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范围与应用领域
1.1目的
为规范工艺安全管理活动，辨识、评估和控制与工艺相关的危害，避免工艺事故的发生，特制定本程序。
1.2适用范围
本程序适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份有限公司及为其服务的承包商。
1.3应用领域
本程序应用于研发、设计、制造、施工、操作、维修和采购等业务活动中涉及高危害工艺（HHP）和低危害工艺（LHO）的工艺安全管理。
2参考文件
工艺安全信息管理规范
工艺危害分析管理规范
操作规程管理规范
工艺和设备变更管理规范
工艺安全审核管理规范
承包商安全管理规范
事故管理规范
应急准备和响应管理规范
设备质量保证管理规范
设施完整性管理规范
启动前安全检查规范
3术语和定义
3.1工艺安全管理(Process safety management,简称PSM)
有组织地应用系统的方法（如计划、程序、审核、评估）辨识、评估和控制工艺危 害，以避免工艺事故的发生。
3.2工艺危害分析（Process hazards analysis，简称PHA)
有组织地应用系统的方法来辨识、评估和控制与工艺装置有关的危害，主要包括下列活动：危害辨识、后果分析、风险评估、人员因素分析、设施的布置、本质安全工艺考虑和提出改进建议。
3.3危害（Hazard）
物料、系统或工艺所固有的性质或特性，可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏。
3.4危害事件（Hazardous event）
造成物质、能量的意外或危险性释放（如毒性/腐蚀性泄漏、火灾和爆炸），并可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏的一次或一系列非计划事件。
3.5危害辨识 (Hazard identification)
辨识可能造成危害事件（如爆炸、火灾和毒性物料释放）的工艺、设备、人为因素的系统性过程。
3.6风险(Risk)
某一特定的危害事件发生的可能性（频次）与后果的组合。
3.7风险评估(Risk evaluation)
评估风险程度以及确定风险是否可容许的全过程。
3.8高危害工艺（Higher-hazard process，简称HHP）
生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的任何活动和过程。这些危害性物质在释放、点燃或不经意混合时，由于存在急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性、潜热或压缩等，可能造成人员死亡、不可康复的健康影响、重大的财产损失、环境破坏或厂外影响。危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生系统。
3.9低危害工艺（Lower-hazard operation ，简称LHO)
生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。这些物质很少由于毒性、物理或机械性危害、窒息而造成人员死亡或不可康复的健康影响、重大财产损失、环境破坏或对厂外影响。低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、慢性毒性物质、少量的危害性物质。低危害性机械操作包括融化铸造、挤压、造粒或制丸、高速旋转设备操作、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。
3.10 不可康复的健康影响(Irreversible health effects)
由工艺事故引起的死亡或造成残疾的非死亡伤害。包括削弱器官（如肺、肾）关键功能的永久性损害、永久性全身功能的严重烧伤（如手的使用功能丧失）、视觉或其它感觉的丧失或严重减弱、一个重要肢体的截肢或使用功能丧失。该定义并不适用于可康复的健康影响，如可恢复的骨折、急性暴露后的慢性健康影响（如致癌性或化学敏感性）。
3.11工艺事故(Process incident)
直接涉及工艺设备、物料或能量（如热能或动能）的意外释放，造成人身伤害事故或物料泄漏、设备损坏、厂内和厂外影响或业务中断，例如生产中断、安全阀起跳、物料泄漏造成损失、工艺介质互串等。
通常不包括储存介质的容器或在临时储存或运输中发生的泄漏（如：仓库中桶或搬运箱）；不直接与工艺设备相关的个人伤害，如绊倒、刮伤、被机械化设备挤伤等。
3.12 现场察看(Field tour)
PHA 小组对分析对象所在区域进行的实地检查，目的是使分析人员熟悉工艺和平面布置，并开始辨识危害。主要辨识和评估一下三个方面：
1、公司内部与外部的最坏危害事件；
2、设施布置存在的不合理因素；
3、考察人员因素。
3.13 后果分析（Consequence analysis）
分析因工程或管理控制失效引发危害事件对企业、社区和环境所造成的影响。
3.14 装置定点评审（Facility siting evaluation）
评估一个建筑物是否为身处其中的人员或安置其中的关键功能设施提供了应有的保护。
3.15 人员因素分析（Human factors analysis）
对人员及其工作环境如何相互作用的所有方面进行的分析，主要考虑管理体系、操作规程、培训、任务设计和组织、人机工程学、控制系统。
3.16 本质安全(Inherently safer)
设备、设施或生产技术工艺含有的、内在的能够从根本上防止事故发生的功能。
3.17 管理控制（Administrative Controls）
运用管理手段，对人的行为进行规范和统一，以有效地消减和控制风险。如建立规章制度、对员工进行培训等。
3.18 工程控制（Engineering control）
运用工程技术手段，对工艺设备进行控制，以有效地消减和控制风险。如自动操作系统、联锁和报警等。
3.19 完整性(Integrity)
设备或系统能保持完好和实现其预期功能的能力。
3.20 工艺设备变更管理(Management of change，简称MOC)
为消除或控制变更可能对程序、系统或操作带来的潜在危害，对工艺和设备变更（包括微小变更）进行管理的过程。
3.21 PSM关键设备(PSM critical)
某些部件、设备或系统， 它们的失效会造成或促进足够量的危害性物质、能量的释放或暴漏，从而造成死亡、不可恢复的健康影响、大量的财产损失或重大的环境事故。
3.22 故障类型和影响分析(Failure Modes and Effect Analysis, 简称FMEA )
一种定性的危害评估方法，该方法采取系统分割的概念，根据实际需要把系统分割成子系统或进一步分割成元件，找出它们可能产生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的措施提高系统的安全可靠性。
3.23 故障树分析(Fault tree analysis，简称FTA)
一种系统的定量安全分析方法，从特定的故障事件（顶尖事件）开始，分析可能引起该事件的各种原因事件及其相互关系。该方法采用布尔逻辑（布尔代数）符号，形成演绎顶尖事件发生原因及其逻辑关系的逻辑模型（即故障树），可以定量评估顶上事件的发生概率。
3.24 故障假设分析(“What if” analysis)
一种危害评估方法，通过提出问题、回答可能的结果、降低或消除危险的安全措施来评估一系列“假设”问题以辨识潜在的工艺危害。
3.25 故障假设/检查表分析(“What if”/checklist analysis)
将“故障假设”分析法与检查表法相结合的一种危害评估方法。
3.26 危害和可操作性分析(Hazard and Operability Analysis，简称HAZOP)
一项系统的、定性的危害评估方法，它使用一系列的引导词来研究有关工艺参数的偏离，用来辨识工艺危害和可能的操作问题。
