一、主要设计依据与行业标准

1、《公路桥梁伸缩装置》（JT/T 327-2004）；

2、《钢纤维混凝土结构设计与施工规程》（CECS38∶92）；

3、《公路水泥混凝土纤维材料  钢纤维》（JT/T 524-2004）；

4、《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60—2004）；

5、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62—2004）；

6、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；

二、异形钢单缝式及模数式伸缩装置的材料

1、混凝土

伸缩缝槽口混凝土采用C50钢纤维混凝土，其强度等级应按立方体抗压强度标准值确定。立方体抗压强度标准值按《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）的规定采用，其立方体抗压强度的标准值不小于50MPa，C50钢纤维混凝土的弯拉（抗折）强度设计值按《钢纤维混凝土结构设计与施工规程》（CECS38-92）的规定采用，其弯拉（抗折）强度设计值不小于6.8MPa。钢纤维混凝土采用的粗骨料粒径不宜大于20mm和钢纤维长度的 2/3。

2、钢纤维

采用Ⅱ级钢纤维，其型号为SF-25，外形为纵向扭曲，表面粗糙；长度不小于25mm。钢纤维体积率不应小于1.0%，且宜控制在1.0%～1.5%之间。

钢纤维产品规格、尺寸偏差、抗拉强度、弯曲性能、外观质量、每根钢纤维的质量偏差、形状合格率及原材料等指标应满足《公路水泥混凝土纤维材料  钢纤维》（JT/T 524-2004）的要求。

3、钢筋

普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢筋应符合《钢筋混凝土用钢 第一部分：热轧光圆钢筋》（GB 1499.1-2008）和《钢筋混凝土钢 带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定。

4、异型钢材

伸缩装置中使用的异型钢材应满足表1要求：（单位：mm）

表1

异型钢材（包括中钢梁、边钢梁和单缝钢）采用Q345C；支承梁钢材采用Q345C；支承箱钢材采用Q235B；钢材的性能要求应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）。锚板钢材采用Q235B，其厚度不小于10mm；钉锚钢材采用Q235B；

异型钢材沿长度方向的直线度公差应满足1.Omm/m，全长直线度公差应满足5mm/lOm，扭曲度不大于1/1000；

不允许使用焊接成型异型钢材。生产整体热轧成型或整体热轧机加工成型异型钢材的工厂应确保异型钢材的整体质量无内部缺陷后方可出厂。异型钢应按实际质量或公称质量交货，其实际质量与公称质量允许偏差为士5%。出厂时应提供该批钢材化学成分分析报告和力学性能检验报告；

支承梁下的钢板应采用不锈钢板。

5、橡胶

模数式伸缩装置中使用的密封带的橡胶的物理机械性能应满足表2的要求。根据本地区的气候条件，本项目中的伸缩装置密封带的橡胶采用氯丁橡胶，不允许使用再生胶或粉碎的硫化橡胶。

表2

模数式伸缩装置使用的橡胶压紧支座、承压支座的橡胶的物理机械性能应满足表3的要求。

表3

6、尺寸、重量要求

标准路基宽度下位移箱的间距不小于1200mm；对于宽桥梁（≥15m），在工地对接的伸缩缝装置，对接处的位移箱间距不得大于1000mm，中梁在工地对接时在型钢底部增加20mm×90mm×240mm连接钢板，连接钢板采用Q235B。

40型异型钢单缝式伸缩装置中的“C”型钢每延米重不小于12kg/m，80型异型钢单缝式伸缩装置中的“E”型钢每延米重不小于18kg/m，160型模数式伸缩缝中边梁钢采用“E”型钢或“F”型钢，其每延米重不小于19kg/m，中梁钢采用“王”字钢，其每延米重不小于36kg/m；

