1．开挖

本标段隧道埋深较浅，明洞部分全部用明挖法开敞式开挖，Ⅵ级围岩采用明挖及CRD法，Ⅴ级围岩地段采用CD法和环形开挖留核心土法、Ⅳ级围岩采用台阶法施工，隧道开挖坚持“禁爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，采用机械开挖、人工配合进行施工。

洞口施工时，先开挖洞门边仰坡及路堑土石方，做截水天沟，再施做洞门；洞口环节衬砌须与洞门同时施工；洞口位置贯彻“早进晚出”的原则并避开崩塌、滑坡等不良地质，洞口施工前及早清理洞顶坡面，做好地表水引排，封闭地表裂隙，夯填整平洞顶空洞、低洼处施工时随时对洞口边仰坡进行监测，有失稳迹象及时采取措施；隧道洞门应及早施工，并避开雨季、冬期施工，保证洞门结构质量及洞口段稳定。

开挖时按设计要求从上至下开挖边仰坡，并及时按设计要求进行边仰坡的防护加固。边仰坡采用水泥砂浆砌片石网格喷播植草支护，防止因隧道施工引起环境恶化和边仰坡遇水冲坍塌影响结构及行车安全、并封闭洞口路基面，防止雨水冲蚀坡面或下渗引起洞门基础松软。边仰坡连接处采用圆弧顺接开挖，洞口段挡墙与路堑挡墙采用墙面顺坡连接，挡墙设置Φ80泄水孔，保证墙后渗水顺利排除。边仰坡开挖施工时尽量减少开挖范围，保护环境及地表植被。

1．1．明洞施工

本标段活沙兔图隧道进出口都带有明洞，进口明洞长150米，出口明洞长320米，斜井有90米明洞。

明洞采用明挖法施工，采用挖掘机分段、分层开挖，必要时辅以微震动爆破开挖，人工配合挖掘机刷边（仰）坡，分段长度8～10m，分层高度2～3m。紧随开挖进行边（仰）坡防护，边（仰）坡采用砂浆锚杆挂钢筋网湿喷混凝土防护。隧底开挖完毕后进行隧底地质勘探，根据地质勘探结果进行必要的地基处理，然后进行仰拱施工。根据监控量测结果及时施做明洞衬砌，明洞衬砌按洞外混凝土结构要求进行施工，待衬砌强度达到设计后进行防水施工，然后进行洞顶回填，最后进行洞顶种植绿化。

回填土表面均铺设复合隔水层。

洞口边、仰坡开挖防护

边仰坡开挖前先施作截水天沟，按设计要求从上至下开挖边仰坡，并及时按设计要求进行边仰坡的防护加固。

(1)洞口排水

边仰坡施工前先人工在开挖边缘线5～10m开挖并施作洞顶截水天沟,待进洞后及时施作洞门和两侧排水沟,与洞顶截水沟相连形成完整排水系统。

(2)洞门施工

在进洞施工正常后，适时安排洞门施工，洞门采用混凝土整体浇筑，浇筑时采用钢管搭设脚手架，大面积钢模板立模，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器振捣。

(3)进洞施工

所有隧道均采用套拱法进洞。

对于洞口段设计为大管棚超前预支护的隧道具体作法：

洞口开挖至起拱线，采用两榀型钢钢架紧贴仰坡放置，间距0.8m，纵向用Φ22mm钢筋连接，预埋管棚导向管，其环向间距及倾角按设计的管棚环向间距及外插角布设，经测量检查，同隧道洞口开挖断面一致后，与仰坡锚杆焊接固定，浇注40cm厚挂板混凝土固结，然后施做长管棚，形成洞室轮廓，按设计开挖方法进洞。

1．2．正洞施工

指导原则：均按新奥法原理组织施工。软岩地段施工坚持“先预报、管超前、短进尺、控爆破、强支护、快封闭、勤量测”的原则。积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，投入大型隧道施工专用机械设备，组成挖、装、运、锚、衬等机械化作业线。

1．3．洞身开挖 

根据围岩级别及周边环境采取多种开挖方法：Ⅵ级围岩采用明挖及CRD法，Ⅴ级围岩地段采用CD法和环形留核心土法、Ⅳ级围岩采用台阶法施工。围岩开挖采用风镐或挖掘机开挖，必要时辅以弱爆破。形成超前支护、开挖、初期支护、仰拱填充、二次衬砌、附属工程均衡生产、整体推进的施工格局，断层破碎带及其影响带地段初期支护及时封闭成环，根据围岩量测结果及时施作二次衬砌。

施工方法及进度指标见表1-1，算月进度按25天计算。

表1-1施工方法及进度指标表

CRD法施工原理及工艺流程见图1-1。

CRD法施工每循环进尺0.75m，每循环时间720min，每天2循环，日进尺1.5m，月进度按30m（已考虑各种影向造成的折减）计，各工作面工序调整到位后平行作业，循环作业时间见表1-2。

施工工序:

A、（1）利用上一循环架立的钢筋架施做超前小导管超前支护。（2）弱爆破开挖部。（3）采取措施封闭掌子面。（4）施做部导坑周围的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立I18工字钢临时钢架，并设锁脚锚杆。（5）导坑底部平整压实后，施做部临时仰拱。安设I18工字钢。B、（1）在滞后于部一段距离后，弱爆破部。（2）采取措施封闭掌

子面。（3）施作部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立I18工字钢临时钢架，并设锁脚锚杆。（5）导坑底部平整压实后，施做部临时仰拱。安设I18工字钢横撑。（6）复喷混凝土至设计厚度后打设超前小导管并注浆。

