第一章  总  则

质量是企业的生命，坚持“百年大计，质量第一”的方针和“质量第一，用户至上”的服务宗旨，全方位动员，狠抓质量管理，强化全员质量创全优意识，全面推动质量管理工作。把创一流工程放在首要位置来抓，严格按照创优“六条”标准，科学管理，精心组织施工。教育全体职工牢固树立“质量是企业的生命”的意识，健全和完善质量保证体系、质量保证模式、严格质量管理和质量体系有效运行。

1.1 目标: 

1.1 .1 工程质量、工序质量:合格率为100％，优良率为95％，把本合同段建成省、部级全优工程。

1.1.2 杜绝重大、大质量事故，消灭一般质量事故和质量通病。

1.1.3 积极开展QC小组活动，计划取得成果8个，争创处级4个，局级2个，省、部级2个。

1.2 具体措施:

1.2.1 成立项目经理部创全优工程领导小组:

组  长：陈善军

副组长：黄龙平  林  强  廖凌辉  王启成

成  员：蔡钦好  何明胜  钟跃平  何志明  唐  骅

唐昌明  付艳军  刘中海  雷建海

下设信息组：组长：蔡钦好(兼)，成员:何明胜  钟跃平。

1.2.2 创优领导小组的主要职责是制定工程创优规划，组织实施、监督、检查评比、处理计划实施中存在的问题。定期开展质量大检查、总结交流创优经验，吸取教训，取长补短。

1.2.3 广泛开展QC技术攻关活动、合理化建议、小改小革、技术革新等活动，大力推广运用“四新”技术。

1.2.4 首先保证工程测量的质量，经理部要依据处精测组移交的主要桩点，水平点进行复测，引线测量、施工放样测量，做到施工放样准确无误，要坚持测量“三级”复核签认制。

1.2.5 施工前工程技术部门要吃透图纸，进行实地核对，所有隐蔽工程必须经自检合格后，才能向经理部质检工程师报检，检查合格后，方能向监理、质检、设计等单位报检。

1.2.6 所用的商品砼，试验部门必须对配合比设计进行严格审查，分部位按规范要求进行抽查。随时检查砼的塌落度等技术指标是否符合要求。自拌混凝土必须经试验人员现场开出配合比，挂牌标识，并检查调试台秤的准确性，斗车上必须注明皮重，每车沙、石的重量，禁止使用体积比。

1.2.7 钢筋制作安装:钢筋制作要按设计要求制作，分类堆放，并进行标识。钢筋进场应无锈蚀，有出厂技术证明书、出厂合格证；钢筋焊接符合规范要求，安装应符合设计要求。

1.2.8 为了确保工程质量，原材料是关键。本工程所购进的水泥、钢材、砂、石料等材料应符合设计规范要求。每批材料进场时，试验人员必须在监理旁站下进行抽样送到试验室进行检验和试验，经检验合格后，才能大批量购进。材料部门所购进的成品、半成品都必须有出厂合格证书，严格按照ISO9002质量标准进行，凡不合格产品坚决不用。

第二章    施工测量

2.1 施工准备阶段及施工过程中，应进行下列测量工作:

2.1.1 对地铁设计单位所交付的本工程控制桩、水准基点桩等及其测量资料进行检查、核对，若发现桩志不足、不稳妥、被移动或测量精度不符合设计要求时，应按本章要求进行补测、加固、移设或重新测校，并通知建设、设计、监理单位；

2.1.2 测定线路中心线的位置；

2.1.3 补充施工需要的水准点；

2.1.4 在施工过程中，测定并检查控制施工部分的位置和标高；

2.1.5 其他施工测量。

为防止差错，自行测定的重要桩点，必须至少由二组相互检查核对，并作出测量和检查核对记录。

2.2 控制桩(或护桩)均要稳定、牢固可靠，如施工所需要被损坏的控制桩要提前报告，以便测量组及时移走和恢复。

2.3 本标段的主要控制标志(或护桩)，均应测定其坐标，编号绘于桩志总图上，并注明各有关桩点坐标、相互间的距离、角度、高程等，便于寻找和以免弄错。

2.4 在施工放样测量中，要做好以下测量工作:

2.4.1 挖孔桩施工应随时复测护壁的位置、净空。5m左右应将护桩引入孔内，方便检测和及时纠偏。

2.4.2 隧道开挖施工应随时核实中线、隧道净空尺寸，测量必须紧跟工作面；

2.4.3 隧道衬砌时，必须在立模前对中线、高程、净空尺寸、预埋件、预留孔洞等项目进行测量检查。立模后，应对预埋件、预留孔、洞、钢筋、模板防水板等进行自检合格后，方能报请监理工程师、质检站质检工程师进行隐蔽工程检查（第一次衬砌检查必须上报总工程师）