支承梁下的不锈钢板厚度不小于1mm。

在自然状态下，伸缩装置中使用的单元密封橡胶带尺寸(不包括锚固部分)的公差应满足表4的要求。

表4

三、模数式伸缩缝的安装

桥梁伸缩缝装置产品在安装施工中为确保其特有的先进性、可靠性、平顺性，必须严格按照设计要求进行安装。基本施工步骤和要求如下：

1、存放要求

伸缩装置必须正确装卸，平吊平放，若不立即安装，必须放置在适当的垫木上，并给予遮盖措施避免阳光直接暴晒、雨淋雪侵，防止变形，且不能与其他有害物质相接触，注意防火。

2、槽口预留

安装前，施工单位应根据设计图纸和生产产商提供的安装图中有关数据的要求，在需要安装伸缩装置处制作预留槽和预埋钢筋。桥面铺装混凝土调平层只浇注到伸缩缝槽口两侧边缘处，伸缩缝槽口处应预埋伸入桥面铺装混凝土调平层和梁体（或背墙）的钢筋，具体各种不同结构形式的预埋钢筋详见设计图纸。对于80型及80型以下的伸缩装置，在摊铺沥青混凝土之前先在梁端间隙填塞泡沫板，注意要有足够的深度和严密性，上面应和槽底相平，不能有松动和较大的缝隙，以防止漏浆。槽口处填塞装有粗砂的麻绳袋，沙袋应填压密实，沙袋顶面用粗砂整平，并与混凝土铺装层顶面平齐。对于160型及160型以上的伸缩装置，应在梁端间隙处填塞土工布，槽口处填塞装有粗砂的麻绳袋，沙袋应填压密实，沙袋顶面用粗砂整平，并与混凝土铺装层顶面平齐。

预埋钢筋的位置偏差不超过20mm，埋入混凝土的长度不小于35d（d为钢筋直径）。在位移箱下面必须有防止拉伸的钢筋，并将位移箱下面的预埋钢筋割断，分别弯到下面和侧面，使伸缩装置能顺利放入预留槽口内。若原伸缩缝预留的槽口深度不够，需要在位移箱的位置向下凿出凹槽，凿出后凹槽的深度应不小于35cm深，以确保位移箱的安装。原伸缩缝预埋钢筋发生破坏或没有设置时，采用植筋工艺，要求详见本说明第四节。

预埋钢筋必须在浇筑混凝土之前与梁体钢筋进行绑扎牢靠，严禁在浇筑混凝土同时将预埋钢筋插入混凝土，预埋钢筋是保证伸缩装置锚固质量的必要条件，请施工单位和监理单位严格执行。

3、切缝清槽、清缝

上面层沥青砼摊铺压实后数小时，待沥青砼完全冷却后至常温后即可根据防护拦和分隔带上的构造缝中心标记，画出槽口边线，用沥青砼切缝机对铺好的油面层进行切缝，切缝边口应整齐无缺损，切缝间的沥青砼用风镐凿除。将槽口内临时填料清净，用高压水冲洗或其它方法（高压气流等）将槽口和构造缝内残留的杂物清理干净。

注意：

被切割的沥青边缘如果发现沥青下面有部分悬空，则要重新划线切割。确保伸缩缝安装的稳实；

不能将槽口以外的沥青砼破坏（包括破角和抬起）。

4、整理钢筋

认真检查预埋钢筋，特别注意预埋钢筋不得出现裂缝和折断现象，对有裂缝和折断的钢筋应及时按焊接要求补焊。

注意：如有漏筋则要植筋处理。

5、下缝找平和焊接

在伸缩装置中心线位置，设置起吊装置，将伸缩装置吊装到设计位置，并调整伸缩装置的标高，遇有干涉的预埋筋可适度扳弯。然后，借助铝合金直尺和塞尺由中间向两端调整伸缩装置的顶面高度，直至比沥青路面底1～2mm，同时注意，横坡也应与桥面相符，并调整伸缩装置中心线与梁端预留槽口间隙中心线对正，其长度与桥梁宽度对正。这时，如果伸缩的缝隙宽度正好符合要求，即可将预埋筋扳靠到较近的伸缩锚环上，进行焊接。顺序为从中间向两端先点焊，然后，检查复测都符合要求时，再由中间向两端补焊。要保证焊接牢固，每米每边至少有两处焊接，每条焊缝长不少于4 cm。焊完后，及时割除辅助门架即可。