C、开挖部并施做导坑周围的初期支护和临时支护，步骤及工序同A。

D、开挖部并施做导坑周围的初期支护和临时支护，步骤及工序同B。

E、（1）在滞后于部一段距离后，弱爆破部。（2）隧道底周边部分初喷4cm厚混凝土。（3）接长初支钢架及I18工字钢临时支撑，施作初支仰拱，复喷

1-1 CRD法开挖程序及工艺流程图

混凝土至设计厚度。

F、开挖部并施做导坑周围的初期支护和临时支护，步骤及工序同E。

G、逐段拆除靠进已完成二次衬砌部分8～10cm的范围内中隔墙底部工字钢单元。

H、浇筑I部仰拱。

I、（1）根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18工字钢临时钢架及临时横撑。（2）利用衬砌模板台车一次浇筑II部衬砌（拱墙衬砌一次施

做）。

1．3．2．CD法施工

CD法施工原理及工艺流程见图1-2。

CD法施工每循环进尺1.0m，每循环时间720min，每天2循环，日进尺2.0m，月进度按50m计（已考虑各种影向造成的折减）。循环作业时间见表1-2。

CD法施工工序：

A、（1）利用上一循环架立的钢筋架施做超前砂浆锚杆支护。（2）弱爆破开挖部。（3）施做部周围的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立I18工字钢临时钢架，并设锁脚锚杆。（4）导坑底部平整压实后，施做部临时仰拱。（5）复喷混凝土至设计厚度后打设超前砂浆锚杆。

B、（1）弱爆破开挖部。（2）导坑周边初喷4cm厚混凝土，架立格栅钢架及I18工字钢临时钢架，并设锁脚锚杆。（3）导坑底部铺10cm厚混凝土，施做部临时仰拱。（4）复喷混凝土至设计厚度后打设超前砂浆锚杆。

表1-2  CRD法、CD法分部施工作业循环时间表

D、开挖部并施做导坑周围的初期支护和临时支护，步骤及工序同C。

E、在滞后于部一段距离后，弱爆破部。（2）接格栅钢架及I18临时钢架。（3）底部喷4cm厚混凝土，架设仰拱格栅。（4）隧底周边部分喷混凝土至设计厚度。

F、开挖部并施做导坑周围的初期支护和临时支护，步骤及工序同E。

G、拆除靠进已完成二次衬砌部分8～10cm的范围内的I18临时钢架。

图1-2  CD法开挖程序及施工工艺流程图

H、浇筑I部仰拱及隧道底填充。

（1）根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18工字钢。（2）利用衬砌模板台车一次浇筑II部衬砌（拱墙衬砌一次施做）。

1．3．3．台阶法施

①台阶法施工原理及工艺流程见图1-3。

图1-3  台阶法开挖程序及施工工艺流程图

② 施工安排

台阶法施工每循环进尺2.5m，每循环时间720min，每天2循环，日进尺5m，月进度按125m计（已考虑各种影向造成的折减）。

循环作业时间见表1-3。

表1-3台阶法施工循环时间表

隧道台阶法开挖Ⅳ级围岩爆破布孔及装药方式见图1-4。

图1-4  爆破布孔及装药方式图

钻爆参数的选择：通过爆破试验确爆破参数，Ⅳ级围岩爆破试验时参考参数见表1-4。

表1-4 Ⅳ级围岩光面爆破参数表

2．支护

2．1．超前支护

本标段隧道进出口Ⅵ级围岩及斜洞进洞口Ⅳ级围岩设计采用大管棚超前支护。

2．1．1超前大管棚支护

洞口段大管棚采用Φ108热轧无缝钢管，长10～40m，外插角1～3°，压注水泥浆。

⑴ 机具

超前大管棚钻孔采用全液压履带管棚钻机，最高水平钻进高度4.5m，单根钻杆长度3m，主臂可垂直360°回转。该机械采用顶驱双作用冲击及回转，把套管及钻具同时冲击回转钻入软弱围岩内。钻孔时采用大扭矩回转套管钻进穿孔，提高了孔向精度及钻深能力。钻架配置两度液动夹头，方便夹紧及卸拧钻具丝扣，减少劳动强度。采用高压双液注浆泵注浆，浆液由注浆拌和机拌制。

⑵ 施工工艺

超前大管棚施工工艺流程见图2-1。

①顶驱液动锤把套管与钻杆同时冲击回转，钻入隧道顶板前端设计要求孔深。

②钻孔完毕，将套管内孔注水清洗干净，然后将钻杆拔出，套管仍留在孔内护孔。

③事先加工好带有注浆眼的钢管插入套管内，钢管节与节用丝扣联接，钢管终端密封。

④管插进后，取出套管。

⑤上述步骤将其余管棚施钻安插完毕，然后施做止浆墙。

⑥高压将水泥浆压入钢管内，浆液通过钢管注浆眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，采用导管编号注浆，先注“单”号孔，待1至2天固结后，再注“双”号孔，管棚位于土层中压注水泥浆，压力不小于2MPa，其余地段压注水泥砂浆（水灰比1：1，砂灰比2：1）压力不小于1MPa。

⑦ 管棚支护下，进行隧道开挖，开挖总长度为管棚总长度的90%。

⑶注意事项

钻孔前，按设计精确画出钻孔位置。控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。

注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力。创造良好的照明条件，施工时专人统一指挥。加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理。