3.27 保护层(Layer of protection)
为防止初始事件转化成危害后果或减轻危害后果造成的影响，根据PHA风险评估结果确定的一个或多个安全保护系统、装置或措施。如，基本工艺控制系统；关键报警、人员监控、手动系统；自动安全联锁系统；压力释放装置；围堰、防爆墙；应急响应。
3.28 操作规程(Operating procedures)
操作规程是通过明确操作步骤和操作参数，为操作人员提供准确、完整和清晰的生产作业活动指南，规范现场操作行为，确保安全地完成生产作业活动的作业文件。
3.29 PSM 操作执行力（PSM Operating discipline）
将PSM管理系统逐步转化为员工自主执行，从而达到每一位员工在任何时间都能做正确的事情。
3.30PSM操作执行力评估(PSM Operating discipline assessment)
评估组织在操作执行力方面已经达到的程度，是PSM要素评估的补充和扩展。
3.31 结果指标(Lagging indicators)
用来衡量PSM以往表现的一组或一系列负面事件（如事故、伤害、财产损坏等的数据。
3.32 过程指标(Leading indicators)
描述现今的PSM状况、预测将来PSM表现的一组或一系列数据或指标。
3.33 同类型工厂技术(Sister plant technologies)
同一业务领域内多个工厂的产品生产技术，这些工厂具有类似或完全相同的工艺设计基础、危害物料、设备设计基础及经营过程中所特有的工艺危害。
3.34人机工程学（Ergonomics）
研究人、机及其工作环境之间相互作用的学科，它运用生理学、心理学、生物力学和其它有关学科知识，使机器和人相互适应，创造舒适和安全的环境条件，从而提高工效。
4职责
4.1 公司技术发展部负责组织编制、管理和维护本程序。
4.2 工艺安全管理相关分委会
——工艺安全分委会负责对工艺安全信息、工艺危害分析、变更管理（工艺和微小变更）、操作规程、启动前安全检查五个要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，跟踪执行情况并向安委会汇报；
——设备分委会负责对机械完整性，质量保证两个要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通、跟踪执行情况并向安委会汇报。
——事故调查分委会负责事故调查要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，跟踪执行情况并向安委会汇报。
——承包商分委会负责承包商要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，跟踪执行情况并向安委会汇报。
——审核分委会负责审核要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，制定审核年度计划，组织开展审核工作，审核结果向安委会汇报。
——应急分委会负责推动应急响应计划的编制，应急响应管理程序的修订，组织、策划、推动与应急响应相关的管理活动，定期向安委会汇报。
——培训与绩效分委会负责培训及表现、人员变更要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，制定年度培训计划，辅导编制培训矩阵，跟踪执行情况并向安委会汇报。
4.3 工艺安全管理发起人
由总经理担任工艺安全管理发起人，其负责：
——为工艺安全管理在公司有效执行提供资源；
——制定年度工艺安全管理目标与指标；
——参与工艺安全管理，并推动公司管理层积极有效的参与工艺安全管理。
4.4 公司各车间及部室按要求执行本程序，并提出合理化改进建议。
4.5 公司人力资源部负责组织工艺安全管理及各要素管理程序的受众培训。
4.5 员工接受有关工艺安全管理培训，参加工艺安全管理各项活动，例如：
——参加工艺安全相关委员会；
——参与工艺危害分析；
——参与事故调查；
——参与操作规程编写与修订；
——参与工艺安全管理审核；
——其它。
员工执行工艺安全管理程序，并提出改进建议。
5管理要求
5.1实施概要
5.1.1本程序从技术、人员和设备设施3个方面，描述PSM 14个要素的实施原则和基本要求，具体见附录1。PSM 14个要素如下：
—— 工艺安全信息（PSI）；
—— 工艺危害分析（PHA）；
—— 操作规程和安全惯例（OP/SWP）；
—— 工艺技术变更管理（MOC-T）；
—— 质量保证（QA）；
—— 机械完整性（MI）；
—— 启动前安全检查（PSSR）
—— 微小变更（MOC-S）
—— 人员培训和表现；
—— 承包商安全和表现（CSM）；
—— 人员变更管理（MOC-P）；
—— 事故调查和沟通（II）；
—— 应急计划和响应（EP&R）；
—— 审核。
5.1.2应用本程序控制工艺活动时，其活动性质可分为高危害工艺（HHP）和低危害工艺(LHO)两类。对高危害工艺和低危害工艺的实施原则和基本要求见附录2。
5.1.3以下情况不执行本程序要求。
—— 属于非HHP或LHO的装置、场所等（如办公室、只处理少量危害物质的实验室、垃圾填埋场）；
—— 与工艺无关的单纯机械操作或任务（如安装脚手架、安装栏杆、物料装运等）；
—— 仅与物料仓储有关的机械活动（如装盘、运送、堆垛）；
—— 小包装危害物料密封后的短程运送。
5.2PSM操作执行力
操作执行力是指公司的每位成员通过坚定的奉献与承诺每次都以正确的方式来开展工作。实施和持续保持有效的PSM需要通过良好的操作执行力来实现。确保良好操作执行力的7个特征如下：
组织特征：
—— 领导承诺；
—— 员工参与；
—— 程序一致；
—— 环境优良；
个人特征：
——知识与能力；
——承诺不走捷径；
——风险意识。
各单位可以通过操作执行力评估找出差距改进PSM的实施，杜绝不良的作业习惯，如走捷径，“事故永远不会发生在我身上”的自负态度，不清晰的工作指示，脏乱的环境，忽视安全程序，工作中分心,工作前未计划等等。
5.3 PSM指标
5.3.1 公司PSM计划评估指标
企业应通过设立过程性指标和结果性指标定期评审和分析PSM计划的实施状况。这些指标由直线管理组织定期评审，并将评审结果与相关员工进行沟通。有关PSM计划完成日期要修改或延期时，需经直线管理层的评审和批准，并保留PSM延期数量的清单。PSM计划评估指标参见附表1 。
6管理系统
6.1资源支持
公司现有资源都是协助实施本程序的可利用的资源。
6.2管理记录
公司技术发展部保留本程序各版本的留存记录和修改明细。
6.3审核要求
公司审核分委会应把工艺安全管理规范作为审核的一项重要内容，必要时按附录A和B以及第二方审核管理规范的要求，针对工艺安全管理组织专项审核。
6.4复核与更新
本程序应定期评审和修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。
6.5培训和沟通
本程序由公司人力资源部负责组织培训和沟通，相关技术人员、操作人员都应接受培训。
附录1 工艺安全管理指标及标准
| PSM过程性指标 | 逾期未完成数量 | 需要完成数量 | 逾期未完成率 |
| 1、按照年度计划逾期未完成的PHA分析进度 | |||
| 2、事故调查所提建议逾期未完成率 | |||
| 3、PHA所提建议措施的逾期未完成率 | |||
| 4、PSM审核所提建议逾期未完成率 | |||
| 5、应急演练按期完成率 | |||
| 6、应急演练评估所提建议逾期未完成率 | |||
| 7、机械完整性测试按期完成率 | |||
| 8、操作和维修人员再培训和考核计划完成情况 | |||
| 9、临时变更、测试逾期未关闭率 | |||
| 10、操作规程评审修订逾期未完成率 | |||
| 11、启动前安全检查遗留项逾期整改率 | |||
| PSM结果性指标 | |||
| 1、工艺安全事故数量 |
1、 按照年度计划逾期未完成的PHA分析进度
1.1 目的
掌握厂内整体工艺危害分析进度
1.2 统计频率
季度
1.3 统计涉及单位