2.5 严格把好测量关，坚持测量复核签认制，测量精确度符合下列要求:

2.5.1 施工放样测量:水平误差不大于±10mm，几何尺寸误差不允许大于±10mm；

2.5.2 工程竣工测量: 中线贯通误差方向不大于15mm；距离偏差不大于50mm；净空与净高的偏差不大于±10mm；

2.5.3 测量记录必须签字齐全，专人复核。

第三章    明挖段围挖孔桩施工

3.1 人工挖孔灌注桩

3.1.1 人工挖孔桩施工时，在地下水位高（特别是存在承压水）的砂土层，挖孔前要进行降水，在施工中制定可靠的安全技术措施。

3.1.2 人工挖孔咬合桩施工采用“跳三挖一”的顺序施工，排桩跳挖的最小施工净距一般不得小于4.5m。开挖相邻桩时，须将相邻桩护壁砼凿除，并将相邻桩芯咬合部份砼凿除至设计要求，以保证咬合宽度，保证桩间接缝砼的封水抗渗能力。

3.1.3 挖孔桩砼护壁的厚度不得小于设计厚度，砼强度等级不得低于桩身砼强度等级，上下节护壁间必须用钢筋连接。

3.1.4 对场地临近的建（构）筑物，施工前要会同有关单位和业主进行详细检查，将有裂缝及特殊情况记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，要提前采取加固措施。

3.1.5 施工前项目技术负责人、施工负责人必须对施工准备逐项进行检查，对施工人员进行技术交底、安全交底、安全技术培训。

3.1.6 开孔前，桩位必须定位放样准确，从桩中心位置向四周引测桩心控制点桩（十字线）。当第一节砼护壁桩挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度。

3.1.7 施工时采用分级挖土，每段开挖深度应视土体自稳能力确定，一般为0.8～1m，由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土依次为先挖中间部份、后挖周边，允许误差控制在3cm以内。

3.1.8 灌注第一节孔圈护壁砼时，应符合下列规定：

3.1.8.1 孔圈中心线和桩的轴线重合，与轴线的偏差不得大于20mm；

3.1.8.2 第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚10～15cm，并应高出原地面20cm。

3.1.9 灌注孔圈护壁砼时应遵守下列规定：

3.1.9.1 护壁厚度、拉接钢筋、配筋、砼强度等级应符合设计和规范要求。

3.1.9.2 孔桩开挖后要尽快灌注护壁砼，必须当天一次性灌注完成，灌注护壁砼时，可用敲击模板或用专用的捣固片反复插捣，保证护壁砼的密实度。

3.1.9.3 为保证护壁稳定性及整体性，上下护壁间的搭接长度不得少于5cm以上并预留连接钢筋。严禁在桩孔模板被水淹没的情况下灌注砼，根据土层渗水情况使用速凝剂。

3.1.9.4 护壁模板的拆除，要根据气温等情况而定，一般在24小时后进行。

3.1.9.5 发现护壁有蜂窝、渗水现象要立即加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔桩内，同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不宜大于50cm。

3.1.10遇到流动性淤泥或流砂时孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：

3.1.10.1 减少每节护壁的高度（可取0.3～0.5m）或采用钢护筒施工，如采取上述方法后仍无法施工时，应迅速用沙回填孔桩直到能控制坍方为止，并立即报告监理和设计单位共同处理。

3.1.10.2 对易塌方地段要即挖、即验收、即灌注护壁砼。流砂严重的孔桩要先把附近无流砂的孔桩挖深，起到集水井作用。

3.1.11当挖孔至设计持力层岩（土）面时，要立即通知监理、设计院对孔底岩（土）进行鉴定。经鉴定符合设计要求后才能按设计要求进行扩底施工。

3.1.12 终孔时，必须清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水，经监理、设等部门对孔底形状、尺寸、土质、岩性、深度等进行验收。合格后，及时办理隐蔽工程验收签认。立即进行封底，安装钢筋笼、灌注砼。

