1. 供应商提供的原辅料或服务项目风险
| 危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险描述 | 备注 | |
| 原辅料的采购和接收 | 原辅料的生物\化学\\物理的危害 | 购买的原料中本身含有或储存中存在重金属、危害物污染、霉变的可能发生 | 从合格供应商处采购，每批随货提供检验报告，并且每年进行第三方检测或由供应商每年提供一次第三方检测报告。确保原料按照规定和要求进行储存。 | 常规项目每批次检测或储存超过6个月，特殊项目每年1-2次外检或根据客户要求。 | 采购部、 QA部 | 高风险 | |
| 原料含有寄生虫等危害 | 购买的原料中本身含有或储存中带入 | 高风险 | |||||
| 包装材料生物\\化学\\物理的危害 | 本身含有或储存中带入 | 从合格供应商处采购，每年进行第三方检测证明或由供应商每年提供一次第三方检测报告。 | 每年或根据客户要求。 | 采购部、 QA部 | 低风险 | ||
| 服务性项目的危害（如垃圾清运、运输、虫害控制、外部检测等） | 服务过程中，不符合产品安全的行为或活动 | 选择有相应资质的供应商并对其进行评审。 | 每年一次或有重大问题时 | 相关负责部门 | 低风险 | ||
| 危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险描述 | 备注 |
| 色牢度、拉力、收缩率 | 质量不合格 | 按照测试标准进行检测 | 大货生产前 | 印唛 | 低风险 | |
| 窒息危险 | 功能性绳索长度超出标准值造成缠绕 | 按照裁剪工艺要求操作 | 交货前 | 研发部 | 低风险 |
| 危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险描述 | 备注 | ||
| 人为蓄意破坏 | 抱怨等对公司心怀不满的员工 | 员工教育 | 日常 | 生产部 | 低风险 | |||
| 入口门警监视 | 随时 | 保安 | ||||||
| 监控视频 | 24小时 | 人事总务部 | ||||||
| 管理者监视 | 作业过程中 | 班长、经理等 | ||||||
| 微生物危害 | 原辅料发生霉变或被飞虫污染等的危害 | 储存处置不当发生了霉变或被飞虫污染 | 1生产前检查清楚确保原辅料质量合格 2控制工作环境的湿度 3严格的虫害控制程序，并每个产品进行肉眼检查 | 生产作业中 | 1全体工人 2生产管理者 3品控 | 低风险 | ||
| 化 学 危 害 | 设备用油（机油、润滑油等） | 污染产品 | 1操作人员培训 2管理者进行监视 | 日常 | 机修 | 低风险 | MSDS | |
| 杀虫剂 | 意外混入 | 生产车间内禁止使用杀虫剂，车间外围由有资质的三方虫害控制公司进行虫害消杀服务 | 根据合同 | 人事总务部 | 低风险 | 供应商资质和药品MSDS | ||
| 危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险描述 | 备注 | ||
| 物 理 的 | 金属异物 | 1原辅料本身含有带入； 2设备零部件金属等损坏混入； 3其它金属制用品 4金属探测设备异常：故障及灵敏度偏离等导致金属等异物混入产品 | 1对金属工具等每日专人检查发放并回收，同时保持记录； 2灵敏度按规定校准并记录 3经过培训的人员上岗； 4过程严控； 5报警产品马上隔离流水线,并对前一小时产品进行重新检测; 6定期对金属探测设备维护检测 | 1如有使用尖锐工具时每日发放回收检查； 2产品必须过金属探测设备 | 操作人 生产管理者 QA部 内审部 | 中风险 | ||
| 物 理 的 | 硬质塑料、玻璃制品、陶瓷及类似材料 | 1玻璃及塑料包括灯具等破损混入； 2机器零部件及设施配件包括仪表等的意外故障破损混入 | 玻璃、塑料等制品定期检查； | 1每日检查； 2有玻璃、硬塑料容器使用的生产时随时检查 | 在线品控 管理人员 | 低风险 | 潜在的污染区域：窗户、照明灯具、挂钟的玻璃；塑料周转筐等。 更换：玻璃器具的破损在专业人员监控下更换 | |
| 其它异物 | 1原、辅材料引入异物； 2包装材料引入异物； 3生产中引入异物:流水线及包装过程引入； 4人为因素引入异物 | 1原辅料检查及必要的过筛； 2包装物的检查； 3辅料及包装材料的使用区域限定 4工器具的清洗； 5监控视频； 6人员卫生、穿戴要求及监控 7包装过程严格控制 | 1工人在进入车间前； 2生产过程中 | 在线品控 生产管理者 全体工人 | 低风险 | 根据已发生或风险预警的异物危害如下： 1头发 2产品包装材料破损碎片 3纸片、拉伸膜 4其它生产用小器具 5人为破坏带入 | ||
| 危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险描述 | 备注 |
| 窒息危险 | 功能性绳索长度超出标准值造成缠绕 | 按照裁剪工艺要求操作 | 作业发生时 | 缝纫车间 | 低风险 | |