2．1．2．超前小导管施工

本标段隧道洞身段采用Φ42超前小导管注浆预支护，小导管采用Φ42热轧无缝钢管加工，长度为3.5m或4.0m。

⑴ 施工工艺    

小导管施工工艺流程见图2-2。

⑵ 施工方法

采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管外插角为10°～15°，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为0.8MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。

小导管在构件加工厂制作，前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加

劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为6～8mm。小导管加工见图2-3。

钻孔完毕后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿格栅钢架中部打入，尾部与钢架焊接到一起，共同组成预支护体系。注浆前先喷射混凝土5～10cm封闭掌子面作止浆墙，当单孔注浆量达到设计注浆量时，结束注浆。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。小导管注浆工艺流程见图2-4。

图2-3   注浆小导管加工图

2．1．3．超前锚杆施工

本标段隧道部分段落沿隧道外缘设置Φ22砂浆锚杆，锚杆长度为3.5m。

（1）Ф22mm砂浆锚杆施工：

① 施工工艺

砂浆锚杆施工工艺流程见图2-5。

②施工方法

锚杆预先在洞外钢结构厂按设计要求加工制作，锚杆砂浆强度不得低于M20。施工采用风动凿岩机或锚杆台车，按设计要求钻孔，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆；及时将加工好的杆体插入孔内，安装锚杆垫板。

③施工时应注意：

锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。

锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。锚杆用的水泥砂浆，其强度不应低于M20。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。水泥砂浆达到一定强度后才能上紧垫板螺母。

2．2初期支护

根据工程地质条件设置型钢钢架或格栅钢架、钢筋网、砂浆锚杆或中空锚杆、素喷混凝土或微纤维混凝土进行支护。锚杆台车联合注浆泵施作锚杆、注浆；喷射混凝土采用湿喷技术，钢筋网集中加工，升降台架铺挂。注浆泵选用液压式单液浆泵。

本标段隧道初期支护采用带排气装置的Φ25中空注浆锚杆、Ф22mm砂浆锚杆、钢筋网、格栅钢架、型钢钢架、C25喷射（微纤维）混凝土。依据围岩类别设计综合使用。

支护紧跟开挖面及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。

钢架、钢筋网和锚杆在洞外构件厂加工，人工安装钢架，挂设钢筋网，锚杆台车或风动凿岩机施作系统锚杆，喷射机械手湿喷混凝土，湿喷机喷射作业。喷锚支护工艺流程见图2-6。

⑴ 系统锚杆

本标段隧道系统锚杆采用带排气装置的Φ25中空注浆锚杆和Ф22mm砂浆锚杆，其施工方法及工艺同超前支护中Φ25中空注浆锚杆及Ф22mm砂浆锚杆。

⑵ 钢筋网

隧道钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接。砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆或其它固定装置连接牢固。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于4cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

⑶ 型钢钢架及格栅钢架

钢架按设计预先在洞外钢结构厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。

① 制作加工

型钢钢架采用冷弯成型；格栅钢架采用胎模焊接。钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设。

② 钢架架设工艺要求

安装前清除底脚下的虚碴及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。

钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。

沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。

钢架底脚置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间按设计纵向连接。

分部开挖法施工时，钢拱架拱脚打设直径为22mm的锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m，数量为2～4根。下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环。

钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；各种形式的钢架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

⑷ 喷射混凝土

喷射混凝土采用洞外自动计量拌和站拌和，湿式喷射混凝土施工， 湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。

湿喷混凝土施工工艺流程见图2-7。

喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。架

设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。

3．二次衬砌施工

3．1钢筋施工

施工准备：钢筋进场后进行复检，将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。

钢筋加工：开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。加工时钢筋平直，无局部曲折。钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。

钢筋安装：钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸符合设计图规定。钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由钢结构加工厂统一制作。

3．2拱墙衬砌混凝土施工

活沙兔隧道衬砌采用10.5m长全断面钢模整体式液压衬砌台车，采用混凝土输送泵泵送作业，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，插入式振捣棒振捣。混凝土在拌合站集中拌合，混凝土运输车送输、泵送入模、机械振捣。

台车结构如图3-2所示。

图3-2  全液压衬砌台车结构图

混凝土运输采用混凝土罐车输送，挡头模板采用制式钢模，确保施工缝处混凝土质量。混凝土由本标段统一规划的自动计量拌和站生产，采取商品化混凝土供应模式，就近供应。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。

混凝土衬砌施工作业程序详见图3-4。

3．3注浆回填

为确保初期支护与二次衬砌密实无空洞，在初期支护完成后二次衬砌前对初期支护背后进行地质雷达检测，发现空洞后采取注浆回填；二次衬砌时，在拱部每隔一定距离预埋一根注浆管，注浆管采取保护措施，防止混凝土进入将其堵死，在衬砌混凝土强度达到后进行注浆，注浆材料选用水泥砂浆，注浆从低标高注浆孔开始，注浆压力不小于1Mpa或高标高拱顶注浆孔冒浆为止。

3．4仰拱(填充、底板)施工

为保证施工安全，仰拱混凝土应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，确保支护结构稳定。在隧道正洞Ⅳ、Ⅴ级、Ⅵ级围岩、沙土质洞段中，待喷锚支护全断面施作完成后，根据围岩收敛量测结果，拆除临时支护，开挖并灌筑仰拱及填充混凝土，一次灌筑仰拱混凝土长度6～8m。