3.1.13 挖孔桩施工允许偏差必须符合下列规定：

挖孔桩施工允许偏差（mm）

钢筋笼制作和安装必须符合下列要求：

3.2.1 钢筋笼外径应比设计孔径小10～14cm。

3.2.2 钢筋笼在制作、运输、安装过程中，要采取加固措施，防止变形。

3.2.3 钢筋笼的主筋净保护层不得小于7cm，允许偏差为±2cm。

3.2.4 吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，要采取措施，固定钢筋笼的位置。

3.2.5 钢筋笼制作允许偏差必须符合下列规定：

钢筋笼制作允许偏差（mm）

3.3.1 桩身砼原材料必须符合规范要求，坍落度控制在4～8cm内。

3.3.2 砼下料要采用串筒，不准在孔口抛铲或倒车卸入，砼灌注要连续分层灌注，每层厚度不得超过1.5m，采用插入式捣固器专人进行振捣，保证砼的密实度。

3.3.3 如果桩内渗水量过大，（＞1m3/h）时，应采用水下砼灌注法，水下砼的灌注必须 严格按钻（冲）孔灌注桩的有关规定执行。

3.3.4 灌注桩身砼时，试验人员必须按规范要求进行取样作试块，每根桩不得少于一组试件。

第四章    隧道明挖法施工

4.1 基坑开挖与回填

4.1.1 基坑开挖前应做好下列工作：

4.1.1.1 制定控制地层变形和基坑支护结构的施工顺序及管理指标；

4.1.1.2 落实弃、存土场地并勘察好运输线路；

4.1.1.3 清除基坑范围内的障碍物，处理好需要悬吊保护的地下管线。

4.1.2 存土点不得选在建筑物、地下管线、架空线位置。

4.1.3 基坑开挖，应设排水沟、集水井及其它设施。

4.1.4 基坑必须自上而下分层，分段依次开挖，严禁掏底施工。

4.1.5 基坑开挖接近基底20cm时，应人工配合清底，不得超挖或扰动基底土层。

4.1.6 基底应平整压实，其允许偏差：高程+10～－20mm；平整度20mm，范围内不得多于1处。

基底应经监理工程师检查合格后，及时施工砼垫层。

4.1.7 基底超挖、扰动、受冻、水浸或发现异物、杂土、淤泥、土质松软、软硬不均等现象时，应做好记录，并报告有关单位，会同研究处理。雨季施工应沿基坑做好排水沟。

4.1.8 基坑开挖及结构施工期间要经常检查围护桩和钢支撑、锚索支撑的稳定性，必要时应进行监测。

4.1.9 基坑回填料严禁使用纯粘土、淤泥、粉砂、杂土、有机质含量大于8%的腐植土、过湿土、冻土、或大于15cm粒径的石块做回填土。

4.1.10 回填土使用前试验部门必须分别取样测定其最大干容量和最佳含水量并做击实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实遍数等参数。

4.1.11 基坑必须在隧道和地下管线结构达到设计强度后方可回填。回填前必须将基坑内积水、杂物清除干净，符合回填的虚土应压实，并经监理工程师隐检合格后，方可回填。

4.1.12 基坑回填应分层、水平压实；隧道结构两侧应水平、对称同时填压；基坑回填高程不一致时，应从低处逐层填压，基坑分段回填接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽度示小于1m，高度不大于0.5m。

4.1.13 基坑回填时，机械、机具不得碰撞隧道结构和防水保护层。隧道结构两侧和顶部50cm范围以内及地下管线周围应采用人工使用小型机具夯填。

4.1.14 基坑回填土采用机械辗压时搭接宽度不得小于20cm；人工夯填时，夯与夯之间重叠不得小于1/3夯底宽度。

4.1.15 基坑回填辗压过程中，应按规范要求取样检查回填土密实度，每层填土按基坑长度50m或基坑面积1000m2时取一组，人工夯实时，每层填土按基坑长度25m或基坑面积500 m2时取组，每组取样点不得少于6个，其中部2个和两边各取两个。

4.1.16 基坑回填辗压密实度必须满足地面工程设计要求。

4.1.17 基坑雨季回填时应集中力量，分段施工，取、运、填、平、压各工序要连续作业。雨前应将已填土层表面压平后，做成一定坡度。

    4.2 钢筋加工及安装

4.2.1 钢筋应在加工厂加工成型后运至现场安装。

每批半成品钢筋，必须附出厂合格证和试验报告单，并按规范进行机械性能试验。未附出厂合格证的，严禁使用。

4.2.2 钢筋运输、储存必须保留标识牌，并分批、分类堆码整齐，不得锈蚀和污染。

4.2.3 钢筋接头在工厂加工时宜采用闪光接触对焊。

现场可采用搭接、绑条电弧焊或采用机械连接方法和其他焊接方法，其工艺和要求应符合相应的规范规定。

4.2.4 钢筋加工允许偏差应符合下列规定：

钢筋加工允许偏差值（mm）

4.2.5 结构采用钢筋焊接片形骨架时，必须按设计要求施焊，其尺寸允许偏差应符合下列规定。

钢筋焊接片形骨架其尺寸允许偏差值（mm）

4.2.7 结构不在同一高程时，必须自下而上进行绑扎，必要时需增设固定点和加设支撑。

4.2.8 钢筋绑扎应用同等级砂浆垫块支垫，支垫间距为1m左右，按行列或交错式摆放，垫块应与钢筋固定稳固。钢筋搭接长度应满足设计和规范要求。

4.2.9 箍筋位置应正确并与主筋垂直，双肢箍筋弯钩叠合处，应沿受力方向错开设置，单肢箍筋可按行列或交错式排列。

4.2.10 钢筋绑扎必须牢固稳定，不利得松脱和开焊。砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置必须符合设计要求，预埋件固定应牢固，位置正确。钢筋绑扎位置允许偏差应符合下列规定。

钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）

4.3.1 模板设计应符合下列规定：

4.3.1.1 模板和支架必须可靠的承受钢筋砼结构及施工的各项荷载；

4.3.1.2 保证结构形状、位置、尺寸正确；

4.3.1.3 构造简单，施工方便，装拆灵活，利于搬运，能满足钢筋安装、绑扎和砼灌注等工艺要求，

4.3.1.4 墙柱模板预留吹扫孔和振捣窗。

4.3.2 模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm，支架系统连接应牢固稳定。

4.3.3 垫层砼模板支立应平顺，位置正确。其允许偏差为：高程+20～-20mm；宽度以中线为准，左右各±20mm，变形缝不直顺度在全长范围内不得大于1‰，里程±20mm。

4.3.4 底板结构先贴防水层的保护墙应支撑牢固，结构梗斜和底梁模板支立位置应正确、牢固、平整。

4.3.5 顶板结构应先立支架后铺设模板，并预留10～30mm沉落量，顶板结构模板允许偏差为设计高程加预留沉落量+10～0mm；中线±10mm；宽度+15～-10mm。

4.3.6 墙体结构应根据放线位置分层支立模板，内模板与顶模板连接好并调整净空合格后固定；外侧模板应在钢筋绑扎后支立，模板支立允许偏差为垂直度2‰，平面位置±10mm。

4.3.7 结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合，并用模板固定牢固，止水带不准穿孔或铁钉固定。

端头模板支立允许偏差为：平面位置±10mm；垂直度2‰。

4.3.8 结构留置施工缝时，端头必须安放模板，如设置止水带，除端头模板不设填缝板外，其他按本节1-7条之规定执行。

4.3.9 结构拆模时间：不承重侧墙模板，在砼强度达到2.5Mpa时即可拆除；承重结构顶板和梁跨度在2m及以下的强度达到50%、跨度在2～8m的强度达到70%、跨度在8m以上的强度达到100%时才能拆除。拆除的模板要立即清除灰渣，及时维修，妥善保存。

4.4 混凝土灌注

4.4.1 隧道结构均采用防水砼，砼灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。

砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔、洞、端头止水带等进行自检合格后，报请监理工程师隐蔽检查验收合格后并签认后，才能灌注砼。

4.4.2 垫层砼应沿线路方向灌注，布灰应均匀，其允许偏差为：高程：+5～-10mm，表面平整度3mm。

4.4.3 底板砼应沿线路方向分层留台阶灌注。砼灌注至高程初凝前，应用表面振捣器振一遍后进行抹面，其允许偏差为：高程±10mm；表面平整度10mm。

4.4.4 墙体和顶板砼灌注必须符合下列规定：

4.4.4.1 墙体砼左右对称、水平、分层连续灌注，至顶板交界处间歇1～1.5h，然后再灌注顶板砼。

4.4.4.2 顶板砼连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向结构中间方向进行灌注。砼灌注至高程初凝前，应用表面振捣器振捣一遍后抹面，其允许偏差为：高程±10mm，表面平整度5mm。

4.4.5 砼柱可单独施工，并应水平、分层灌注。如和墙、顶板结构同时施工而砼标号不同时，必须采取措施，不准混用。

4.4.6 结构变形缝设置嵌入式止水带时，砼灌注应符合下列规定：

4.4.6.1  灌注前必须校正止水带位置，表面清除干净，止水带被损坏处要修补。

4.4.6.2 顶、底板结构止水带的下侧砼一定要振捣密实，将止水带压紧后才能继续灌注砼。

4.4.6.3 边墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼一定要均匀、水平灌注，保证止水带的位置正确、平直、无卷曲现象。