技术发展部
1.4 统计方法
a）编制周期性工艺危害分析计划（3-5年）
b）统计在本单位本年度计划开展的所有周期性工艺危害分析的总数；
c）统计未按时完成的工艺危害分析总数；
d）本指数=（未按时完成的工艺危害分析总数/一个工艺危害分析周期内所有计划的PHA总数）*100%。
e）未按时完成的工艺危害分析包括：
1) 已启动但超过预定完成时间仍未完成的工艺危害分析；
2) 超过工艺危害分析周期仍未启动或完成的工艺危害分析。
2 事故调查整改措施逾期未完成率
2.1 目的
衡量事故整改措施跟进关闭管理的有效性。
2.2 统计频率
月度
2.3 统计涉及单位
安全质量环保部
2.4 统计方法
a) 统计所有未关闭的事故整改措施总数；
b) 统计所有已逾期未完成的事故整改措施总数；
c) 本指数=（所有已逾期未完成的事故整改措施总数/所有未关闭的事故整改措施总数）*100%。
3 PHA所提建议措施的逾期未完成率
3.1 目的
掌握工艺危害分析建议措施完成情况
3.2 统计频率
月度
3.3 统计涉及单位
技术发展部
3.4 统计方法
a) 统计未关闭的工艺危害分析建议措施总数；
b)统计已逾期未正式回复和未完成的建议措施总数；
c)本指数=（已逾期未正式回复和未完成的建议措施总数/未关闭的工艺危害分析建议措施总数）*100%；
d)未关闭的建议措施指已正式提交但未得到管理层正式回复（批准实施、修改后实施、拒绝），以及批准实施但未完成的所有建议措施。
4 PSM审核所提建议逾期未完成率
4.1 目的
识别在实施工艺安全管理审核给出的建议措施方面，存在的问题。
4.2 统计频率
月度
4.3 统计涉及单位
安全质量环保部
4.4 统计方法
a) 统计所有未关闭工艺安全管理审核建议措施总数；
b) 统计所有已逾期未正式回复和未完成的工艺安全管理审核建议措施总数；
c) 本指数=（所有已逾期未正式回复和未完成的工艺安全管理审核建议措施总数/所有未关闭工艺安全管理审核建议措施总数）*100%。
5 应急演练按期完成率
5.1 目的
衡量在维持有效的应急响应能力方面的效果
5.2 统计频率
季度
5.3 统计涉及单位
生产运行部
5.4 统计方法
a) 统计当期所有计划应急演练次数；
b)统计当期实际进行的应急演练次数；
c)本指数=（当期实际进行的实际应急演练次数/当期所有计划应急演练次数）*100%。
6 应急演练评估所提建议逾期未完成率
6.1 目的
衡量在维持有效的应急响应能力方面的效果
6.2 统计频率
季度
6.3 统计涉及单位
生产运行部
6.4 统计方法
a) 统计当期所有应急演练建议措施总数；
d)统计当期逾期未完成建议措施整改数量；
e)本指数=（当期逾期未完成建议措施整改数量/当期所有应急演练建议措施总数）*100%。
7 机械完整性测试按期完成率
7.1 目的
掌握机械完整性测试按期完成情况
7.2 统计频率
季度
7.3 统计涉及单位
各车间和设备部
7.4 统计方法
a) 统计当期机械完整性测试次数总数；
b) 统计当期未按计划完成的机械完整性测试总数；
c) 本指数=（当期未按计划完成的机械完整性测试总数/当期机械完整性测试次数总数）*100%
8 操作和维修人员再培训和考核计划完成情况
8.1 目的
保证操作、维修人员在阶段时间内掌握应会的技能。
8.2 统计频率
季度
8.3 统计涉及单位
各车间及人力资源部
8.4 统计方法
a) 统计当期各岗位计划培训总数；
b) 统计当期未按计划完成的培训数量；
c) 本指数=（当期各岗位计划培训总数/当期未按计划完成的培训数量）*100%。
9 临时变更、测试逾期未关闭率
9.1 目的
掌握临时变更、测试逾期未关闭的情况
9.2 统计频率
季度
9.3 统计涉及单位
技术发展部
9.4 统计方法
a) 统计本期内正在实施或运行的临时变更项总数；
b) 统计本期内逾期未结束的临时变更项总数；
c) 本指数=（逾期未结束临时变更项总数/临时变更项总数）*100%
10 操作规程评审修订逾期未完成率
10.1 目的
a）掌握操作规程要素管理的有效性；
b) 评估操作规程维护和更新工作的执行情况。
10.2 频率
年度
10.3 统计涉及单位
技术发展部
10.4 统计方法
a) 统计前12个月按计划应评审修订的操作规程总数；
b) 统计未按时完成评审修订的操作规程总数（包括在统计时已完成评审修订但超过计划完成时间的操作规程数目）；
c) 本指数=（未按时完成评审修订的操作规程总数/计划应评审修订的操作规程总数）*100%。
11 启动前安全检查遗留项逾期未整改率
11.1 目的
a）掌握启动安全检查开展的工作进度；
b) 掌握启动安全检查中建议措施是否合理性。
11.2 频率
季度
11.3 统计涉及单位
生产运行部
11.4 统计方法
a) 统计本年度未关闭的遗留项总数；
b) 统计本年度逾期未关闭的遗留项总数；
c) 本指数=（本年度内逾期未关闭的遗留项总数/本年度内未关闭的遗留
项总数）*100%
PSM结果性指标
1、 工艺安全事故统计
1.1 目的
了解工艺安全管理系统运行有效性以及在减少工艺安全事故方面的进展。
1.2 统计频率
月度
1.3 统计涉及单位
安全质量环保部
1.4 统计方法
a) 统计所有定义为工艺事故的事件
b）对工艺事件发生率进行趋势分析
附录2 工艺安全管理要素实施要求
| 序号 | 要素 | 高危害工艺（HHP） | 低危害操作（LHO） |
| 1 | 工艺安全信息 | A.1.1 原则 工艺安全信息是关于物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化信息资料。是实施工艺安全管理的首要步骤和基础。企业必须对工艺安全信息进行管理。 工艺安全信息由三部分组成，包括： ●材/物料的危害性 ●工艺设计基础 ●设备设计基础 A.1.2 基本要求 具体执行《工艺安全信息管理规范》。 A.1.2.1 材/物料的危害性 对于每一种危险物质都应建立、记录并维护好相关的物理和化学性质数据。物料的危害主要包括工艺过程中使用和产生的物质，包括原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物。 如适用，数据应包括但不限于以下内容： a、物理数据（如：沸点、凝固点、蒸汽压等） b、易燃性数据（如：闪点、燃烧上下限、自燃温度、最小爆炸浓度、最小点燃能量、粉尘特性） c、毒性数据（短期接触的急性效应和长期接触的慢性效应，如：工作场所有毒有害场所物质暴露极限等） d、化学反应性（如：热稳定性和化学稳定性信息、热力学和反应动力学数据等）并建立化学反应矩阵 e、其他危害（如机械危害、压力和真空危害等） A.1.2.2 工艺设计基础 工艺设计基础是对工艺的描述。应包括以下内容： ●工艺流程图 ●工艺化学原理 ●工艺步骤、标准操作条件、偏离后果 ●计划最大库存量 ●物料和能量的平衡， 工艺设计基础相关文件必须在进行工艺危害分析（PHA）之前加以完善。 对于已购买和使用的已获商业许可的现成工艺设计基础或技术时，应当建立相应的沟通渠道，定期地从供应方获取有关工艺变更或更新的相关资料及此工艺在应用过程中相关的经验和教训。 A.1.2.3 设备设计基础 应识别PSM关键点并记录所有与设备有关的设备设计基础资料。 A.1.2.4工艺安全信息应文件化并存档。工艺安全信息应定期进行更新，以防止误使用过期或失效版本的文件。 A.1.2.5应针对工艺安全信息对工艺生产、操作、维护和管理人员进行培训，并确保从事生产或可能接触有害物的员工（包括承包商员工）可以随时获得此类信息。 | B.1.1 原则 工艺安全信息是关于物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化信息资料。是实施工艺安全管理的首要步骤和基础。企业必须对工艺安全信息进行管理。 工艺安全信息由三部分组成，包括 ●材/物料的危害性 ●工艺设计基础 ●设备设计基础 B.1.2 基本要求 具体执行《工艺安全信息管理规范》。 B.1.2.1材/物料的危害性 对于每一种危险物质都应建立、记录并维护好相关的物理和化学性质数据。