| 血迹污染产品 | 生产期间员工出现受伤件 | 对设备操作人员加强安全生产宣导，监督员工的安全生产 | 日常 | 全体工人 生产管理 | 低风险 | |
| 1出现件时及时进行急救处理 2隔离受污染产品 | 事件发生时 | 全体工人 生产管理 | 低风险 |
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险描述 | 备注 | ||||
| 虫害危害 | 虫害滋生导致原料或产品的污染 | 1、消除害虫滋生地； 2、杜绝虫鼠出入途径； 3、有效的灭虫灭鼠措施 4、定期的虫害防治等的检查 5、专业虫害公司定期进行服务 | 防虫检查：每周 防鼠检查：每日 每月专业虫害公司上门服务 | 人事总务部 | 低风险 | 虫害控制程序 | ||||
5. 产品储存、运输的风险评估 | ||||||||||
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险描述 | 备注 | ||||
| 储存运输的温度 | 不良的储存及装载、运输温度导致产品霉变。 | 1相应仓库储存温度保持在要求温度范围内 2有资质且信誉良好的货运公司 | 作业发生时 | 船务部 货运公司 | 低风险 | |||||
| 仓库及车输的清洁状况等 | 不洁的储存及运输车辆导致交叉污染 | 1仓库内定期清洁 2到厂车辆的卫生及安全检查； | 车辆检查：每次发货前 | 仓库部 船务部 | 低风险 | 集装箱检查记录 | ||||
| 装货的安全 | 装运中的交叉污染 | 装载及卸货中监装员现场监控； | 每次发货时 | 船务部 | 低风险 | |||||
| 运输的安全 | 运输中车辆故障货物转运造成交叉污染 | 1运输合同规定要求； 2有资质且信誉良好的货运公司 3取得我方同意后在规定条件下进行 | 每次发货时 | 物流负责人 | 低风险 | 运输合同 | ||||
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险描述 | 备注 |
| 电子称 | 电子称误差超过标准，导致计量失准 | 1电子称进行外部校验 2专用校准法码校准； 3生产中按规定频次校准 | 每年外检；生产前； | QA部 | 低风险 | 电子称校准记录 |
| 相关的压力容器、压力表 | 压力失准导致安全隐患 | 1每半年由技术监督计量所法定检定 2严格有效期内使用； | 1次/半年 | QA | 低风险 | 官方强制规定 |
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险描述 | 备注 |
| 不符合产品质量的产品 | 加工过程中没有按照生产工艺要求进行加工，或者没有达到规定要求等质量问题。 | 生产指令中规定要求 | 每次生产时 | 各生产部门 QA部 研发部 | 低风险 | |
| 检测偏差 | 检验员或检测仪器出现偏差，使检验结果出现偏差，导致不合格产品产生 | 检验员定期进行岗位培训； 仪器定期外校和内部校验。 | 仪器根据校验周期进行外校或内校 | QA | 低风险 | |
标识错误 | 产品或原料包装标识或标签错误\\产品存放标识错误，导致产品或原料错误的使用。如不合格产品放置到合格区域或贴了合格标签等危害 | 严格区域划分和产品标识，不合格品或废弃物通过多种途径分辨 | 每次生产时 库存原料和产品定期每月核对 | 各生产部门 QA 仓库 | 低风险 | 严格按照要求进行外箱和不合格品标识 生产线标识牌和线上产品、指令，每日检查核对 |
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险描述 | 备注 |
| 员工的卫生的微生物危害及化学危害等 | 1、进入车间员工卫生尤其手的卫生不到位（手的细菌超标或化学性污染导致产品的交叉污染） | 在车间入口设置洗手区域 | 1、每次进入车间前检查； 2、每次进入岗位前； | 全体工人 | 低风险 | |
| 员工配戴饰物脱落导致的物理危害 | 进入车间人员配戴或携带的异物脱落混入产品导致物理危害 | 1手指饰物除不易脱落的指环外，其它的禁止配戴； 2佩戴袖套 | 每次进入车间时 | 全体工人 | 低风险 | |
| 毛发等污染 | 毛发等脱落混入产品 | 1男工禁止蓄留长胡须 2进入车间女员工必须盘发 | 车间入口每次进入时； | 全体工人 | 低风险 |
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 不合格品出厂销售造成危害 | 现场品质管理项不合格：外观、规格、重量、包装、标示等项目不合格，使消费者产生抱怨等 | 现场QC按规定方法与频次AQL标准进行检测，并由QA主管签字放行； | AQL 或客户要求 | QA部 | 低风险 | |
| 霉变引起气味等不良，导致消毒者危害或抱怨等 | 对成品进行100%检查 | 装箱前 | 包装部 | 低风险 | ||
| 货物与订单不符或与装箱单不符 | 错误的产品或数量会导致客户投诉和索赔，并引发系列问题 | 严格按照发货\\装箱流程以及物流控制程序进行控制和确认,并做好相关检查和记录. | 每个集装箱 | 仓库部 跟单部 | 低风险 |
