不锈钢管道加工工艺规范

目录

1.    适用范围    4

2.    工具设备    4

3.    管道加工工艺流程    4

4.    材料入厂检验    6

4.1    一般要求    6

4.2    不锈钢管、不锈钢板检验    6

4.3    管道附件检验    6

4.4    阀门的检验与试验    6

4.5    焊接材料检验    7

5.    管道加工工艺过程    7

5.1    管道下料    7

5.2    管道坡口、机械加工    7

5.3    管道焊接    9

5.4    焊缝质量检查    10

5.5    焊缝修整    10

5.6    酸洗    10

5.7    表面处理    11

5.8    零部件试压    11

5.9    管道系统试压    12

1.适用范围

本不锈钢管道加工工艺规范适用于换流阀冷却系统的管道加工过程，也可作为设计人员的参考资料。

2.工具设备

4.材料入厂检验

4.1一般要求

4.1.1.管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书。 

4.1.2.管子、管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质和型号。 

4.1.3.管子、管件及阀门在使用前应进行外观检查。 

4.1.4.外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 

4.1.5.不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 

4.1.6.螺纹密封面良好，精度及光洁度达到要求和规定标准。 

4.2不锈钢管、不锈钢板检验

4.2.1.不锈钢管应抽检5%且不少于一根，并进行外表面无损检验，不得有超过壁厚负偏差缺陷。 

4.2.2.必要时对不锈钢应用光谱分析或其它方法复查其主要元素并作好记录。

4.2.3.必要时对不锈钢外表面进行无损探伤，并按规定填写记录。

4.3管道附件检验

4.3.1.管件的产品合格证书应包括化学成份、力学及工艺性能和不锈钢管件的金相分析结果，如发现指标不符合标准，应从该批管件中抽2%且不少于一件，复查其硬度和化学成分。 

4.3.2.无缝不锈钢管件不得有裂纹、疤痕、过烧几其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑，无氧化皮。 

4.3.3.弯头、异径管、三通和管帽等应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸，其偏差应符合规定。

4.3.4.法兰偏差应符合规定。

4.3.5.紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求，螺母与螺栓应配合良好.垫圈的几何尺寸偏差应符合规定要求。

4.3.6.过滤器滤网的材质、规格及充填质量应符合设计要求，经解体检查后，及时清洗或更换滤网、滤布，并清洗过滤器内腔。

4.3.7.聚四氟乙烯垫片和“O”型密封圈的表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、夹渣等缺陷。

4.4阀门的检验与试验

4.4.1.蜗杆蜗轮传动的阀门，按其传动机构应按规定进行相应检查，应啮合正确，工作轻便、无卡涩或过度磨损现象，各部间隙及串量应符合要求。

4.4.2.气压或液压传动的阀门，应进行动作试验，必要时每批应抽一个，按规定进行解体检查与试验：

4.4.3.电磁阀门应接通临时电源，进行启闭试验。试验应不少于三次。必要时应在阀门关闭状态下，对其进行密封性试验。

4.4.4.具有机械联锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行试验及调整。两阀间的启闭动作应协调，工作轻便，限位准确，并对它们的极限位置作出相应的标志。

4.5焊接材料检验 

4.5.1.验收的焊条、焊丝应符合下列要求： 

（1）有焊条、焊丝说明书或质量证明书； 

（2）包装完整，无破损或受潮现象； 

（3）每箱应有焊条、焊丝型号、牌号、直径与长度、净重或根数、制造厂标记等。 

4.5.2.焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量。 

4.5.3.供等离子切割的氮气纯度应不低于99.5%以上。 

4.5.4.供手工钨极氩弧焊的氩气纯度应在99.95以上。 

5.管道加工工艺过程

5.1管道下料

5.1.1.弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，经目测成一直线则为合格。

5.1.2.不锈钢管切削前应按设计尺寸下料，如还需切削加工时，应留有切割裕量。

5.1.3.不锈钢管应采用机械或等离子方法切割，当采用等离子切割时应清理其加工表面。

5.2管道坡口、机械加工

5.2.1.管道壁厚δ≤3.5mm时一般不加工坡口；

5.2.2.管道坡口宜采用机械加工，如车床加工，坡口机加工； 

5.2.3.车床加工坡口和螺纹

（1）管道壁厚δ在3.5＜δ≤8时选用V 形坡口；

（2）坡口形式示意图

5.2.4.管道上仪表、传感器应按规定位置划线、先钻孔后焊接，必要时焊接后再绞孔。

摇臂钻钻加工小孔径           铣床加工大孔径

5.2.5.不锈钢管一般采用机械法冷弯工艺，最小弯曲半径4倍的外径尺寸。

5.2.6.弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分；环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径。