注意：

①．如果伸缩装置宽度不符合安装时的要求，可用上述方法先将一根边梁和预埋筋焊接固定，再从中间向两端逐步割除辅助门架，调好间隙和高度后进行焊接。

②．伸缩缝安装间隙的调整应根据设计院提供关于桥梁设计的参数和温度的关系进行计算。

6、吊模、穿筋盖网

上道工序完成以后，伸缩装置即处于正常伸缩工况。此时选择厚度比缝隙宽度厚5 cm（仅适用于D80和D160），长度约为20cm，高度比槽口深度低4cm的泡沫板，上面按横向切成V形槽，即可依次塞入两边梁下口的间隙中，并向一个方向靠拢挤紧，保证不串浆、不上溢。对于D240及大于D240型号的伸缩缝用约1cm左右的木工板依次塞入两边梁下口的间隙中，并向一个方向靠拢，用细铁丝绑紧，保证不串浆、不上溢。

注意：对D160的伸缩装置，要保护好横梁箱内和横梁上下得有砂浆漏入。

将圆钢按图纸要求穿入锚环，分开用铁丝扎牢，再在槽口内盖上用Φ6钢筋制作孔径为12.5cm的钢筋网。网的净保护层不低于2.5～3cm。对D160的辅助构造筋设置要严格按伸缩装置加工图进行。

7、安装止水橡胶条

安装止水橡胶条可以选在日最低气温时进行。伸缩装置锚固完成后，可安装橡胶带，若伸缩间隙很小，可在完全锚固前安装好橡胶带。

8、浇砼

准备工作就绪后，需再次检查伸缩装置的平整度、中线位置、标高及缝隙间隙等是否均符合要求。准确无误后，方可将C50钢纤维混凝土灌入预留槽口内，并充分捣实。尤其注意位移箱下面不能留有空洞。待混凝土固化后拆去模板和专用夹持装置；槽口内浇入的水泥砼塌落度为≤3cm，强度等级为C50钢纤维混凝土，须用插入式震捣棒振实后抹平、修光。此时水泥砼上面的相对高度应处于沥青路面和伸缩装置上平面之间。另外，护拦底座与防撞护栏部分的砼要注意色差，以求美观。

注意：在施工过程中，为了防止沥青路面被柴油和水泥污染，要采取其他防范措施（如条布、油布等）。

8、养生和防护

水泥砼的养生，采用常规的方法：在其上覆盖一层草包，经常浇水，保持潮湿。在水泥砼的强度达到90%以前，不应有任何车辆通行，以防止伸缩装置松动和水泥砼破坏；否则应搭悬空跳板。

以上施工工艺及施工技术要求必须严格执行，施工中遇有特殊情况，施工单位应及时与监理、设计和业主研究，经同意后方可变更。

四、异形钢单缝式及模数式伸缩装置钢构件防腐要求

1、钢构件的防锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。制作时钢材表面应进行抛丸除锈处理，除锈质量等级要求达到Sa2.5级标准。

2、中钢梁、边钢梁、单缝钢、支承箱钢材和锚板外露表面涂层要求：

环氧富锌底漆，干膜厚度60μm；

环氧云铁中间漆，干膜厚度70μm；

丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度2×35μm。

支承箱钢材内表面：先喷铁红防锈漆，再喷中灰防锈漆，漆膜厚度不小于100μｍ。

3、涂装的施工要求以及日常维护均参照《铁路钢桥保护涂装》(TB/T1527-1995)执行。

4、漆装前钢构件表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等必须清除干净，特别要加强焊缝部位的预处理工作。

5、涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4小时内不得淋雨。

6、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

7、在运输和安装过程中，损伤的漆膜应修补。使用溶剂清除表面的漆膜，用抹布擦清后按规定的方案进行修补。

五、异形钢单缝式及模数式伸缩装置的检验

1、原材料的检验

伸缩装置所使用的钢板应进行机械性能和化学成份检测，并提供相应合格的检验报告；送检的钢材应包括中钢梁、边钢梁、单缝钢、支承箱钢材和锚板钢材，送检频率应为每批伸缩装置运到工地各检测一种钢材。送检的型钢长度不小于1m，支承箱钢板和锚板应各送一块钢板，每批运到工地的伸缩装置总长度超过1000米应增加1m型钢和一块送检钢板。

