过程中坍落度应控制在18-22cm之间。

③ 当砼灌注至桩基钢筋骨架底面时，应放缓灌注速度，以避免骨架上浮。

④导管埋深必须控制在2-6m之间，破桩头厚度控制在0.5-1m之间。下载本文