(1) 施工方法

为保证施工质量，仰拱混凝土进行全幅整体浇筑，同时解决出碴、进料运输与仰拱施工干扰及仰拱混凝土在未达到要求强度之前承受荷载的问题，采用仰拱栈桥进行施工。

移动仰拱栈桥示意图见3-1。

图3-1  移动仰拱栈桥示意图

(2) 仰拱和底板施工应符合下列要求：① 施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。② 仰拱超前拱墙二次衬砌，其超前距离保持3倍以上衬砌循环作业长度。③ 底板、仰拱的整体浇筑采用防干扰作业平台保证作业空间；仰拱成型采用浮放模板支架。④ 仰拱、底板混凝土整体浇筑，一次成型。⑤ 填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。仰拱拱座与墙基同时浇筑，排水侧沟与边墙同时浇筑。⑥ 仰拱施工缝和变形缝作防水处理。⑦填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，填充混凝土强度达到设计强度的100％后允许车辆通行。

3．5结构防排水

隧道防排水采用“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。在裂隙水较发育及有水文环境严格要求的隧道，防排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到防水可靠，经济合理、不留后患的目的。

二次衬砌采用抗渗等级不低于P8，富水地段抗渗等级不低于P10的防水混凝土，施工缝采用中埋式橡胶止水带；围岩变化处及基底承载力相差较大处设变形缝；根据地下水的发育情况和注浆堵水效果，设拱墙防水层或全环防水层；明洞采用外贴式防水层，明洞结构回填土表面均铺设隔水层，防水层及隔水层做法符合相关规定；断面明显变化处采用外贴式和背贴式防水层两道防水措施。初期支护与二次衬砌环向设φ50排水盲管；边墙墙脚纵向设φ80透水盲管。隧道拱墙铺设WRM-100橡胶防水板，厚度1.5mm。施工须保证防水质量，以使防水层能防止地下水直接侵蚀主体混凝土,迎水侧混凝土中钢筋净保护层厚度≥40mm。

(1) 防水层铺设

防水层铺设利用轨行式作业平台施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经地质雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水板。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距30m左右。

① 施工准备及基面处理

彻底清除各种异物，做到初期支护表面平整干净；铲除各类尖锐突出物体。根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。防水基面处理：防水层铺设前，先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比控制在1：7以内；深宽比大于1：7的凹坑用细石混凝土填平，对凹坑太大处进行抹平，补喷混凝土，确保混凝土表面平整，无尖锐棱角。

施工设备在工作前要做好检查和调整，确保设备正常运行。

② 防水板材搭接

板材采用吊挂工艺铺设，板材之间用胶粘剂进行冷粘法搭接，搭接面擦净，涂胶均匀，并掌握胶粘剂干燥时间，粘合后用拖板和手滚反复压实粘接牢固，并进行密闭性检查。

③ 防水板材的铺设、固定

吊挂法铺设防水板：在隧道防水基面处理完毕后，按防水板吊挂条位置打好吊挂点（冲击钻打眼、打木钉、钉铁钉），然后将防水板吊挂上固定好；吊点设计：采用冷粘法，即“无孔”吊点结构，将补强片粘贴于防水板靠围岩一侧，置吊绳于防水板与补强片之间，以保持防水板的完整性，提高防水可靠性；吊点设置：制作补强片，并确定吊点位置，擦净均匀涂胶，待基本干燥后放置吊绳，进行粘贴滚压，粘接牢固后进行吊挂。

(2)橡胶止水带

根据衬砌厚度及衬砌形式拼装钢模挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模按安装顺序编号。

钢模衬砌台车就位后，按照编号安装钢模挡头板，同时将止水带沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。预留一半止水带灌筑在下一循环混凝土衬砌中，排水管用PE条固定。

变形缝施工遵照下列规定：变形缝的位置、宽度、构造型式符合设计要求；缝内两侧平整、清洁、无渗水；缝底先设置与嵌缝材料无粘结力的背衬材料；嵌缝密实。

(3)洞口排水

洞门顶部设截水天沟，以形成完善的防排水系统。天沟设于边、仰坡顶5m以外，其坡度根据地形设置，但不小于3‰，以免淤积。

洞门端墙及挡翼墙背后设置滤水层通过端墙及挡翼墙所设泄水孔排水。对洞口盲沟系统定期检查其通畅性，当有阻塞时及时疏通。

4.技术措施

4 .1.保证隧道工程质量的技术措施

因本标段的活沙兔隧道处在沙丘、沙垄地段，如何保证隧道开挖质量是本标段的关键。

（1）隧道开挖措施

①测量是控制开挖轮廓线精度关键，每循环进尺均标出开挖轮廓和隧道中线位置，超前支护前用油漆绘出开挖断面中线、水平线和断面轮廓线。

②对工人加强开挖及开挖后轮廓线的整修技术培训和指导。

③根据隧道的围岩特点合理安排施工工序，采用挖掘机为主，作业平台人工为辅，开挖过程中严格按设计控制开挖断面，严格控制超挖，径向超挖应小于10cm。当出现超挖时，采用喷锚等永久支护体系，多次复喷，直至大面平顺。

④浅埋段开挖前采用超前长管棚预支护、超前小导管预支护、超前锚杆预支护等措施，施工中坚持“禁爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，积极应用隧道施工的新技术、新工艺，机械设备配套施工，形成开挖、出碴、及时喷锚支护与混凝土衬砌相配合的流水作业。