伸缩装置所使用橡胶带的应进行物理机械性能检测，并提供相应合格的检验报告；橡胶的物理机械性能应满足本说明表2对橡胶的有关要求。送检频率应为每批伸缩装置运到工地检测一条橡胶带。每批运到工地的伸缩装置总长度超过500米应增加一条橡胶带。送检的橡胶带应在伸缩装置安装好后的护栏边缘处截取，以保证抽样的随机性。

模数式伸缩装置使用的橡胶压紧支座、承压支座的橡胶应进行物理机械性能检测，其橡胶的物理机械性能应满足本说明表3对橡胶的有关要求。

2、外形、尺寸偏差及预留槽口检验

位移箱的间距、型钢的每延米重量、不锈钢板的厚度、密封橡胶带的尺寸满足本说明第二章第六条要求。

在桥面沥青砼铺装前应对伸缩缝安装预留槽口进行验收，确保梁端部位混凝土垃圾、杂物清理到位，保证梁端伸缩缝间隙与中心线符合设计要求，预留槽尺寸符合设计要求，预埋钢筋符合规范要求等。具体检查项目有：

根据现场气温与设计图纸尺寸，测量梁与梁、梁与桥台等处伸缩装置预留梁端间隙尺寸，与设计伸缩缝型号使用条件吻合；

核定实际温度时的梁端直线度、安装预留槽宽度、深度与设计图尺寸是否吻合；

预埋钢筋是否与梁（或台帽）连接牢固，预埋位置、数量是否符合设计图要求，是否出现缺失现象；

预留构造缝内预防垃圾浸入的施工措施是否到位，构造缝内的垃圾砼、杂物是否清理干净。

3、整体试验性能检验

每批产品宜有一道伸缩装置取不小于4m长并具有4个单元变位、支承横梁间距等于1.8m试样进行试样；若每批伸缩装置无法进行整体试验性能检验，伸缩装置厂家应提供不少于1份一年以内的整体试验性能检验报告。

4、判定规则

原材料进厂检验中发现不合格时，应更换，不合格的原材料不能用于伸缩装置产品生产。

原材料运至工地时，若有一项指标不合格时，则应从该批产品中再随机抽取双倍试样，进行复检，若仍有一项不合格则判定该批产品不合格。

六、异形钢单缝式及模数式伸缩装置的维护与保养

1、检查密封条

应结合公路桥梁的日常养护工作，经常清扫橡胶密封带中积存的泥沙、石屑等杂物，防止影响伸缩装置受力时的自由伸缩及损坏密封带，造成漏水。经常查看密封条是否有损坏现象，如发现伸缩缝密封条间隙内有大石块要及时清理；选择下雨天到桥下查看是否有漏水现象，如发现则密封条被损坏或脱落，则应即使更换或重新安装脱落位置的密封条。

2、检查中间梁与边梁

伸缩缝正常运行每道缝的间隙是否均匀等，如果发现伸缩缝间隙不等则应查看中间梁是否有弯曲变形，如有变形则及时和伸缩装置厂家联系。应经常检查边梁与桥面铺装连接处是否有损坏、裂缝、渗漏现象，一经发现应及时修补，以免影响伸缩装置与梁、板间锚固强度。

3、 检查支承系统

通过听车载通过时声音是否正常，如果发现有“哄—哄”的不正常声音，则应立即到桥下检修平台上去查看橡胶块是否有脱落或损坏；

每月一次到桥下维修平台检查伸缩缝的支承系统是否有橡胶块或其他元件损坏现象，如果发现则应及时更换或维修。

4、检查平整度

应经常检查伸缩装置顶面是否平整，如出现异常不平现象可能是滑动支座或压紧支座有损坏。若有部件损坏应及时更换。

5、检查防锈

应定期进行防锈处理以确保伸缩装置的正常使用和较好的耐久性和可靠性。

七、植筋

原伸缩缝预埋钢筋发生破坏或没有设置时，采用植筋工艺，植筋工艺流程如下：定位 →钻孔 → 清孔 → 钢筋除锈 → 锚固胶配制 → 植筋 → 固化、保护 → 检验。

1、 植筋胶材料

植筋胶材料应满足国家A级胶标准，宜采用进口植筋胶；植筋胶必须采用专门配置的改性环氧树脂胶粘剂或改性乙烯胶粘剂（包括改性氨基甲酸酯胶粘剂），其安全性能指标必须符合表4的规定。