物料的危害主要包括工艺过程中使用和产生的物质，包括原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物。 如适用，应记录的数据包括机械危害、压力和真空危害、窒息危害等与化学品无关的危害性数据。可记录的数据包括但不限于以下内容： a、物理数据（如：沸点、凝固点、蒸汽压等） b、易燃性数据（如：闪点、燃烧上下限、自燃温度、最小爆炸浓度、最小点燃能量、粉尘特性） c、毒性数据（短期接触的急性效应和长期接触的慢性效应，如：工作场所有毒有害场所物质暴露极限等） d、化学反应性（如：热稳定性和化学稳定性信息、热力学和反应动力学数据等）并建立化学反应矩阵 B.1.2.2 工艺设计基础 工艺设计基础是对工艺的描述。应包括以下内容： ●方块流程图或简化的工艺流程图 ●工艺步骤、标准操作条件、偏离后果 ●计划最大库存量 B.1.2.3 设备设计基础 可参照PSM关键点的鉴别方法识别低危害操作装置的关键设备，并记录与健康、安全和环境相关的设备设计基础资料。 B.1.2.4工艺安全信息应文件化并存档。工艺安全信息应定期进行更新，以防止误使用过期或失效版本的文件。 B.1.2.5应针对工艺安全信息对工艺生产、操作、维护和管理人员进行培训，并确保从事生产或可能接触有害物的员工（包括承包商员工）可以随时获得此类信息。 |
| 2 | 工艺危害分析 | A.2.1 原则 PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。 对于高危害工艺应在装置的各个时期和阶段进行PHA。还应在适当的阶段进行人为因素分析、装置定点评审和本质安全工艺分析。 A.2.2 基本要求 具体执行《工艺危害分析管理规范》。 A.2.2.1 PHA应按以下步骤具体实施： a.计划和准备： 制定PHA工作任务书，成立PHA工作组，规定PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。 b.危害辨识： 在PHA起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识，并列出清单。危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。 c.后果分析 工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性，可能的财产损失以及重大的环境影响。 d.危害分析 辨识每个潜在事故、事件可能出现的方式、途径和原因；针对潜在事故、事件，辨识现有的重要防护措施；对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。 危害分析的方法包括： ●故障假设和检查表法 ●故障模式和影响分析 ●危害和可操作性研究 ●故障树分析 f.风险评估 工作组应评估辨识出的潜在事故、事件的风险。评估方法具体执行《工艺危害分析管理规范》。中附录D定性风险评估规则。 g.建议的提出和回复： 工作组根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。PHA建议应经过直线组织管理层审查。直线组织管理层可采用完全接受、修改后接受或拒绝建议的方式做出书面回复。 h.PHA报告 工作组完成书面的PHA报告，并提交直线组织管理层。 i.建议的追踪 应建立建议落实的跟踪系统。对于运行设施的PHA建议，应定期发布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管；对于新建设施的PHA建议，应由项目负责人进行监督、跟踪。如果不能保证实施建议所需的资源，应及时申请支持。 | B.2.1 原则 PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。 对于低危害操作的工艺装置在下列情况下必须进行PHA： ●新改扩建项目 ●停用、封存装置 对于在役装置的基准PHA和周期性的PHA由直线组织管理层确定是否进行PHA，如需要应确定PHA的频次。对于人为因素分析、装置定点评审和本质安全工艺分析不做强制要求。 B.2.2 基本要求 具体执行《工艺危害分析管理规范》。 B.2.2.1 PHA应按以下步骤具体实施： a.计划和准备： 制定PHA工作任务书，成立PHA工作组，规定PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。 b.危害辨识： 在PHA起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识，并列出清单。危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。 c.后果分析 工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性，可能的财产损失以及重大的环境影响。 d.危害分析 辨识每个潜在事故、事件可能出现的方式、途径和原因；针对潜在事故、事件，辨识现有的重要防护措施；对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。 危害分析的方法包括： ●故障假设和检查表法 ●故障模式和影响分析 ●危害和可操作性研究 ●故障树分析 f.风险评估 工作组应评估辨识出的潜在事故、事件的风险。评估方法具体执行《工艺危害分析管理规范》。中附录D定性风险评估规则。 g.建议的提出和回复： 工作组根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。PHA建议应经过直线组织管理层审查。直线组织管理层可采用完全接受、修改后接受或拒绝建议的方式做出书面回复。 h.PHA报告 工作组完成书面的PHA报告，并提交直线组织管理层。 i.建议的追踪 应建立建议落实的跟踪系统。对于运行设施的PHA建议，应定期发布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管；对于新建设施的PHA建议，应由项目负责人进行监督、跟踪。如果不能保证实施建议所需的资源，应及时申请支持。 |
| 3 | 操作规程和作业许可 | A.3.1 原则 操作规程应覆盖所有的工艺过程。操作程序应使操作人员清楚地了解安全操作的详细操作步骤、工艺参数和极限值、操作中可能发生的健康、安全和环境影响以及发生异常情况下的应急操作。 作业许可是对生产活动中的非常规作业和危险作业进行有效的控制，消除或降低作业风险。企业必须对作业活动实施作业许可管理。 A.3.2 基本要求 具体执行《操作规程管理规范》和相应的作业许可管理规范。 A.3.2.1 操作规程 对于生产或施工中常规作业必须编制相应的操作规程。操作规程应与工艺、设备和工序的技术基础保持一致；操作规程的内容应包括以下要点： a.各个操作阶段的操作步骤； b.每个工艺步骤的操作参数和安全操作极限； c.安全和健康相关的注意事项，如：化学物料的特性和危害、出现封闭性丧失应采取的控制措施等； d.描述安全系统及其功能，如：紧急排空阀、隔离阀、化学气体洗涤器、火炬等； e.描述仪表控制系统，包括：报警和联锁的设定点； f.出现异常情况的应急操作； g.如需要，操作规程还应包括：工艺流程图、PID图、设备结构简图、操作记录等相关信息。 操作规程的编制应由管理、技术、操作三个层面的人员参与，并经过审批方可使用。操作规程的变更应执行变更管理的相关要求。 操作规程应确保相关操作人员与维修人员能方便获取。 A.3.2.2 作业许可 生产活动或施工作业中需实施作业许可管理的内容包括但不限于以下： a.工作程序（规程）未涵盖的非常规作业； b.危险作业 ●工业动火作业； ●进入受限空间作业； ●高处作业； ●临时用电作业 ●吊装作业 ●管线打开作业 ●挖掘作业 作业许可应填写书面的作业许可证，经过书面审查和现场核查，由具备相应管理权限的直线领导审批后方可实施作业。作业许可涉及的相关文件应存档。 | B.3.1 原则 操作规程应覆盖所有的工艺过程。操作程序应使操作人员清楚地了解安全操作的详细操作步骤、工艺参数和极限值、操作中可能发生的健康、安全和环境影响以及发生异常情况下的应急操作。 作业许可是对生产活动中的非常规作业和危险作业进行有效的控制，消除或降低作业风险。企业必须对作业活动实施作业许可管理。 B.3.2 基本要求 具体执行《操作规程管理规范》和相应的作业许可管理规范。 B.3.2.1操作规程 对于生产或施工中常规作业必须编制相应的操作规程。操作规程应与工艺、设备和工序的技术基础保持一致；操作规程的内容应包括以下要点： a.各个操作阶段的操作步骤； b.每个工艺步骤的操作参数和安全操作极限； c.安全和健康相关的注意事项，如：化学物料的特性和危害、出现封闭性丧失应采取的控制措施等； d.描述仪表控制系统，包括：报警和联锁的设定点； e.出现异常情况的应急操作。 操作规程的编制应由管理、技术、操作三个层面的人员参与，并经过审批方可使用。操作规程的变更应执行变更管理的相关要求。 操作规程应确保相关操作人员与维修人员能方便获取。 B.3.2.2 作业许可 生产活动或施工作业中需实施作业许可管理的内容包括但不限于以下： a.工作程序（规程）未涵盖的非常规作业； b.危险作业 ●工业动火作业； ●进入受限空间作业； ●高处作业； ●临时用电作业 ●吊装作业 ●管线打开作业 ●挖掘作业 作业许可应填写书面的作业许可证，经过书面审查和现场核查，由具备相应管理权限的直线领导审批后方可实施作业。作业许可涉及的相关文件应存档。 |
| 4 | 工艺设备变更管理 | A.4.1 原则 工艺设备变更是指涉及工艺技术、设备设施、工艺参数等超出现有设计范围的改变。必须对工艺设备变更进行严格的管理，防止事故的发生。 A.4.2 基本要求 具体执行《工艺和设备变更管理规范》。 A.4.2.1变更应实施分类管理，基本类型包括技术变更、微小变更和同类替换。 A.4.2.2变更应制定相应的管理流程并文件化。变更的审批必须是书面的。同类替换不执行变更管理流程。 A.4.2.3变更申请审批的内容应包括： ●变更目的 ●变更相关的技术基础资料 ●变更的内容 ●健康、安全和环境的影响（确认是否需要进行PHA，如需要应提交符合工艺危害分析管理要求且经过批准的工艺危害分析报告） ●涉及操作规程修改的，审批时应提交修改后的操作规程 ●对人员培训和沟通的要求 ●变更的条件（如时间期限、物料数量等） ●强制性的批准和授权要求 ●A.4.2.4在满足所有相关工艺安全管理要求的情况下批准人或授权批准人方能批准变更。 A.4.2.5 变更实施完成后，应对变更是否符合规定内容和结果进行验证，提交技术变更结项报告，并完成以下工作： ●所有与变更相关的工艺技术信息都以更新 ●规定了期限的变更，期满后应恢复从前状况 ●试验结果已记录在案 ●确认变更结果 ●变更实施过程的相关文件归档 A.4.2.6完成变更的工艺、设备在运行前，应对变更影响或涉及的人员进行培训或沟通。 | B.4.1 原则 工艺设备变更是指涉及工艺技术、设备设施、工艺参数等超出现有设计范围的改变。必须对工艺设备变更进行严格的管理，防止事故的发生。 B.4.2 基本要求 具体执行《工艺和设备变更管理规范》。 B.4.2.1变更应实施分类管理，基本类型包括技术变更、微小变更和同类替换。 B.4.2.2变更应制定相应的管理流程并文件化。变更的审批必须是书面的。同类替换不执行变更管理流程。 B.4.2.3变更申请审批的内容应包括： ●变更目的 ●变更相关的技术基础资料 ●变更的内容 ●健康、安全和环境的影响（确认是否需要进行PHA，如需要应提交符合工艺危害分析管理要求且经过批准的工艺危害分析报告） ●涉及操作规程修改的，审批时应提交修改后的操作规程 ●对人员培训和沟通的要求 ●变更的条件（如时间期限、物料数量等） ●强制性的批准和授权要求 ●B.4.2.4在满足所有相关工艺安全管理要求的情况下批准人或授权批准人方能批准变更。 B.4.2.5变更实施完成后，应对变更是否符合规定内容和结果进行验证，提交技术变更结项报告，并完成以下工作： ●所有与变更相关的工艺技术信息都以更新 ●规定了期限的变更，期满后应恢复从前状况 ●试验结果已记录在案 ●确认变更结果 ●变更实施过程的相关文件归档 B.4.2.6完成变更的工艺、设备在运行前，应对变更影响或涉及的人员进行培训或沟通。 |
| 5 | 员工培训 | A.5.1原则 员工被指定进行某项工作之前,必须接受与该工作相关的HSE培训,经考核证明能安全的胜任该工作,方能上岗.各级直线领导应对其下属员工的培训提供咨询和资源保证。 A.5.2 基本要求 具体执行《HSE培训管理规范》。 A.5.2.1企业应制定相关规定或培训实施计划确保满足以下要求： ●三级安全教育 — 每个新员工入厂最初必须接受的最基本的HSE须知的初始培训 ●再培训 — 员工应在一定的周期或在某种特殊情况下（如：离岗6个月、操作条件和工作环境发生重大变化等）应进行再培训 A.5.2.2应根据岗位风险和任职要求分层次编制岗位HSE培训需求矩阵。 A.5.2.3应根据培训需求矩阵及直线领导对下属的期望，结合员工现有能力制定员工个人培训计划，培训管理部门应在培训资金、培训地点、培训设施、培训教材、培训师（需要时）等方面提供支持。 A.5.2.4企业可建立培训师资质认定制度，HSE部门负责组织兼职培训师的培训，培训管理部门提供支持。 A.5.2.5HSE部门应协助直线组织开展培训需求的识别，识别培训需求应考虑但不限于以下因素： ●岗位基本技能要求 ●岗位风险 ●岗位操作规程 ●HSE管理规范、程序等； ●相关法律法规及其他要求； ●人员、技术和设施变更 ●HSE审核的结果； ●业绩考核的结果； ●岗位能力评估的结果； ●事故和意外事件的教训； ●应急演练与应急反应的总结 ●HSE表现分析与改进机会； ●本单位HSE方针、目标、指标； ●再培训。 A.5.2.6培训方式可在以下方面进行选择 ●典型课堂培训 ●强化课堂培训 ●各种会议； ●专题讨论 ●岗位实际练习 ●网络培训 A.5.2.7应对被培训者进行考核考核方式包括但不限于： ●面试或口头提问； ●笔试； ●技能演示：实际操作考核； ●网上答题。 A.5.2.8培训部门应建立HSE培训档案,HSE培训档案主要包括： ●培训需求矩阵； ●培训计划； ●培训实施的记录； ●培训效果的评估记录； ●培训师的备案和培训的记录； ●相关证书、考核记录等。 A.5.2.9直线组织管理层应定期对在岗员工进行HSE能力评估，根据评估结果对培训效果进行验证和反馈。 | B.5.1原则 员工被指定进行某项工作之前,必须接受与该工作相关的HSE培训,经考核证明能安全的胜任该工作,方能上岗.各级直线领导应对其下属员工的培训提供咨询和资源保证。 B.5.2 基本要求 具体执行《HSE培训管理规范》。 B.5.2.1企业应制定相关规定或培训实施计划确保满足以下要求： ●三级安全教育 — 每个新员工入厂最初必须接受的最基本的HSE须知的初始培训 ●再培训 — 员工应在一定的周期或在某种特殊情况下（如：离岗6个月、操作条件和工作环境发生重大变化等）应进行再培训 B.5.2.2可根据岗位风险和任职要求分层次编制岗位HSE培训需求矩阵。 B.5.2.3可根据岗位培训需求及直线领导对下属的期望，结合员工现有能力制定员工个人培训计划，培训管理部门应在培训资金、培训地点、培训设施、培训教材、培训师（需要时）等方面提供支持。 B.5.2.4企业可建立培训师资质认定制度，HSE部门负责组织兼职培训师的培训，培训管理部门提供支持。 B.5.2.5HSE部门应协助直线组织开展培训需求的识别，识别培训需求应考虑但不限于以下因素： ●岗位基本技能要求 ●岗位风险 ●岗位操作规程 ●HSE管理规范、程序等； ●相关法律法规及其他要求； ●人员、技术和设施变更 ●岗位能力评估的结果； ●事故和意外事件的教训； ●应急演练与应急反应的总结 ●HSE表现分析与改进机会； ●本单位HSE方针、目标、指标； B.5.2.6培训方式可在以下方面进行选择 ●典型课堂培训 ●强化课堂培训 ●各种会议； ●专题讨论 ●岗位实际练习 ●网络培训 B.5.2.7应对被培训者进行考核考核方式包括但不限于： ●面试或口头提问； ●笔试； ●技能演示：实际操作考核； ●网上答题。 B.5.2.8培训部门应建立HSE培训档案,HSE培训档案主要包括： ●培训计划； ●培训实施的记录； ●培训效果的评估记录； ●培训师的备案和培训的记录； ●相关证书、考核记录等。 B.5.2.9直线组织管理层应定期对在岗员工进行HSE能力评估，根据评估结果对培训效果进行验证和反馈。 |