⑤每循环开挖进尺不大于设计每架钢格栅的间距。

⑥开挖过程中钢架或临时支撑，根据现场具体情况来增设锁脚锚管，以确保钢架基础稳定，确保下一个工序的安全施工， 

⑦要及早封闭成环，必要是增设临时仰拱，保护基底，施工中不用大型车辆，以免造成基底破坏，影响围岩。

⑧洞身开挖后，每隔10～20m实测一个断面尺寸。

（2）砂浆锚杆施工措施

采用凿岩机沿开挖轮廓线钻孔，钻孔直径大于锚杆直径15mm，然后采用砂浆锚杆专用注浆泵往孔内压注早强水泥浆，注浆管随水泥浆的注入缓缓匀速拔出，随即迅速将杆体插入。

砂浆锚杆长度根据围岩状况及设计确定，锚杆呈梅花形布置。要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。

（3）喷射混凝土施工措施

为保证喷射混凝土的厚度和质量，喷射混凝土分为初喷和复喷。喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射料由洞外的混凝土拌合站拌合。初喷在清帮、找顶后立即进行，初喷混凝土厚度4～5cm，及早快速封闭围岩。复喷在初喷混凝土层及加固后的围岩保护下，完成立拱架、挂网、锚杆工序的作业后进行的。

（4）衬砌混凝土施工措施

二次混凝土衬砌采用衬砌台车进行。混凝土衬砌施工采用输送泵灌注，混凝土输送车输送，挡头模板采用钢模，确保施工缝质量。

当衬砌混凝土强度达到拆模设计强度时，方可拆模。

（5）衬砌混凝土防开裂措施

隧道衬砌前，必须将隧道底部和墙脚的虚碴、浮碴清除干净，确保仰拱、铺底以及隧道的拱墙衬砌置于坚实的基础上。

衬砌前对防水层的铺设质量进行检查，确认防水层与初期支护基面密贴，避免混凝土灌注到拱部时，因防水层张紧形成外模，导致衬砌于基面不密贴，影响结构受力性能。

采用泵送混凝土工艺，周密组织混凝土运输，最大限度的缩减混凝土运输时间和浇筑间歇时间，并加强混凝土灌注过程中捣固，确保混凝土捣固质量，保证衬砌混凝土的密实度。

4.2保证隧道工程施工工期的技术措施

隧道工程施工前，项目部组织有关人员，认真核对设计文件，掌握现场地形地质情况，制定施工方案，对职工进行技术培训和指导，根据控制节点工期目标要求，科学地制定施工进度计划。

认真做好前期施工准备工作，保证设备、人员、物资按时进场。拌和站提前安装调试，保证混凝土按时供应。钢模台车提前制安，风、水、电提前保证畅通。隧道开挖采用机械化作业，投入足够的施工机械设备，最大限度的减少劳动强度，提高劳动效率，严格按施工组织设计进行施工。

隧道施工提前安排斜井和隧道进出口路堑土方开挖，为隧道开挖按时进入工作面创造条件。施工中坚持“少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”的原则。积极应用隧道施工的新技术、新工艺，机械设备配套施工，形成监控检测、开挖、出碴、支护、衬砌相配合的流水作业，最大限度减小施工干扰，避免窝工影响进度。超前探测掌握围岩状况，及时采取应对措施，若发现地质情况与设计资料不符，及时与设计、监理联系，提出处理方案，施工中采取安全可靠的支护形式，防止隧道坍塌，使隧道开挖始终在保证安全的前提下稳步进行。

施工中加强监控量测，指导施工。对自稳性差的围岩循环掘进采用短进尺，强支护紧衬砌，控制钻、爆质量，避免隧道超、欠挖，杜绝因质量问题影响进度。

隧道衬砌采用整体钢模台车，保证衬砌质量和速度。混凝土采取拌合站集中拌合，确保混凝土质量和速度满足衬砌要求。

5．冬季施工保证措施

5.1冬季施工工期保证措施

冬季施工严格按照规范、设计要求办理。项目部按相关要求制定冬季施工防寒措施，并在施工中实施。本标段工程量，大工期紧，关键及重点工程突出，为保证工期，要增大冬季施工投入，增加保温、升温物资、材料及相关设备的投入，积极创造冬季施工条件，使冬季施工气温低对工期的影响降到最小，保证工程质量，确保重点及关键工程施工工期处于主动受控之中。

另一方面，认真细致作好冬季施工组织安排，不受冬季气温影响的工程力争多做（如厂内、金属构件加工、机械大、中修等），为气温转暖时，突击施工创造有利条件。

5.1.1 冬施准备工作 

5.1.1.1 组织措施 

①进行冬季施工的工程项目，在入冬前组织编制冬季施工方案。编制的原则是：确保工程质量；经济合理，使增加的费用为最少；所需的热源和材料有可靠的来源,并尽量减少能源消耗；确实能缩短工期。

②进入冬季施工前，对掺外加剂人员、测温保温人员、锅炉司炉工和火炉管理人员，应专门组织技术业务培训，学习本工作范围内的有关知识，明确职责，经考核合格后，方准上岗工作。 

 ③与当地气象台站保持联系，及时接收天气预报，防止寒流突然袭击。 

 ④安排专人测量施工期间的室外气温，暖棚内气温，砂浆、砼的温度并作好记录。 

5.1.1.2 图纸准备 

凡进行冬季施工的工程项目，必须复核施工图纸，查对其是否能适应冬季施工要求。

5.1.1.3 现场准备 

①根据实物工程量提前组织有关机具、外加剂和保温材料进场。

②搭建加热用的锅炉房、搅拌站，敷设管道，对锅炉进行试火试压，对各种加热的材料、设备要检查其安全可靠性。 

③计算变压器容量，接通电源。 

④工地的临时供水管道等材料做好保温防冻工作。 

⑤做好冬季施工混凝土、砂浆及掺外加剂的试配试验工作，提出施工配合比. 