锚固用胶粘剂安全性能指标

锚固用胶粘剂粘结强度的设计值

注：表中本规范指的是《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）。

2、定位

按设计要求标示植筋钻孔位置、型号，但若基材上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但均宜植在箍筋内侧（对梁、柱）或分布筋内侧。

3、钻孔

（1）、钻孔宜用电锤或风钻成孔，也可用水钻成孔，如遇不可切断钢筋应调整孔位避开。

（2）、钻孔直径d+4∽10mm(小直径钢筋取低值，大直径钢筋取高值)。

（3）、一般钻孔孔深按设计图纸确定。

    4、清孔

钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气屑吹出，然后用毛刷、棉布将孔壁刷净，再次压缩空气吹孔，应反复进行3∽5次，直至孔内无灰尘，将孔口临时封闭。若有废孔，清净后用植筋胶填实。钻孔孔壁宜保持干燥。

   5、钢筋除锈

  钢筋锚固长度范围的铁锈应清除干净（新钢筋的青色外皮也应清除），并打磨出金属光泽，采用角磨机和钢丝轮片速度较快。

6、胶粘剂配制

配胶宜采用机械搅拌，搅拌器可由电锤和搅拌齿组成，搅拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形Φ14钢筋制成。也可用细钢筋棍人工搅拌。取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按配合比混合，并用搅拌器搅拌约5∽10分钟左右至A、B组份混合均匀为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡。胶应现配现用，每次配胶量不宜大于3公斤。

7、植筋

施工人员戴好线手套或皮手套，将配置的锚固胶手撮成条或成团放入孔内，也可用细钢筋配合腻刀往孔内送胶，孔内胶应捣密实。钢筋可采用旋转或手锤击打方式入孔，手锤击打时，一人应扶住钢筋，以避免回弹。锚固胶填充量应保证插入钢筋后有料剂溢出。

8、固化、保护

结构胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25℃左右，3天即可锚固力大于钢筋屈服值，若固化温度5℃左右，4天锚固力可大于钢筋屈服值，且锚固力随时间延长继续增长。植筋后夏季12小时内（冬季24小时内）不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植。

   9、检验

钢筋锚固48小时后做拉拔试验，锚固深度为180mm，锚固钢筋植筋为HRB335Φ16，拉拔力>52.4kN，检测结果较直观、可靠、简便。受检的胶粘剂应由检验单位从成批的产品中通过随机抽样取得；其包装和标志应完好无损，不得采用散装的胶粘剂或过期的胶粘剂进行检验。每一检验批应不少于检验批植筋总数的1%，且不少于3件进行随机抽样，当一个检验批所抽取的试样全数合格时，应评定为合格；当一个检验批所抽取的试样仅有5%或5%以下不合格（不足一根，按一根计），应另抽取3根试样进行破坏性检验。若检验结果全数合格，该检验批仍可评为合格批。当一个检验批抽取的试样不只5%（不足一根，按一根计）不合格时，应评定该批不合格，且不得重做任何试样。检验方法按照《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）N附录执行。

10、注意事项：

包装桶内结构胶若有沉淀，使用前应搅拌均匀。孔内灰尘是否清净、钢筋是否除锈、胶配比是否准确、是否搅拌均匀、孔内胶是否密实决定了锚固效果的好坏。搅拌时间应予以保证。锚固构造措施尚宜满足《混凝土结构后锚固技术规程》JGJ145-2004的有关规定。结构胶宜在阴凉处密闭保存，保存期8个月。施工场所温度低于5℃，可采用碘钨灯、红外线灯、电炉或水浴等增温方式对胶使用前预热至20∽40℃左右。建议对粘贴部位也加温5℃以上，并维持24小时以上。下载本文