| 6 | 承包商安全管理 | A.6.1原则 必须对承包商活动进行有效的控制以最大限度地减小活动风险。 A.6.2基本要求 具体执行《承包商安全管理规范》。 A.6.2.1无论何种类型的承包商，甲方单位都应按以下六个基本步骤对其进行HSE管理 a、资格预审： 选用承包商时必须进行HSE资格审查和综合能力评估； b、合同准备： HSE专业人员应参与制定招标书，确定HSE条款。标书中必须包括HSE条款；在招投标会议上甲方应向乙方告知HSE的相关要求，并审查承包商的投标书应满足招标书HSE条款的要求； c、合同签订： 签约前，甲方与乙方针对HSE条款、专门条款、双方HSE责任、现场HSE管理要求和有关措施等作进一步沟通、确认。 对于工程技术服务类项目，在签订商务合同的同时还应签订安全合同； d、培训： 甲方项目所在单位应对承包商员工提供入场安全教育；承包商应确保其员工经过必要的法规、安全规定、现场主要风险及控制措施的培训，以满足工作需要，并向甲方单位提供书面记录；在特殊作业或特殊区域作业前，甲方单位应协助承包商对作业人员进行专门培训，如特定个人防护装备的使用、特殊作业的程序等； e、现场监督： 项目主管部门、项目经理、安全总监（监督）应对承包商作业进行日常HSE检查，特殊任务作业应进行专项HSE检查，检查应有记录。甲方单位应定期对承包商进行HSE审核，包括现场作业活动的审核和承包商HSE管理系统的全面审核，并把发现的问题告知承包商； f、评估： 在项目实施过程中和项目完成后，项目主管部门和HSE部门应结合日常现场监督和审核情况对承包商进行定期评估和总体评估。还应保存与工艺区域内承包工作有关的承包商员工伤病纪录。 A.6.2.2对长期操作、维修类承包商，承包商应建立一套系统保证承包商员工能获得其所在工艺装置的操作规程和维修规程的培训，并考核合格。甲方定期对其过程进行评价和审核。对涉及关键操作和维修任务的承包商人员（包括监督管理人员、实施培训人员）应实施人员变更管理。 | B.6.1原则 必须对承包商活动进行有效的控制以最大限度地减小活动风险。 B.6.2基本要求 具体执行《承包商安全管理规范》。 B.6.2.1无论何种类型的承包商，甲方单位都应按以下六个基本步骤对其进行HSE管理 a、资格预审： 选用承包商时必须进行HSE资格审查和综合能力评估； b、合同准备； HSE专业人员应参与制定招标书，确定HSE条款。标书中必须包括HSE条款；在招投标会议上甲方应向乙方告知HSE的相关要求，并审查承包商的投标书应满足招标书HSE条款的要求。 c、合同签订； 签约前，甲方与乙方针对HSE条款、专门条款、双方HSE责任、现场HSE管理要求和有关措施等作进一步沟通、确认。 对于工程技术服务类项目，在签订商务合同的同时还应签订安全合同。 d、培训： 甲方项目所在单位应对承包商员工提供入场安全教育；承包商应确保其员工经过必要的法规、安全规定、现场主要风险及控制措施的培训，以满足工作需要，并向甲方单位提供书面记录；在特殊作业或特殊区域作业前，甲方单位应协助承包商对作业人员进行专门培训，如特定个人防护装备的使用、特殊作业的程序等； e、现场监督： 项目主管部门、项目经理、安全总监（监督）应对承包商作业进行日常HSE检查，特殊任务作业应进行专项HSE检查，检查应有记录。甲方单位应定期对承包商进行HSE审核，包括现场作业活动的审核和承包商HSE管理系统的全面审核，并把发现的问题告知承包商； f、评估： 在项目实施过程中和项目完成后，项目主管部门和HSE部门应结合日常现场监督和审核情况对承包商进行定期评估和总体评估。 B.6.2.2对长期操作、维修类承包商，承包商应建立一套系统保证承包商员工能获得其所在工艺装置的操作规程和维修规程的培训，并考核合格。甲方定期对其过程进行评价和审核。对涉及关键操作和维修任务的承包商人员（包括监督管理人员、实施培训人员）应实施人员变更管理。 |
| 7 | 人员变更管理 | A.7.1原则 人员变更管理是为确保在人员发生变更的情况下，能够保证工艺安全运行所需的相关知识、技能和特定经验的最低要求，满足安全生产需要。 A.7.2基本要求 具体执行《人员变更管理规范》。 A.7.2.1关键岗位是指与工艺安全直接相关的重要岗位，这些人员的缺失会造成该岗位的经验流失、岗位操作熟练程度降低，可能会导致人员死 亡或不可逆的健康伤害、重大财产损失、火灾爆炸、严重环境影响等工艺安全事故。 A.7.2.2直线管理组织应组织识别其所属区域内的关键岗位，一般来说，生产单位的操作岗位、检维修岗位、工艺技术岗位、生产组织管理岗位、安全管理岗位等均为关键岗位，如以下岗位： ●直线组织管理层 ●工艺、设备、仪器仪表、电气、DCS等工程师或专业技术人员 ●关键设备操作、检维修人员 ●安全管理和监督人员 ●被授权签发作业许可证的人员 ●应急响应人员 A.7.2.3应以文件形式确定关键岗位人员的配置、任职条件、技能知识、经验等的最低要求。并根据以上要求制定关键岗位人员变更（如：调动、升职、退休、辞职、休假、伤病假、替岗、机构重组等）的特殊条件。 A.7.2.4所有变更的关键岗位人员均应参照岗位培训需求矩阵进行培训和考核。 | B.7.1原则 人员变更管理是为确保在人员发生变更的情况下，能够保证工艺安全运行所需的相关知识、技能和特定经验的最低要求，满足安全生产需要。 B.7.2基本要求 具体执行《人员变更管理规范》。 B.7.2.1关键岗位是指与工艺安全直接相关的重要岗位，这些人员的缺失会造成该岗位的经验流失、岗位操作熟练程度降低，可能会导致人员死 亡或不可逆的健康伤害、重大财产损失、火灾爆炸、严重环境影响等工艺安全事故。 B.7.2.2直线管理组织可组织识别其所属区域内的关键岗位，一般来说，生产单位的操作岗位、检维修岗位、工艺技术岗位、生产组织管理岗位、安全管理岗位等均为关键岗位，如以下岗位： ●直线组织管理层 ●工艺、设备、仪器仪表、电气、DCS等工程师或专业技术人员 ●关键设备操作、检维修人员 ●安全管理和监督人员 ●被授权签发作业许可证的人员 ●应急响应人员 B.7.2.3可以文件形式确定关键岗位人员的配置、任职条件、技能知识、经验等的最低要求。并根据以上要求制定关键岗位人员变更（如：调动、升职、退休、辞职、休假、伤病假、替岗、机构重组等）的特殊条件。 B.7.2.4所有变更的关键岗位人员均应经过培训和考核。 |
| 8 | 事故调查和沟通 | A.8.1原则 应对发生的事故/事件进行调查，找出事故/事件发生的根本原因，采取有效的对策，避免类似事故的再次发生。 A.8.2基本要求 具体执行《事故调查和沟通管理规范》。 A.8.2.1企业应制定和实施与总部《事故调查和沟通管理规范》相一致的事故/事件调查程序。 A.8.2.2工艺事故应在48小时内开展调查。涉及承包商时按相同的调查程序进行。 A.8.2.3与工艺有关的事故/事件调查应有书面的事故调查报告。报告内容至少应包括： ●事故/事件日期和时间 ●调查开始日期和时间 ●事故/事件经过描述 ●调查组成员的姓名和职务 ●事故/事件原因分析 ●采取的纠正和预防措施 ●事故/事件损失的初步评估 A.8.2.4事故/事件调查报告应经过评审，评审的人员应包括：事故发生区域的人员及受影响区域的员工或承包商。评审时可参照有类似危害、操作和设备装置的事故报告。事故/事件报告至少保存5年。 A.8.2.5企业应建立跟踪系统，确保所事故/事件报告中所提出的纠正和预防措施得以落实。相关记录应文件化并与事故报告档案一起存档。 