4.4.7 砼在灌注过程中要随时观测模板支架、钢筋、预埋件、预留孔、洞等情况，发现问题，立即处理。

4.4.8 要加强砼养护工作，垫层砼养护期不得少于7d，结构砼养护期不得少于14d。

4.4.9 砼抗压、抗渗试件必须在灌注现场制作，同一配比的留置组数必须符合下列规定：

4.4.9.1抗压强度试件： 

垫层砼每灌注一次要留置一组；

每段结构（不应大于30m长）的底板中边墙、顶板、车站主体各留置4组，区间或附属建筑物结构各留置2组；

砼柱结构，每灌注10根留置1组，一次灌注不足10根时，也应留置1组；

若需要与结构同条件养护的试件，其留置组数可根据需要确定。

4.4.9.2 抗渗压力试件：每段结构（不应大于30m），车站留置2组，`区间及附属建筑物各留置1组。

4.4.10 混凝土灌注完毕时，应在施工缝处靠近模板20mm抹平，保证施工缝顺直。 

第五章  区间隧道暗挖法施工

5.1 一般规定

5.1.1 工程正式开工前，要深入工地作好调查研究，详细了解施工区域内原有地下建筑物、地下管线，构筑物、地面建筑物及其他设施的资料。

5.1.2 核对设计文件，了解工程地质、水文地质勘察资料，了解对隧道有影响的水源的治理措施，以及隧道穿过复杂的不良地段的设计施工方法及有关技术措施是否符合实际。

5.1.3 暗法施工，在松散地层中应先治水、预加固、短开挖、强支护、快封闭、稳步前进。

5.1.4 暗法施工两相邻开挖工作面要在前洞室结构形成闭合环，围岩趋于稳定后才能开挖相邻洞室，开挖时必须采取可靠的安全技术措施，保证施工各阶段支护和围岩的稳定。

5.1.5 在施工作业中，加强通风、照明、防尘、和防治有毒气体，保护环境卫生。

5.2 竖井

5.2.1 竖井锁口圈要在井身开挖前完成，竖井地面周围要设置防汛墙及安全防护栏，确保施工和人身安全。

5.2.2 竖井结构必须随挖随喷射砼，喷射区高度应与循环掘进高度相同，并封闭掌子面，喷射作业自下而上进行。喷射机置于井内时，混合料应采用管道随用随下。

5.2.3 土方开挖前必须严格按工程监测要求，做好各种不同类型的测点布置，作好资料收集。坑内的管线结合顶板的施工作好拆迁改移或悬吊方案。

5.2.4 施工竖井井口段、马头门、施工横通道与正洞的连接处，以及地质较差的井身段必须采取加强支护措施，确保工程质量和施工安全。设置砼圈梁时，间距宜为6～8m，锚杆必须与圈梁钢筋连接。

5.2.5 地下土方要与其他结构施工相配合，统筹安排，做到开挖、装运、提升等环节紧密配合，加快施工进度。

5.2.6 地下每一结构层土方，要根据地质和结构断面尺寸，分层对称开挖，土方的高低差不宜太高，一般保持在1m以内。

5.3 洞室开挖

5.3.1 洞室开挖前技术部门应根据地质情况、覆土及开挖断面等因素，确定开挖和支护方法，备好抢险物资，在现场堆码整齐，专料专用。

5.3.2 开挖的循环进尺必须恪守短进尺的原则，人工或人工配合小型机械开挖时，进尺为根据具体情况而定。

5.3.3 浅埋暗挖隧道的开挖应采取超前支护和地层加固措施，施工中做到预加固、开挖、支护三环节要紧密衔接。

5.3.4 开挖过程中，必须加强监控测量，发现拱顶、边墙、拱脚的位移速率值超过设计允许值或出现突变时，要立即施工临时支撑和仰拱，形成封闭环，以控制位移和变形。

5.3.5 软弱地层开挖使用台阶法施工时，上半断面应采用环形开挖留核心土；进行下断面开挖时，边墙应采用单侧或双侧交错开挖，不准使上部结构同时悬空，一次开挖长度不得大于2m，下台阶边墙支护完成后，要尽快封闭仰拱，边墙与仰拱的距离不得大于2m。上、下台阶的距离要严格控制在一倍至二倍洞径之间，以缩短断面封闭时间。台阶开挖应在拱部初期支护结构基本稳定，喷射混凝土达到设计强度70%以上时，方可进行下部开挖。

5.3.6 通风口、出入口、横洞等与正洞相交的断面变化处，要采取加强支护措施，确保结构受力平衡，保障施工和人身安全。

5.3.7 开挖过程中要严格按设计要求尺寸控制开挖断面，不得欠挖、最大允许超挖量拱部为15cm，边墙10cm。

5.3.8 超挖和小规模坍方的处理,必须采用耐腐蚀材料回填,并做好回填注浆, 注浆必须密实,防止地表沉陷的发生。

5.3.9 同一条隧道相对开挖时，两工作面要加强联系，协调指挥，保证安全，两工作面相距20m时，要停止一端施工，由另一端完成开挖，做好测量工作，及时纠偏。其中线贯通允许偏差为:平面位置±30mm,高程±20mm。

5.4 小导管注浆超前支护

5.4.1 在隧道围岩条件较差中开挖小断面时，必须先加固，后开挖。

5.4.2 超前小导管应按设计图的要求进行施工, 小导管安装前应将工作面封闭严密、牢固，清理干净，并测放出钻设位置后方可施工。

5.4.3 导管注浆浆液应采用水泥或水泥砂浆，其水泥浆的水灰比为0.5～1，水泥砂浆配合比为1：0.5～3。注浆必须充满钢管及周围的空隙并密实，其注浆量和压力根据试验确定。