5.1.2 安全与防火 

 ①冬季施工时，要采取防滑措施。生活及施工道路、架子、坡道经常清理积水、积雪、结冰，斜跑道要有可靠的防滑条。 

 ②施工时如接触汽源、热水，要防止烫伤；使用氯化钙、漂白粉时，要防止腐蚀皮肤。  

 ③现场火源，要加强管理；使用天然气、煤气时，要防止爆炸；使用焦炭炉、煤炉或天然气、煤气时，应注意通风换气，防止煤气中毒。 

 ④电源开关，控制箱等设施要统一布置，加锁保护，防止乱拉电线，设专人负责管理，防止漏电触电。 

 ⑤冬季施工中，凡高空作业应系安全带，穿胶底鞋，防止滑落及高空坠落。 

 ⑥施工现场水源及消火栓应设标记。 

⑦现场施工人员禁止吸烟与带打火机等易燃、可燃的物品进入隧道内。

5.1.3冬季施工措施 

5.1.3.1暖棚的搭盖

暖棚的支架应坚固，利用钢木构件，必须能承受风、雪的荷载；墙壁、屋顶不应透风并应利用导热系数小的材料（草帘、帆布蓬）；暖棚面积最好能容纳一次混凝土灌注叙用的材料；暖棚内生火炉但须防火、防煤气；暖棚内电气线路应按有关规定架设，应绝缘良好，与热源保持安全距离。

5.1.3.2钢筋工程 

①钢筋的冷拉和冷弯 

a、钢筋冷拉温度不宜低于－20°C。

b、钢筋负温冷拉方法可采用控制应力方法或控制冷拉率方法。

c、在负温条件下采用控制应力方法冷拉钢筋时，由于伸长率随温度降低而减少，如控制应力不变，则伸长率不足，钢筋强度将达不到设计要求，因此在负温下冷拉的控制应力应较常温提高。而冷拉率的确定应与常温施工相同。 

d、当温度低于－20°C时，严禁对低合金Ⅱ、Ⅲ级钢筋进行冷弯操作，以避免在钢筋弯点处发生强化，造成钢筋脆断。 

②钢筋焊接 

a、冬季在负温条件下焊接钢筋，应尽量安排在室内进行。如必须在室外焊接，其环境温度不宜低于－20°C，风力超过3级时应有挡风措施。钢筋接头在焊接之前应清除冰雪、污垢等杂物，应焊缝和热影响区缓慢冷却，焊后未冷却的接头，严禁碰到冰雪。 

b、负温电弧焊。钢筋负温电弧焊时，必须防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷，在构造上应防止在接头处产生偏心受力状态。

c、钢筋入模前应及时清除冰、霜、雨、雪等，避免降低砼入模温度。 

 e、冬季钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,经试验合格后正式施焊。

f、钢筋存放应垫离地面〉20cm,表面用棚布覆盖严密，防止生锈。

5.1.3.3砼工程

在冬施期间应对搅拌站及时提出对原材料，外加剂及到达现场时的砼温度等技术要求，厂家需进行试配合格后，方能生产，以确保砼工程质量。

①根据自然气温条件和工程的结构类型、原材料、工期等要求，从节约能源和降低冬施费用着想，采用蓄热法、掺外加剂、保温材料覆盖的综合法进行施工。

②砂石材料的预热

砂石材料预热可在混凝土搅拌站内进行，预热方法为砂石加热装置。砂石加热装置利用红外热风炉产生的热风作为热源。碎石加热用对流方式在碎石加热炉内进行热交换，排出的具有一定温度的尾气由高压风机引入砂加热炉，用流化床形式加热砂。

③混凝土的搅拌

混凝土搅拌站应设置暖棚，采用火炉提高棚内温度，外部采用选用苇席、帆布蓬保温。砂石料入机温度不得低于5℃；水泥不加热，应储藏于室内，保持与室内同温；水加热至40℃～60℃；搅拌时按照砂石、水、水泥的顺序进行，不得颠倒，以免发生假凝现象；混凝土的搅拌时间应比常温时延长50%。为提高混凝土的早期强度，混凝土的入模坍落度应在8cm～12cm范围内，入模温度不低于10℃，并可通过调整配合比，增加部分水泥用量，掺配高效干粉减水剂等措施。

④混凝土输送

混凝土的运输采用大容量运输罐车进行运输，运输罐外部用保温材料包裹密实，泵送混凝土入模，混凝土泵处可设简易流动式防寒棚升温，混凝土的运输时间和距离应保证混凝土不离析、不丧失塑性。采取的主要措施为较少运输时间和距离，减少倒运次数。并且考虑到堵管等现象需要进行处理而耽误时间，混凝土的入模温度可以根据条件适当提高。

⑤混凝土的养生

混凝土终凝后先用薄膜包裹密实，然后在薄膜上面覆盖棉絮，棉絮上面覆盖草袋。如果是夜间及外界气温太底，也可以在短期内使用电热毯或防寒被覆盖在外面。混凝土的养护时间不能少于3天。

⑥作好砼的测温工作，对测温部位进行编号。砼浇筑前，对测温人员应作详细交底。作好测温记录。

⑦按规定作好冬期施工砼试块管理工作，按规范应较常温至少多留置2组同条件养护试件，一组用来测定砼受冻前的强度即临界强度，另一组用作检验28d的强度，砼试块应在浇筑现场用浇筑结构的拌合物制作。试压前试件应在拥有正温条件的室内停放，解冻后再进行试压，停放时间需4-12h。 