A.8.2.6应定期对事故/事件的总体发生情况进行分析统计（如与去年同期相比的增长趋势、同类事故/事件发生的几率、事故/事件多发的重点区域、事故/事件发生原因涉及哪些工艺安全管理要素及分布状况等），以找出管理的薄弱环节，预防事故的再次发生。 A.8.2.7应在事故/事件报告基础上形成安全经验分享，以适当的方式予以公布或实现网上资源共享，以使全体员工获得安全经验分享。 | B.8.1原则 应对发生的事故/事件进行调查，找出事故/事件发生的根本原因，采取有效的对策，避免类似事故的再次发生。 B.8.2基本要求 具体执行《事故调查和沟通管理规范》。 B.8.2.1企业应制定和实施与总部《事故调查和沟通管理规范》相一致的事故/事件调查程序。 B.8.2.2工艺事故应在48小时内开展调查。涉及承包商时按相同的调查程序进行。 B.8.2.3与工艺有关的事故/事件调查应有书面的事故调查报告。报告内容至少应包括： ●事故/事件日期和时间 ●调查开始日期和时间 ●事故/事件经过描述 ●调查组成员的姓名和职务 ●事故/事件原因分析 ●采取的纠正和预防措施 ●事故/事件损失的初步评估 B.8.2.4事故/事件调查报告应经过评审，评审的人员应包括：事故发生区域的人员及受影响区域的员工或承包商。评审时可参照有类似危害、操作和设备装置的事故报告。事故/事件报告至少保存5年。 B.8.2.5企业应建立跟踪系统，确保所事故/事件报告中所提出的纠正和预防措施得以落实。相关记录应文件化并与事故报告档案一起存档。 B.8.2.6应定期对事故/事件的总体发生情况进行分析统计（如与去年同期相比的增长趋势、同类事故/事件发生的几率、事故/事件发生的重点区域、事故/事件发生原因涉及哪些工艺安全管理要素及分布状况等），以找出管理的薄弱环节，预防事故的再次发生。 B.8.2.7应在事故/事件报告基础上形成安全经验分享，以适当的方式予以公布或实现网上资源共享，以使全体员工获得安全经验分享。 |
| 9 | 应急准备和响应 | A.9.1原则 应急管理是为有效控制各类突发事故或灾害，正确有序地处置紧急情况，将人员伤害和损失降到最低程度。各级直线管理组织应制定与其相对应的应急预案。 A.9.2基本要求 具体执行《应急准备和响应管理规范》。 A.9.2.1应急预案不仅仅是用作培训的参考资料，更是一个能够在发生紧急情况或灾难时起指导作用的工作计划。应急预案应是书面的。 应急预案应分成两部分制定： a．基本原则和培训、演练要求。包括突发事件的处置原则、应急防护的原理、培训演练、应急人员和物资储备的要求等。 b．行动预案。在应急处置时应当能够迅速参照行动预案来确定要履行的职责。行动预案应当语言简洁、有可操作性。可使用图、表来描述组织机构、职责和责任、应急程序等。 A.9.2.2应急预案的内容可包括但不仅限于以下内容: ●应急预案的启动 ●紧急报警 ●应急指挥点 ●应急组织(应深入到每个岗位，并有后备人员) ●统计人员 ●紧急集合点/逃生和疏散路线 ●停车操作 ●物质泄漏 ●通讯 ●医疗救助 ●紧急情况上报内容清单 ●公用工程和服务 A.9.2.3为评估应急预案的针对性和有效性，应进行定期的、各种工况的(包括白班或夜班)、全范围的、事先告知的或不事先告知的演练。每次演练后必须对演练效果作出评价，并书面记录。 | B.9.1原则 应急管理是为有效控制各类突发事故或灾害，正确有序地处置紧急情况，将人员伤害和损失降到最低程度。各级直线管理组织应制定与其相对应的应急预案。 B.9.2基本要求 具体执行《应急准备和响应管理规范》。 B.9.2.1应急预案不仅仅是用作培训的参考资料，更是一个能够在发生紧急情况或灾难时起指导作用的工作计划。应急预案应是书面的。 应急预案应分成两部分制定： a．基本原则和培训、演练要求。包括突发事件的处置原则、应急防护的原理、培训演练、应急人员和物资储备的要求等。 b．行动预案。在应急处置时应当能够迅速参照行动预案来确定要履行的职责。行动预案应当语言简洁、有可操作性。可使用图、表来描述组织机构、职责和责任、应急程序等。 B.9.2.2应急预案的内容可包括但不仅限于以下内容: ●应急预案的启动 ●紧急报警 ●应急指挥点 ●应急组织(应深入到每个岗位，并有后备人员) ●统计人员 ●紧急集合点/逃生和疏散路线 ●停车操作 ●物质泄漏 ●通讯 ●医疗救助 ●紧急情况上报内容清单 ●公用工程和服务 B.9.2.3为评估应急预案的针对性和有效性，应进行定期的、各种工况的(包括白班或夜班)、全范围的、事先告知的或不事先告知的演练。每次演练后必须对演练效果作出评价，并书面记录。 |
| 10 | 审核 | A.10.1原则 应通过对工艺安全管理的审核，系统地识别工艺安全管理中存在的问题，并提出改进建议以持续提升工艺安全管理水平。 A.10.2基本要求 具体执行《工艺安全管理审核规范》。 A.10.2.1 建议企业每年开展一次第一方审核。审核清单可参照《工艺安全管理审核规范》中通用审核清单，并根据本企业工艺安全管理特性补充完善，建立本企业工艺安全管理审核清单。 A.10.2.2集团公司每三年对其下属企业进行第二方审核。 | B.10.1原则 应通过对工艺安全管理的审核，系统地识别工艺安全管理中存在的问题，并提出改进建议以持续提升工艺安全管理水平。 B.10.2基本要求 具体执行《工艺安全管理审核规范》。 B.10.2.1建议企业每二年开展一次第一方审核。审核清单可参照《工艺安全管理审核规范》中通用审核清单，并根据本企业工艺安全管理特性补充完善，建立本企业工艺安全管理审核清单。 B.10.2.2集团公司每五年对其下属企业进行第二方审核。 |
| 11 | 质量保证 | A.11.1原则 通过对规划、设计、选型、购置、制造、验收、仓储、安装等各阶段的质量控制，以消除设计规范和初始安装之间的差距，包括承包商的选择。 A.11.2基本要求 具体执行《新设备质量保证管理规范》。 A.11.2.1应依据以下原则对生产现场所有对工艺安全有重要影响的设备类型进行评估，确定关键设备，具体执行《工艺安全信息管理规范》。 ●公司根据自有标准指定的设备； ●充装危险和高能物质的设备； ●防止危险和高能物质泄漏的设备； ●法规规定的设备。 A.11.2.2质量保证应制定书面的控制程序。对关键设备的质量保证应在以下几个阶段进行控制: ●供应商的选择 ●监理监造 ●运输和储存 ●验证和验收 ●组装和安装 A.11.2.3新设备投用后，应及时将质量保证和质量控制文件纳入项目文件归档。 | B.11.1原则 通过对规划、设计、选型、购置、制造、验收、仓储、安装等各阶段的质量控制，以消除设计规范和初始安装之间的差距，包括承包商的选择。 B.11.2基本要求 具体执行《新设备质量保证管理规范》。 B.11.2.1可参照HHP中PSM关键点的鉴别方法识别LHO区域内的关键设备，应管理的设备包括但不限于下列内容： ●压力容器和贮槽（包括储罐） ●管线系统，包括附件（如阀门、连接软管、膨胀节、视镜等） ●压力安全释放和排放系统（包括排放总管、呼吸阀、爆破片和阻火器） ●安全联锁系统 ●报警装置、现场仪表和传感器 ●应急装置，包括停车系统和隔离系统 ●灭火系统和设备 ●高能量运转设备（如高速离心机和透平） B.11.2.2质量保证可制定书面的控制程序。对关键设备的质量保证应在以下几个阶段进行控制: ●供应商的选择 ●监理监造 ●运输和储存 ●验证和验收 ●组装和安装 B.11.2.3新设备投用后，应及时将质量保证和质量控制文件纳入项目文件归档。 |
