严格控制工序中与生产产品质量有关的各因素，使产品在受控状态下生   产，确保产品质量满足规定的要求。

2  范围

    本程序规定了工序控制的基本要求和关键与特殊工序的控制原则。规定了有关人员的职责和权限。

    本程序适用于公司各生产产品的工序。

3  职责和权限

3.1  人力资源与培训部负责组织各部门对操作人员和特殊人员进行培训与考核；

3.2  材料部负责组织编制偶发性事故应急计划，负责发放合格的原材料，并对材料进行跟踪管理；

3.3  质量部负责检验、测量与试验设备的标识和检验状态的标识，负责对产品关键特性和特殊特性进行控制；

3.4  产品工程部与生产工程部负责制定有关的工艺文件和特殊特性的潜在失效模式与后果分析文件，并监督工艺文件的执行情况，负责特殊特性的确定、作业准备的验证、过程能力的维持、更改和工序能力的评定；

3.5  生产部负责生产现场的管理与清洁，定期检查生产现场并按工艺文件规定进行生产；

3.6  维护部负责编制年度设备维护保养计划，并按计划规定对设备进行维护与保养，填写设备维护与保养记录。

4程序与要求

4．1  人员控制

 4.1.1  凡是新上岗的或新调换工作的操作人员，必须经过相应的工艺规程，安全操作规程，产品质量要求和其他知识的培训方可上岗工作；

4.1.2对于检验员、试验员和在关键工序工作的操作人员必须经过有关的技术培训，经考试合格后方可上岗工作；

4.1.3对于特殊工序的操作人员除进行以上的培训外，应对资格和经历进行验证，经考核、评定合格后，方可持证上岗操作。

4.2  设备控制

4.2.1  各工序使用的生产设备，试验设备、工艺装备和设备精度，必须符合工艺规程中规定的要求，使用的设备必须有合格标识

4.3  材料控制

4.3.1凡是投入生产工序的材料必须是合格的且有合格证明文件，任何无

合格状态标识的材料均不能加工和生产。

4.3.2  对于紧急或例外放行的材料或半成品，必须有明显的可追溯标识，并经批准后方可生产。

4.4  作业指导书

    生产现场使用的工艺文件和质量控制文件必须是现行有效版本，并悬挂在操作者视力可及的范围内,应做到文实相符，按《文件和资料控制程序》执行。

4.5  工艺员应每周定期对工艺纪律进行监督，确保工艺文件的正确执行和实施，对不按工艺文件执行的操作人员予以纠正。

4.6对有环境要求的产品应在规定的温、湿度环境下进行生产和检测，工作区域内不应有与工作无关的杂物。

4.7生产部必须按5S 的要求保持生产环境、物料、设备和工装的清洁，在生产线上存放的原材料、半成品、成品必须有序的摆放，及时清理生产现场，保证生产通道的畅通。

4.8 各车间主任每周应定期检查生产线的物料摆放与卫生清洁状况，并要求生产工人不得在工作台上摆放与工作无关的物品，保持生产现场清洁卫生。

4.9 材料部应组织生产部、人力资源与培训部和质量部制定偶发性事故计划，如原材料供应中断计划、劳动力短缺计划、关键设备出现故障或停电计划等，并在计划中明确各应急措施负责人。以便在偶发性事故发生时应用。

4.10产品工程部和生产工程部必须在特殊情况的确定、文件与实施控制方面满足顾客规定的要求，并向顾客提供和表明符合这些要求的文件。

4.11产品工程部和生产工程部必须对所有的特殊特性编制设计潜在失效模式与后果分析（DFMEA）和过程潜在失效模式与后果分析（PFMEA），经审批后归档，由资料室下发到各有关部门执行。

4.12  对于自动化生产程度高的产品必须实行首件三检，检验合格方可进行生产，检验员应定期进行巡检和监控。

4.13  产品在工序间搬运和周转时，必须有可靠的搬运器具，防止因运转不当造成产品的损伤、丢失和混批。不能随意更换产品的工序流程卡和检验状态标识，并按《产品标识控制程序》进行标识。