 ⑧模板和保温层,应在砼冷却到5°C后方可拆除.当砼与外界温差大于20°C，拆模后的砼表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。对承受荷载的构件模板，应在构件达到设计及规范要求的条件下方可拆除。

5.1.3.4职工冬季施工取暖设备及劳动保护用品

①冬期施工职工劳动保护用品应按国家和有关部门的劳动保护条例的规定执行，并及时发放。

②冬期施工条件艰苦、环境恶劣，应做好思想政治工作，使职工始终在饱满的热情下工作，以工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量。

③施工现场夜间测温、供暖人员的劳动用品应考虑：棉（皮）大衣、棉（皮）帽、防滑棉（皮）鞋、手套、手电、试电笔等等。

 ④添加水泥人员应考虑：防尘面具、工作服、、胶手套等。

 ③生活取暖采用火炉燃煤，但应注意防火、放煤气，应装好风斗、烟筒，炉口上方应加防火石棉板。

5．2冬期施工质量保证

掌握天气预报的气象趋势及动态，以利安排施工，做好预防工作。

根据工程施工的具体情况，确定冬期施工需要采取防护的具体工程项目或工作内容，制定相应的冬期施工防护措施，并做好物资和机械储备、保养工作。

当工地昼夜平均气温(每天6、14、21时所测室外温度的平均值)低于＋5℃或最低气温低于－3℃时，混凝土工程按冬期施工办理。

施工的混凝土配合比，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量。

混凝土的运输过程快装快卸，不中途转运或受阻，运送中采取保温防寒措施。

在混凝土拌制和灌注期间，测定水和粗细骨料装入搅拌机时的温度、混凝土的拌制温度和灌注温度。每一工作班至少检测4次。混凝土的灌注温度，在任何情况下均不低于5℃。

冬期施工混凝土除按规定制作标准养护的试件外，还根据养护、拆模和承受荷载的需要，制作施工检查试件，借以查明强度的发展情况。

6．安全保证措施

坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全各项安全生产的管理机构和安全生产管理制度，制定切合实际的安全管理方案和行之有效的安全技术措施，完善安全生产内业资料管理，开展安全标准工地建设和安全生产检查活动。

⑴隧道施工一般安全技术措施

任何人进洞必须佩戴安全帽和其它防护用品，遵章守纪，听从指挥；同时加强安全保卫，禁止闲杂人员进入。

进洞前进行登记并接受洞口值班人员检查，经班组长点名，并执行进洞挂牌、出洞摘牌制度。

施工中发现隧道内有险情，工班长、领工员必须立即在危险地段设立明显标志或派人看守，并迅速报告施工领导人员及时采取处理措施。若情况严重，要立即将工作人员全部撤离危险地段。

在洞口或适当处所，设置急救材料储备库，储备防火、防水、防毒器材，支撑用料，各种适用工具等。备品要保质保量，并不得随意挪动，使用一次后立即进行补充。

隧道掘进时要加强地质超前预报，在浅埋段指派专人观测地面变化有无沉降，确保施工的安全。

⑵洞口土石方施工安全技术措施

洞口段土石方开挖时，注意坡面的稳定情况，每次开工前、收工后，对坡面、坡顶周围认真检查。对有裂隙和塌方现象或有危石、危土时立即处理。

开挖按自上而下的顺序进行，防止因开挖不当造成坍塌，坚决禁止掏底开挖。

洞口土石方施工时，要做好截、排水工作，并随时注意检查，开挖区应保持排水系统通畅，并与原有水系相连通。

在岩石破碎土质松软地段，开挖面不能太大，不能暴露太久，及时进行防护处理，防止坍塌伤人。

做好施工中机械设备的组织指挥工作，保证道路畅通，防止发生机械碰撞、翻机、翻车及伤人事故。

⑶隧道开挖安全技术措施

针对本隧道地质特殊、复杂、主要是砂土、软质土，不良地段有浅埋偏压等不安全因素的实际情况，施工中做好超前地质预报，制定工程预案提前采取措施，防止隧道坍塌，确保施工安全。

以“超物探、预支护、短开挖、快喷锚、勤量测、早衬砌”为施工原则，制定切实可行的洞室开挖施工方案和措施以保证工程质量。

采用超前钻孔并辅以地质雷达、地质素描等物探手段进行超前地质预报，探明前方的陷穴、塌滑，针对不同的情况采用相应的技术措施。

隧道浅埋段开挖前采用超前长管棚预支护、超前小导管预支护、超前锚杆预支护等措施，施工中按“弱爆破、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”的原则，稳扎稳打，步步为营，确保隧道质量和施工安全。

加强围岩监控量测频率，随时注意围岩动态。严格按设计规定进行锚喷支护，控制围岩的变形量，防止坍塌。派专人负责，加强安全警戒措施，防止突发事件发生。

⑷隧道不良地质安全措施

①隧道开挖后加强对工程地质与水文地质观察描述，确定围岩类别，对初期支护状态进行观察。根据开挖后围岩的结构、构造的产状、隧道内渗水情况进行描述记录每次开挖爆破后即进行此项工作。

②对隧道采用超前地质预报，在每次开挖后进行开挖面观察：岩层种类和分布情况，岩层强度、风化和变质情况；节理裂隙发育程度和方向性、填充物的形态；断层的位置、走向和破碎程度；开挖面稳定状态，拱部有无围岩剥落和坍塌现象；当发现围岩条件恶化时，应立即采取相应处理措施。

