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| 一、目的： 制定开料操作规范，确保开料工序产品质量。 二、范围： 使用于详述开料整个流程及操作规范，包括选料、切边、磨边、倒脚等。 三、主要设备： 剪边机：最大加工尺寸140cm 磨边机：用于磨去板边锋利的毛刺 四、主要物料和工具： 覆铜板 常规厚度1.6mm、尺寸41X49 铝片 厚度0.15mm——0.2mm、尺寸41X49 纸垫板 厚度2.6mm 工具：19-22mm扳手、2m卷尺、液压叉车、铜刷、锉刀 五、工艺流程 看流程单->选料->开料->磨边->登记 六、开料操作程序 对各操作程序的详细说明 6.1. 看流程单：看清流程单上客户名称、产品型号、投料数、基本规格、开料尺寸，任何一项目的疏忽将导致异常，同时发现问题需暂停开料，立即反映，若流程单太多，按基材要求分开摆放，以免混乱而开错。 6.2. 选料：选料时，核对开料资料、依据流程单领出相应的板材。先考虑边料仁厚根据开料图进行剪边。 6.3. 开机 6.3.1. 开机前检查电源是否正常。 6.3.2. 检查传动部位是否无故障。 6.3.3. 按启动键（绿色）开机运转。 6.4. 剪边： 6.4.1. 核对开料资料，根据流程卡领取相应的板材，并标识清楚板厚、Cu厚、生产厂家。若对资料由疑问应及时与工程部MI工程师沟通解决。 6.4.2. 清除边料，依MI或生产要求找出符合要求的边料。 6.4.3. 依照流程单和开料图上的工作板尺寸及切板方式，经纬向要求，调准定位尺寸，拧紧其固定螺丝，按下电源启动开关，切相应的板料或边料。 6.4.4. 每个型号的板，第一块板开好后，仔细核对其是否与流程单要求一致，若有差异，立即停止，操作过程中应保证一批板尺寸大小一致，其加工尺寸应符合开料检验要求。并填写《开料首板记录单》 6.4.5. 每开30-50块加工板自检1次，尺寸符合要求方可再加工：如果部合格则需对后一次抽检后的板子全检，并对部合格品进行标识，处理，然后需重新。。，重新切料首检。 6.4.6. 按6.5开料算法与剪边的规定配好相应的辅料，每切30-50块工作板加一次垫板，以防止擦花。 6.4.7. 剪切完成后按关闭（红色）键停止运转，并送入磨边区。 6.4.8. 所有边料必须作铜箔厚度、板材厚度及生产厂家等标识。 6.4.9. 开料完成后填写《小组日报表》 6.5. 开料操作注意事项 6.5.1. 机器在运转时，请勿将手伸入剪板机刀口下。 6.5.2. 开料操作必须多人进行，严禁单人操作或嬉戏、打闹。 6.5.3. 边料摆放：标识明确、分类摆放、整齐有序、对部不同型号、。。起的应每样特别注明，选料时特别仔细，以免出错。 6.6. 辅料算法与剪边 6.6.1. 一般情况：双面板叠板厚度超过6.0mm时，一叠一块铝片，两叠一块垫板。 6.6.2. 单面板：不管数量多少，一般开2块垫板即可，无需开铝片。 6.6.3. 根据钻头大小，确定叠板数量： | 最小孔径<0.6mm | 最大孔径>=0.6mm | |
| 厚度（mm） | 叠板数（块） | 叠板数（块） | |
| 0.8或<=0.8 | 6 | 7 | |
6.7. 维护与保养
每天工作前点检：1、机台运转情况。2、电路有无异常。3、刀口是否正常。4、机台是否清洁。5、周边是否清洁。每天工作前对设备指定部位进行加油，如剪铝片卷边严重应同志设备科进行研磨刀锯。每天检查完成后做好点检记录，设备有异常时及时通知设备科维修处理。
6.8. 检验
每种。。仔细核对其是否与流程单要求是否一致。首检。。工尺寸应符合。。测量板厚，板厚的公差应符合。。
| 厚度（mm） | 0.6及以下 | 0.8 | 1.0 | 1.2 |
| 公差 | ±0.06 | ±0.08 | ±0.10 |
7.1. 开机
7.2. 磨边
7.3. 操作注意事项
7.4. 维护与保养
7.5. 质量标准
八、工艺纪律和工艺卫生
8.1. 上班前对自己负责的设备和周边的环境进行清洁工作，所有工作区域必须保持整洁。所有物品、原材料摆放到位。
8.2. 作业时板材要轻拿轻放，避免划伤、擦伤，禁止摔板。
8.3. 生产过程中一有异常情况立即反馈领班或科长。
九、相关记录
《开料首件记录单》——————
《开料机日点检记录表》————
《磨边机日点检记录单》————
| 《小组日报表记录单》————— |