4.15  对于工序生产过程中发生的问题，生产管理人员应及时向有关部门反馈，按有关规定做好纠正和预防工作。

4.16  对于关键工序生产工程部应定期对工序能力进行验证和分析，并对操作人员作业方法和设备实施重点控制，保持人员和设备的相对稳定。

4.17  特殊工序

4.17.1  特殊工序除按上述要求进行控制外，还应遵守以下控制原则。

4.17.2  特殊工艺技术文件除明确工艺参数外还应对其工艺参数的控制方法和环境条件做出具体规定，有利于操作人员的正确执行。

4.17.3  特殊工艺参数的变更，必须经过充分的试验、论证之后，经工程经理批准，纳入有关技术文件之中方可执行。

4.17.4 产品在加工过程中，工程工程师应经常在生产现场监督工艺规程的执行情况，必要时可做记录。

4.17.5  当工序能力不足或产品质量经常有大的波动时，生产工程部应组织有关部门人员对工序能力进行评定，并采取相应措施。

4.18  对于用目测检验的产品，应由质量部规定标准样品和极限样品，应用

照片、图板及其他方式表示清楚。

4.19  对于工序各参数的控制可应用统计技术的各种方法进行统计和分析，并将有关结果通知各有关部门采取纠正和预防措施，防止不合格品的发生。

4.20产品工程部和生产工程部必须保持或超出PPAP时批准的过程能力或性能，并实施资料控制计划，确保工序能力CPK≥1.33。

4.21产品工程部和生产工程部必须对控制计划中已标识不稳定和能力不足的特性拟定适当的反应计划，反应计划应明确纠正措施计划的进度、责任、要求和负责人。

4.22 当反应计划实施有效并可行时，产品工程部或生产工程部应将反应计划按《文件和资料控制程序》纳入控制计划或作业指导书中并进行永久性更改，保证工序加工能力。

4.23  当顾客对某一过程的能力或性能要求有较高或较低的时，由产品工程部或生产工程部在控制计划中作出相应的注释(即在APQP控制计划中的产品/过程规范/公差栏中标出)。

4.24 作业准备的验证

4.24.1产品工程部和生产工程部必须在下列情况下进行作业准备的验证,当满足规定的要求时,方可进行正式的生产阶段。

b)材料发生改变；

c)作业更改或过长的停顿(一般为三个月以上)。

4.24.2作业准备人员或工程质量工程师可采用“末件比较”的方法或其他的方式进行作业准备验证；如统计技术适用时，产品工程部和生产工程部必须使用统计技术进行作业准备验证，以提高生产件的质量水平。

4.24.3当被验证的生产件合格时应由质量部和产品工程部或生产工程部在作业准备的验证记录上进行联合会签，最后由质量部或生产工程部归档。

4.25当需要对产品加工过程更改时，产品工程部或生产工程部应同顾客协商并获得认可，应按照程序进行更改，必须保存工序更改的批准生效日期的记录。

4.26  对于“外观项目”的检验必须由公司提供适当的照明、样件标准和评价设备，每半年由质量部、生产工程部和人力资源与培训部联合对外观检验人员的资格和能力进行评价与验证。

  5  相关与支持性文件

5.1 《检验和试验控制程序》；

5.2  《不合格品的控制程序》；

5.3  《检验、测量和试验设备的校准程序》；

5.4  《员工培训控制程序》；

5.5  《文件和资料控制程序》；

5.6《统计技术的应用和控制程序》；

5.7《产品标识控制程序》;

5.8《质量计划的控制管理程序》；

5.9《生产件批准控制程序》；

5.10 《产品质量先期策划控制程序》。

6  记录

6.1  在工序控制过程中所发生的记录，生产工程部应定期收集整理，送资料室保留存档，保存期3年。