5.4.4 小导管的安装必须符合下列规定：

5.4.4.1 小导管间距要根据实际开挖围岩的状况来确定，必须符合设计要求。

5.4.4.2 上、下两层或前、后排小导管要错开布置，上、下两层排距不得大于其长度的1/2，前、后小导管在地层中的搭接长度不小于1m。

5.4.4.3 小导管外插角要根据注浆胶结拱的加固厚度来定，一般为10º～20º。并同时考虑避开格栅钢架安装位置。

5.4.4.4 导管安设前必须将工作台面封闭严密，测量组要正确放出钻设位置后才能施工。孔眼深度应大于导管长度；采用锤击或钻机顶入时，其顶入长度不应小于管长的90%。

5.4.5小导管注浆应符合下列规定要求：

5.4.5.1 注浆前要喷射砼封闭作业面，以防止漏浆，喷层厚度不小于5cm。

5.4.5.2 注浆材料要根据地质条件、注浆目的、注浆工艺因素全面考虑，必须满足下列要求：

具有良好的可注性；

固结后收缩小，具有良好的粘结力和一定强度，抗渗、耐久和稳定性，当地下水有侵蚀作用时，应采用耐侵蚀的材料；

无毒并对环境污染小；

注浆配合比应经现场试验确定。

5.5 初期支护

5.5.1 钢筋格栅、钢筋网加工及架设。

5.5.1.1 钢筋格栅和钢筋网应有一定的加工场地和样台，保证成品后的试拼准确，每试拼一榀合格后必须标注清楚，防止用错，影响结构尺寸的准确性。

5.5.1.2 钢筋格栅和钢筋网采用的钢筋种类、型号、规格应符合设计要求，其施焊应符合设计及钢筋焊接标准的规定。

5.5.1.3 钢筋格栅和网片加工应符合下列规定：

拱架应圆顺，直墙架应直顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长0～20mm，墙架长度±20mm，拱、墙架横断面尺寸（高、宽）0～20mm；

钢筋格栅组装后应在同一平面内，允许偏差为：高度±30mm，宽度±20mm，扭曲度20mm。

钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距±10mm；钢筋搭接长度±15mm。

5.5.1.4 钢筋格栅安装应符合下列规定：

基面应坚实并清理干净，必要时进行预加固；

钢筋格栅应垂直线路中线允许偏差为：横向±0mm，纵向±50mm，高度±30mm，垂直度5‰。

钢筋格栅与壁面应楔紧，每片钢筋格栅节点及相邻格栅纵向必须分别连接牢固。

5.5.1.5 钢筋网铺设应符合下列规定：

铺设平整，并与格栅或锚杆连接牢固；

采用双层钢筋网时，应在第一层铺设好后再铺设第二层；

每层钢筋网之间应搭接牢固，且搭接长度不应小于200mm。

5.5.2 喷射砼

5.5.2.1 喷砼的原材料必须符合施工规范的要求进行选定。

5.5.2.2 喷砼应掺质量合格的速凝剂，使用前应做与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不应超过5分钟，终凝时间不应超过10分钟。

5.5.2.3 喷射砼的喷射机应具有良好的密封性，输料连续均匀，输料能力应满足施工的需要。

5.5.2.4 喷射砼的搅拌均匀，原材料称量允许偏差为：水泥和速凝剂±2%，砂石±3%。

5.5.2.5 喷射砼作业应紧跟开挖工作面并符合下列规定：

混凝土喷射应分片依次自下而上进行并先喷钢筋格栅与壁面间砼，然后再喷两格栅之间的砼。

分层喷射时，应在前一层砼终凝后进行，如终凝1小时后复喷时，应清洗喷层表面。

喷射砼2小时后应养护，养护时间不小于14天，当气温低于＋5℃时，不得喷水养护。

喷射砼应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象。平整度允许偏差为30mm，且矢弦比不应大于1/6。

5.5.3岩体砂浆或药卷锚杆

5.5.3.1 锚杆应在初期支护结构初喷后及时安装。

5.5.3.2 锚杆钻孔孔位、孔深和孔径等应符合设计要求，允许偏差为：孔位±20mm～150mm，孔深±50mm，孔径应大于杆体直径15mm。

5.5.3.3 锚杆安装应符合下列规定：

将孔内清理干净

锚杆体应除锈、除油，安装时砂浆或药卷应灌注饱满，锚杆外露长度不应大于100mm；

锚杆应进行抗拔试验。同一批锚杆每100根应取一组试件，每组3根（不足100根也取3根），设计或材料变更时应另取试件。同一批试件抗拔力的平均值不得小于设计锚固力，且同一批试件抗拔力最低值不应小于设计锚固力的90%。