| 12 | 设施完整性 | A.12.1原则 设备的机械完整性是设备投入使用后，保证设备完好的重要手段，它涵盖了对设备安装、使用、维护、修理、检验、变更、报废等各个环节的管理。主要包括以下几个方面内容： ●维修规程 ●维修培训 ●材料和备件的质量控制 ●测试和检查 ●维修 ●设备可靠性分析 A.12.2基本要求 具体执行《设施完整性管理规范》。 A.12.2.1应对识别出的关键设备进行机械完整性的管理。 A.12.2.2应依据相关标准编制关键设备的维修规程。 A.12.2.3应通过培训，确保维修人员掌握正确的维修规程，安全可靠的维修设备。 A.12.2.4应做好材料与备件的采购、入库验收、保存、使用前检查确认等各环节的质量控制。包括 ●选择合格的供应商 ●制定验收程序 ●根据供应商、生产商提供的信息以及相关经验，制定标准和措施 ●安装前必须现场检查 A.12.2.5应实施测试与检查，对发现的关键设备缺陷必须采取相应的维修措施，确保关键设备安全运行。应制定测试与检查计划，并组织实施。测试与检查计划应包含以下内容： ●原因或目的； ●范围（设备名称、具体位置）； ●方法、频率； ●程序； ●人员资质； ●验收标准； ●安全事项； ●其他。 测试与检查人员必须依据计划执行，记录测试与检查数据并保存。根据标准对比测试与检查数据，对不合格的数据需要进一步核实，确认不合格的设备应提出维修建议。维修建议应提供给相关业务和生产单位进行分析讨论，并进行跟踪。在测试与检查记录中应明显标记不合格数据，判断存在异常的位置、范围和严重性，并提供简图或图片。根据测试与检查实施情况，评估、完善测试与检查计划。如需延期或取消关键设备的检查和测试，须经书面批准。变更测试周期的变更也应得到书面的批准。 A.12.2.6应依据测试与检查所判断的异常情况，制定相应的维修计划。维修应根据维修计划，参照维修规程制定工作流程进行维修。如发生变更应严格执行《工艺设备变更管理规范》。应保存维修记录、跟踪记录、变更记录等，确保将来在设备完整性和安全方面的决策以及维修规程的修订具有完整准确的信息依据。 A.12.2.7应通过收集设备故障和性能数据，对关键设备进行可靠性分析，保证生产设施安全稳定运行。可靠性分析主要包括以下内容： ●收集性能数据和失效数据 ●数据分析 ●设计优化 ●设备可靠性分析审查 | B.12.1原则 设备的机械完整性是设备投入使用后，保证设备完好的重要手段，它涵盖了对设备安装、使用、维护、修理、检验、变更、报废等各个环节的管理。主要包括以下几个方面内容： ●维修规程 ●维修培训 ●材料和备件的质量控制 ●测试和检查 ●维修 ●设备可靠性分析 B.12.2基本要求 具体执行《设施完整性管理规范》。 B.12.2.1应对识别出的关键设备进行机械完整性的管理。B.12.2.2应依据相关标准编制关键设备的维修规程。 B.12.2.3应通过培训，确保维修人员掌握正确的维修规程，安全可靠的维修设备。 B.12.2.4应做好材料与备件的采购、入库验收、保存、使用前检查确认等各环节的质量控制。包括： ●选择合格的供应商 ●制定验收程序 ●根据供应商、生产商提供的信息以及相关经验，制定标准和措施 ●安装前必须现场检查 B.12.2.5应实施测试与检查，对发现的关键设备缺陷必须采取相应的维修措施，确保关键设备安全运行。应制定测试与检查计划，并组织实施。测试与检查计划应包含以下内容： ●原因或目的； ●范围（设备名称、具体位置）； ●方法、频率； ●程序； ●人员资质； ●验收标准； ●安全事项； ●其他。 测试与检查人员必须依据计划执行，记录测试与检查数据并保存。根据标准对比测试与检查数据，对不合格的数据需要进一步核实，确认不合格的设备应提出维修建议。维修建议应提供给相关业务和生产单位进行分析讨论，并进行跟踪。在测试与检查记录中应明显标记不合格数据，判断存在异常的位置、范围和严重性，并提供简图或图片。根据测试与检查实施情况，评估、完善测试与检查计划。 B.12.2.6应依据测试与检查所判断的异常情况，制定相应的维修计划。维修应根据维修计划，参照维修规程制定工作流程进行维修。如发生变更应严格执行《工艺设备变更管理规范》。应保存维修记录、跟踪记录、变更记录等，确保将来在设备完整性和安全方面的决策以及维修规程的修订具有完整准确的信息依据。 B.12.2.7应通过收集设备故障和性能数据，对关键设备进行可靠性分析，保证生产设施安全稳定运行。可靠性分析主要包括以下内容： ●收集性能数据和失效数据 ●数据分析 ●设计优化 ●设备可靠性分析审查 |
| 13 | 启动前安全检查 | A.13.1 原则 启动前安全检查是在工艺设备启动前对所有相关因素进行检查确认，并将所有必改项整改完成，批准启动的过程。 PSSR应作为针对新、改、扩建项目（包括租借）和工艺设备变更项目、停车检维修项目、开钻、钻开油气层前等安全环保验收的一个必要条件。 A.13.2 基本要求 具体执行《启动前安全检查管理规范》。 A.13.2.1应根据工作任务的不同，由区域负责人组建相应的PSSR小组。对于PSSR小组成员可由工艺技术、设备、检维修、主要操作和安全环保专业人员组成。必要时，可包括承包商、电气仪表专业人员、具有特定知识和经验的外部专家。 A.13.2.2 PSSR小组应针对工作任务的不同和工艺设备的特点制定PSSR清单。对于停产维修且没有变更的项目可参见《启动前安全检查管理规范》附录A；对于新改扩建和变更项目可参见《启动前安全检查管理规范》附录A。检查清单应包括以下主要内容 a．工艺技术： ●所有工艺安全信息（如危险化学品安全技术说明书、工艺设备设计依据等）已归档； ●工艺危害分析建议措施已完成； ●操作规程经过批准确认； ●工艺技术变更，包括工艺或仪表图纸的更新，经过批准并记录在案。 b．人员 ●所有相关员工已接受有关HSE危害、操作规程、应急知识的培训； ●承包商员工得到相应的HSE培训包括工作场所或周围潜在的火灾、爆炸或毒物释放危害及应急知识； ●新上岗或转岗员工了解新岗位可能存在的危险并具备胜任本岗位的能力。 c．设备 ●设备已按设计要求制造、运输、储存和安装； ●设备运行、检维修、维护的记录已按要求建立； ●设备变更引起的风险已得到分析，操作规程、应急预案已得到更新。 d．事故调查及应急响应 ●针对事故教训制定的改进措施已得到落实； ●确认应急预案与工艺安全信息相一致，相关人员已接受培训。 A.13.2.5PSSR分为文件审查和现场检查。PSSR组员应根据任务分工，依据检查清单进行检查并形成书面记录。 A.13.2.6PSSR结束后，应编制PSSR综合报告，在所有必改项完成整改后，由相应责任人审批。项目启动后，PSSR组长和区域或单位负责人应跟踪PSSR遗留项，检查其整改结果。 | B.13.1 原则 启动前安全检查是在工艺设备启动前对所有相关因素进行检查确认，并将所有必改项整改完成，批准启动的过程。 PSSR应作为针对新、改、扩建项目（包括租借）和工艺设备变更项目、停车检维修项目、开钻、钻开油气层前等安全环保验收的一个必要条件。 B.13.2 基本要求 具体执行《启动前安全检查管理规范》。 B.13.2.1应根据项目管理权限，成立相应的PSSR小组，按照事先编制好的检查清单进行PSSR。PSSR小组成员可由工艺技术、设备、检维修、主要操作和安全环保专业人员组成。必要时，可包括承包商、电气仪表专业人员、具有特定知识和经验的外部专家。 B.13.2.2 PSSR小组应针对工作任务的不同和工艺设备的特点制定PSSR清单。对于停产维修且没有变更的项目可参见《启动前安全检查管理规范》附录A；对于新改扩建和变更项目可参见《启动前安全检查管理规范》附录A。检查清单应包括以下主要内容 a．工艺技术： ●所有工艺安全信息（如危险化学品安全技术说明书、工艺设备设计依据等）已归档； ●工艺危害分析建议措施已完成； ●操作规程经过批准确认； ●工艺技术变更，包括工艺或仪表图纸的更新，经过批准并记录在案。 b．人员 ●所有相关员工已接受有关HSE危害、操作规程、应急知识的培训； ●承包商员工得到相应的HSE培训包括工作场所或周围潜在的火灾、爆炸或毒物释放危害及应急知识； ●新上岗或转岗员工了解新岗位可能存在的危险并具备胜任本岗位的能力。 c．设备 ●设备已按设计要求制造、运输、储存和安装； ●设备运行、检维修、维护的记录已按要求建立； ●设备变更引起的风险已得到分析，操作规程、应急预案已得到更新。 d．事故调查及应急响应 ●针对事故教训制定的改进措施已得到落实； ●确认应急预案与工艺安全信息相一致，相关人员已接受培训。 B.13.2.5PSSR分为文件审查和现场检查。PSSR组员应根据任务分工，依据检查清单进行检查并形成书面记录。 A.13.2.6PSSR结束后，应编制PSSR综合报告，在所有必改项完成整改后，由相应责任人审批。项目启动后，PSSR组长和区域或单位负责人应跟踪PSSR遗留项，检查其整改结果。 |