水平操作平台配合水平尺

专用工装对口

5.2.7.弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称外径的1.3倍。

5.2.8.在螺纹加工后弯制弯管时，应对螺纹采取保护措施。

5.2.9.管端螺纹的尺寸应按国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196-81的要求加工。

5.2.10.焊口点固时，应沿焊口圆周方向均匀点固。

焊口点固

5.2.11.焊口点固后认真检查各个焊点质量与对口间隙,如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。

5.2.12.焊口点固过程中严禁受外力。

5.3管道焊接

5.3.1.不锈钢管道宜采用钨极氩弧焊焊接方法。

5.3.2.优先选用自动氩弧焊焊接方法，当自动氩弧焊无法实现时采用手工氩弧焊焊接方法。

5.4焊缝质量检查

5.4.1.焊接检验按技术监督部门或合同规定的技术要求进行。

5.4.2.焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。

5.4.3.焊缝外观的质量须符合下述要求：

5.4.4.焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷。

5.4.5.焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。

5.4.6.焊缝不允许有严重氧化或过烧（指焊缝的正面或反面发黑、起渣等）

5.4.7.如有要求时进焊缝或焊接接头的无损探伤检验；

5.4.8.焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。

5.4.9.施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。

5.4.10.发现不合格时按返修流程进行返修。

5.5焊缝修整

5.5.1.按技术要求对焊缝进行修整打磨、抛光。

5.5.2.修整打磨后表面光滑平整、无可见瘢痕。

5.5.3.打磨、抛光后不能影响焊缝强度。

5.6酸洗

5.6.1.酸洗工艺为不间断循环酸洗。

5.6.2.根据清洗系统容量，按：氢氟酸=8：1（体积比）配制酸洗原液，再按酸洗原液：洁净水=1：19（体积比）配制酸洗液。按0.8%浓度配制氢氧化钠中和液。

5.6.3.确认清洗回路安装正确后，将酸洗液泵入清洗系统，注意在高处排气，确保酸洗液能完全淹没每一道焊缝。

5.6.4.系统投入循环酸洗时间为1.5h，总时间不应超过2h。

5.6.5.清洗后的不锈钢管道应洁净，无可视氧化层。排放的漂洗纯水透明，无杂质及可油花，pH值应为6～9，室外设备及管道充满纯水+33%乙二醇置2小时后，电导率升高差值不超过0.3µs/cm，在100ml出水中，显微镜下，直径大于5µm的颗粒数不超过5000个。

5.7表面处理

5.7.1.根据图纸要求进行表面处理。表面抛光处理、表面拉丝处理、表面喷漆处理。

5.7.2.表面处理方法有多种，表面抛光处理、表面拉丝处理、表面喷漆处理、表面电镀处理。

5.7.3.对于单涂层或双涂层的修整工作应和原有涂层的要求一致。

5.7.4.如有要求碳钢部件要求采用热浸锌后再喷涂一道底漆两道面漆的工艺，涂层厚度大于80µm。

5.8零部件试压

5.8.1.管道零部件密封试验一般采用液压进行试验，采用电动加压泵或手摇加压泵进行。

5.8.2.零部件试验压力按设计图纸要求进行试压。

5.8.3.水压试验应用清洁水作介质。

5.8.4.将零部件与加压泵连接，需要用封堵的地方盲板封堵，管道系统注水时，应把管道最高点的排气阀打开，将空气排尽。待排气阀出水后，关闭排气阀和上水进水阀。使用手摇泵或电动试压泵加压，压力应逐步升高。加压到一定数值时，应停泵对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2-3次升至试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，一般保持30min，如管道无泄漏现象，压力表指针不下降，即为试验合格。

5.8.5.试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。

5.8.6.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，泄去压力，缺陷消除后，应再进行试验。

5.8.7.试验工作完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并填写《零部件试验记录》表。

5.9管道系统试压

5.9.1.管道系统密封试验一般采用液压进行试验，采用电动加压泵或手摇加压泵进行。

5.9.2.管道试验压力按设计图纸要求进行试压。

5.9.3.水压试验应用清洁水作介质。

5.9.4.管道安装完毕后，管道系统注水时，应把管道最高点的排气阀打开，将空气排尽。待排气阀出水后，关闭排气阀和上水进水阀。使用手摇泵或电动试压泵加压，压力应逐步升高。加压到一定数值时，应停泵对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2-3次升至试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，一般保持30min，如管道无泄漏现象，压力表指针不下降，即为试验合格。

5.9.5.试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。

5.9.6.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，泄去压力，缺陷消除后，应再进行试验。

5.9.7.试验工作完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并填写《零部件试验记录》表。下载本文