一、导管安装

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有30cm～50cm的空间。

二、水下混凝土灌注

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计要求时：摩擦桩不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

首批封底混凝土:计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。参考值：Φ1m桩首灌量为2.2方；Φ1.25m桩首灌量为3.5方；Φ1.5m桩首灌量为5.8方。现场砼数量满足首灌量和首灌后持续灌注的要求后，方可进行首灌，具体要求为：2车混凝土到现场再开始灌注。保证导管埋深不小于1.0米，并且保证导管内混凝土柱的高度要能够维持管外泥浆压力的平衡。

首罐砼浇筑前，在漏斗颈部设置一个隔水挡板，挡板由细钢丝绳栓住挂在吊机副钩上，当砼在漏斗内贮存满后，提起钢丝绳可把挡板向上拉出（此时应连续向漏斗内灌注混凝土），砼压力使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向桩四周和上面挤开，减少砼与泥浆的接触，以保证水下砼的质量。首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；同时注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。同时要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩规范要求制取试件。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

混凝土灌注时应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，现场值班施工员均应进行记录。

灌注砼测深方法:灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，现场施工值班人员需高度重视。测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。在快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

三、水下混凝土灌注注意事项：

（1）砼灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查签证，施工过程中要认真填写施工记录表和施工记录。

（2）砼灌注工作应连续不间断进行，一旦发生砼灌注中断，应根据导管的埋置深度，间断、少量提升导管使导管内混凝土慢慢流出，以防凝结。并立即组织人员排除故障，尽快恢复浇注。

（3）首罐时应注意导管底部提离孔底30～50公分，以便冲击沉渣。

（4）施工过程中注意安全，带好安全帽。严格按照操作规程操作。

（5）水下砼灌注是一个完整、连续、不可间断的工作，灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对砼灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。

（6）灌注过程中应防止异物掉入导管中，必要时在储料斗中部设置钢筋焊成的间距100mm的方型格栅。

（7）砼灌注工作是桩基施工的关键工序，应有专人指挥、协调。内容包括：

混凝土搅拌开盘时间及方量，混凝土运输车次、车序，道路交通畅通情况，提前预算最后补方数量等等。要充分考虑周到，排除一切干扰，保证混凝土顺利灌完。

（8）水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌和、运输、灌注等所用设备进行清点和清洗，并妥善保管使用。

（9）施工完成后，要做好孔口保护，有一定强度即回填土处理，同时防止人员落坑。泥浆池应进行四面钢管维护。

四、混凝土质量检查

混凝土达到现场后进行应高速搅拌，灌注前应进行检测坍落度、入模温度，灌注过程中随机检测，混凝土必须和易性良好，指标满足设计要求，不合格混凝土坚决弃用。对每根桩做好灌注记录，并按规定留取混凝土试件3组。试件脱模后即放入试验室标养。

五、导管拆除

混凝土浇注过程中，要控制导管埋深，埋管过深易导致翻浆困难，灌注速度慢。导管埋在混凝土中以2m～6m为宜。加强观察，注意泥浆是否从孔口翻出，如果翻浆正常，尽量不要停止灌注，一般一车灌注完成一半后，即组织拆除导管。过程中如果翻浆很慢，可以根据导管埋深情况，提高导管并抖动，使导管内混凝土自然流出。需要拆除导管时，要测量砼面标高，正确计算导管在砼内的埋置深度。经过现场测量深度和理论方量计算深度，综合判断导管埋置深度，决定拆除导管的长度及节数，保证拆除导管后导管埋深不小于2米。

六、常见事故及处理

1、首批混凝土封底失败

1.1事故原因和预防措施

⑴ 导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。同时将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

⑵ 首批砼数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

⑶ 首批混凝土品质太差。

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

⑷ 导管进浆。

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

1.2 处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

2、供料和设备故障使灌注停工

2.1事故原因和预防措施

原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用.

2.2处理方法

⑴ 如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

⑵ 如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

3、灌注过种中坍孔

3.1事故原因和预防措施

原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

3.2 处理办法

⑴ 如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

⑵ 如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

4导管拨空、掉管。

4.1事故原因和预防

⑴ 导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

⑵ 掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

4.2 处理办法

⑴ 混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

⑵ 混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

5.1事故原因

⑴ 混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

⑵ 混凝土和易性太差。

⑶ 导管埋深过大。

⑷ 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

⑸ 导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

5.2 补救措施

⑴ 提起导管，减少导管埋深。

⑵ 接长导管，提高导管内混凝土柱高。

⑶ 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

6灌注高度不够

6.1事故原因和预防

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

6.2 处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。