5.6 防水层铺贴

5.6.1 防水层应在初期支护结构趋于基本稳定，并经隐检合格后方可进行铺贴。

5.6.2 铺贴防水层的基面应坚实、平整、圆顺、无漏浆现象，基面不平整度为50mm。

5.6.3 防水层的衬层应沿隧道环向由拱顶向两侧依次铺贴平顺，并与基面固定牢固，其长、短边搭接长度均不应小于50mm。

5.6.4 防水层塑料卷材铺贴应符合下列规定：

5.6.4.1 卷材应沿隧道环向由拱顶向两侧依次铺贴，其搭接长度为：长短边均不应小于100mm。

5.6.4.2 相邻两幅卷材接缝应错开位置距结构转角处不应小于600mm。

5.6.4.3 卷材搭接处应采用双焊缝焊接充气检查，焊缝宽度不应小于10mm，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象；

5.6.4.4 卷材应附于衬层上，并固定牢固，不得渗漏水。

5.7 洞身衬砌

5.7.1 隧道二次衬砌施工前应完成下列准备工作：

5.7.1.1 中线、高程、断面尺寸、净空大小必须符合设计要求；

5.7.1.2 做好地下水的堵、排，仰拱及基础部位的浮碴、垃圾、积水要清除干净。

5.7.1.3 有附加防水层的隧道二次衬砌施工前，须铺设防水层。车站与区间隧道、车站主体与各出入口、风道接口处，必须严格按照设计要求进行铺设。

5.7.1.4 采用隧道模板衬砌台车的结构尺寸，必须经监理工程师检查验收及试运行合格并签认后，才能投入施工。

5.7.1.5 隧道二衬施工所使用的机械、机具必须完好，并能满足砼灌注施工要求。

5.8 钢筋工程

5.8.1 运至场地的每批钢筋，必须附出厂合格证和试验报告单，按规定取样，进行机械性能和力学性能试验。

5.8.2 钢筋运输、储存应保留标牌，并分批分类堆放整齐，不得锈蚀和污染。

5.8.3 钢筋采用搭接和焊接时应按规定执行。

5.8.3.1 单面搭接焊不小于10d（d为钢筋直径）

5.8.3.2 双面搭接焊不小于5d；

5.8.3.3 不得出现漏焊、脱焊。

5.8.4 钢筋绑扎

5.8.4.1 绑扎搭接时不小于35d；

5.8.4.2 钢筋绑扎前应将变形变曲的钢筋校正，锈蚀严重的应除锈；清理结构内杂物，调整施工缝钢筋，测放钢筋位置后方能进行绑扎。

5.8.4.3 绑扎必须自下而上进行，必要时应增设适当固定点或加设支撑。

5.8.4.4 钢筋绑扎应用同标号砂浆垫块支垫，支垫距离为1m左右，并按行列或交错式摆放，垫块与钢筋应固定牢固，并保证钢筋保护层的厚度。

5.8.5 区间结构二衬的钢筋加工，必须满足技术规范要求外，还必须符合下列规定：

5.8.5.1 分部实施衬砌的梁、柱、底板、底纵梁结构，要严格按照设计预留足够的钢筋搭接长度，同时，还要设有保护措施。

5.8.5.2 顶纵梁结构钢筋要预先按设计要求加工成钢梁架。

5.8.5.3 二次衬砌的钢筋头要加塑料套，以防止在搬运和安装钢筋时碰破防水板。

5.9 模板工程

5.9.1 区间隧道衬砌使用的模板台车，其结构简单、装卸方便、表面光滑、接缝严密。

5.9.2 变形缝端头模板的填缝板中心与初期支护结构变形缝应重合，变形缝或垂直施工缝端头模板支立必须垂直、牢固。

5.9.3 区间隧道二次衬砌模板施工应符合下列规定：

5.9.3.1 拱部模板应预留沉落量10～30mm，其高程允许偏差为设计高程加预留沉落量0～+10mm；

5.9.3.2 变形缝端头模板处的填缝板中心应与初期支护结构变形缝重合；

5.9.3.3 变形缝端头模板应与初期支护结构间缝隙嵌堵严密，支点必须垂直，牢固。

5.9.3.4 边墙与拱部模板应预留砼灌注及振捣孔口。

5.9.3.5 模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm，支架各部连接应牢固稳定。模板必须扣上“U”型卡。

5.9.3.6 保证结构形状，位置和尺寸正确，模型架立好后应进行检查和调整。

5.9.3.7 不允许留刹尖板，将不规则的模板留在墙脚。

5.10 防水混凝土灌注施工

5.10.1 砼宜采用输送泵输送，要分层、水平、对称灌注，振捣器不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等表面。