③利用TSP203超前地质预报系统进行地质预报。

④隧道掘进在洞口排水系统完善及边仰坡防护加固后进行。

⑤偏压严重的洞口地段，除地表注浆外应采取措施消除洞身偏压，使洞身两侧的压力基本平衡。

⑥严格遵循“超前支护、短进尺、机械开挖、勤量测、强支护、早成环”的原则，先开挖压力大的一侧、再开挖压力小的一侧。洞身掘进采用人工配合风镐、机械的方式按CD法、CRD法的施工程序开挖，仰拱超前，二次衬砌及时施作，及早封闭成环。

⑦采用超前小导管、长管棚、钢拱架和系统锚杆加强围岩等辅助措施进行支护，同时将超前支护与锚喷支护紧密结合，超前长管棚、短管棚均应与型钢钢架联接成整体。对于掌子面自稳能力差地段宜采用注浆加固掌子面或采用喷射混凝土封闭掌子面。

⑧) 加强洞内施工排水，防止因拱脚泡水降低地基承载力；加强地表下沉、拱顶下沉和周边收敛等的量测工作。

⑸隧道喷锚作业安全措施

作业人员均须配带必要的防护用品。

机具设备应置于安全地段，喷射机、注浆机、水箱必须装置压力表和安全阀，定期进行耐压试验。

发生堵管时，应及时疏通；处理堵管时，喷嘴前严禁站人。

经常检查管道和接头是否有松脱和击穿可能，发现问题立即处理。

⑹装碴运输安全技术措施

本标段隧道均采用无轨运输方案，隧道内运输量大、车辆频繁，为保证安全，必须制定一套调度、信号、洞内物料存放等制度。

建立有效运输规章制度、作业标准和安全操作规程；每次爆破后，先保证通风达到30min以上，再进洞，待找顶、清危和初喷完成，保证掌子面安全的情况下，再进行装碴；工作人员进出隧道应走预设通道，不得在运输范围内随意走动；非工作人员严禁进入工作、运输场地；较大坡度地段、洞口平交道、斜井与正洞交叉口、施工作业地段以及有障碍物地段，必须设置明显的标志，汽车通过以上地段时，应减速鸣号。

⑺隧道用电安全技术措施

配置一定数量调度员，负责本系统的电力调度及对上联系；设电气工程师或技术员一名，负责安全技术档案的建立和管理。建立健全各种规章制度，并认真执行。

电工必须熟悉用电安全规程、规范，认真执行。并建立临电档案，及时记录有关资料。电工负责填写临电纪录和维护临电线路及操作开关。

线路开关及设备每月检查一次，包括线路的绝缘测试，接地电阻测试，设备绝缘测试及线路设备的检查等。

配电系统全部采用TN-S系统，所有用电设备的外壳必须与专用的PE线相连通，总接地电阻必须小于4Ω。

手持式用电设备的保护地线应在移动电缆芯内，其截面大于1.5mm2。

维修和操作开关时，电工必须穿戴绝缘鞋、手套，必须使用绝缘工具。

洞内设备移动前进行检查，不得与电力电缆相接触或钩挂。在移动时采取相应的安全措施，保证电力线的安全。

在主要通道、抽水机站等重要场所,设置安全照明。漏水地段照明应采用防水灯头和灯罩，不安全因素较大的地段必须加大照度。

现场配备灭火工具、器材，确保现场电气设备及其他设备的安全。

⑻防火、防水安全保证措施

各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合门的规定，室内不得堆放易燃品；焊割作业点与氧气瓶、乙炔发生器等危险品的距离不少于10m，与爆破物品距离不少于30m，乙炔发生器与氧气瓶的距离不少于2m；严禁在木材加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所附近堆放。

施工现场和生活区做好防火工作，现场按规定配备灭火器、消防砂箱、水池等完好有效消防设施和器材，安全标牌齐全且符合规定，油料库、材料库、电气设备、机械设备作为防火重点，实行定人定责、定期检查，严防火灾发生。现场防火消防器材由专人维护、管理，定期更新保证完整好用。组成业余消防队，定期培训，保证所有施工人员熟悉并掌握消防设备性能和使用方法。

雨季成立防汛小组，设专人值班，加强与气象部门的联系，制定防洪预案，提前做好防洪防汛工作，备足防汛材料，避免人员及财产损失。

⑼通风和防尘的安全技术措施

无轨运输洞内废气污染主要为大功率内燃机械，且主要集中到装碴运输工序，为保证施工人员的身体健康和生命安全，必须加强通风除尘。

通风措施：选用大功率的双级通风机并备用1台。为了减少风阻，在保证有效净空的情况下，选用大直径的风管。严格控制通风时间，确保置换掌子面附近足够的施工距离。部分机械进行机外净化。主要给运输车辆装配上带有催化剂的附属箱，连接在尾气排放管上，把发动机排出的废气用崔化剂和水洗的办法来降低其中有害气体。

水幕降尘:在距掌子面30m处边拱两侧各设一台水幕降尘器，在爆破前10分钟打开阀，半小时后关闭，打开后高压水在高压风的作用下，雾化程度高，射程远，水雾使隧道面封闭，充分降尘。

⑽爆破器材运输安全措施

爆破器材经当地门批准并从当地门领取后，在运输过程中为确保安全拟采用如下措施：

炸药和雷管分开运输；

运输过程中由人员全程押运；

指定专门运输车辆，选择政治素质过硬、专业技术突出的驾驶员驾驶，运输车辆安设密封棚并加锁，钥匙由负责押送的人员负责保管，到达施工现场后由负责押送的人员负责开锁，并与施工现场负责人办理移交签认手续。下载本文