5.10.2 砼灌注至墙拱交界处，需间歇1～1.5小时，砼必须捣固密实，特别在拱顶处和拱顶纵梁结合部，必须采取可靠措施，保证砼的质量。

5.10.3 砼结构抗压和抗渗强度试件制作组数，每一施工作业段必须按规范要求制作。

5.10.4 拱、墙、底纵梁拆模时，砼强度不得小于2.5Mpa,中层板、纵横梁、拱圈顶梁砼强度必须达到设计强度，才能撤模。

5.10.5 拆模后砼要专人连续养护至少7天。

5.10.6 不得采用标号低于425号或受潮和过期水泥，不同品种、不同标号的水泥不得混用。

5.10.7 砂、石的选用应符合规范要求，石子的最大粒径不大于40mm，含泥量不应大于1%，吸水率不应大于1.5%。砂应用中砂，含泥量不应大于3%。

5.10.8 严格按照配合比进行施工，配料允许偏差为：水、水泥、外加剂、掺合料±1%，砂、石±2%。

5.10.9 砼必须使用机械搅拌，并根据外加剂的技术要求确定搅拌时间，使砼搅拌均匀。

砼必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10～20秒，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。

振捣器振捣时的移距，插入式不宜大于作用半径1倍，插入下层砼深度不应小于50mm。

5.10.10 砼应从低处向高处分层连续灌注，如必须间歇时，应在前层砼凝结前，将次层砼灌注完毕，否则，必须留施工缝。

5.10.11砼每层灌注厚度不应大于300mm。

5.10.12 施工 缝必须在已灌注砼表面凿毛，清理干净后粘贴遇水膨胀胶条，砼灌注前，施工缝处应先湿润。水平施工缝先铺20～25mm厚的与灌砼灰砂比相同的砂浆。

5.10.13 防水砼终凝后应立即进行养护，并保持湿润，养护期不应小于14天。

5.11 工程质量奖惩

5.11.1 班组所承包的分项工程，完工后经经理部质量管理小组进行检查验收后，资料齐全、工程合格率为100％，优良率为95％以上，无质量事故，根据二铁五安(1998)905号文件规定，按工程建安价值的3‰、2‰两种等级发给质量奖。

5.11.2 在施工中违反操作规程、不按规范组织施工，质量通病严重的班组，处以500～2000元的罚款，个人处以100～300元罚款，在班组和个人当月工资中扣除，同时无报酬地返工至合格。由经理部质量监察人员、总工程师、创优领导小组成员执行，情节特别严重者报上级处理。

5.11.3 在施工现场管理中，未履行ISO9002质量标准和《质量手册》以及本《办法》中的有关规定，只抓进度、不讲质量、违章指挥、造成管理混乱者，对项目负责人处以100～200元的罚款，未严格按《工程质量指导书》、《质量程序》、《质量管理（暂行）办法》、《创优规划》组织施工的，对当事人处以50～100元的罚款。

5.11.4 发生一般质量事故(返工经济损失1000～20000元)对直接责任者扣除当月效益工资的30～50％，并罚款100～300元，对班组罚款500～2000元，在班组责任成本承包工资中扣除。对经理、党支部扣发当月责任成本承包工资的20％～30％，分管生产的副经理、总工程师、质检人员扣发当月责任成本承包工资的10～15％。

5.11.5 发生大的质量事故(经济损失20000～100000元)，对班组处以3000～5000元的罚款，对直接责任者免发1～3个月的效益工资，扣发当月责任成本承包工资的50％，并视情节轻重给予警告以上的行政处分，对经理部按二铁五安(1998)905号文规定处以5000～10000元的罚款，对项目经理、党支部免发当月效益工资，扣发当月责任成本承包工资的30％，管生产的副经理、工会、专职质监人员免发当月效益工资，扣发责任成本承包工资的15％，并视情节轻重给予警告以上的行政处分。

5.11.6 发生重大的质量事故(经济损失在100000元以上)对单位处以10000～30000元的罚款，对直接责任人、项目负责人免发3～6个月效益工资，扣发当月责任成本承包工资的60％，并视情节轻重给予记过以上的行政处理，免发全班当月的效益工资并扣发当月责任成本承包工资50％，对主要领导免发1～2月效益工资，扣发当月责任成本承包工资的50％，有关技职人员免发当月效益工资，扣发当月责任成本承包工资的30％。

5.11.7 外包施工造成的质量事故或返工事故，必须照价全部赔偿事故损失，根据事故大小并处以500～1000元的罚款，对失职的直接管理人员根据事故大小和情节轻重，按本章4、5、6条中对质检人员的处罚幅度进行处理，对违返操作规程、偷工减料、弄虚作假而酿成返工或造成质量事故的，除按上述规定处理外，应予以辞退。

5.11.8 发生产品质量事故的，其惩罚办法按照工程质量事故惩罚条例办理。下载本文