一．目的：为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量，提高生产效率，明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度。

二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序

1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线，各设主管一名。胶板车间、屏风车间、实木车间各设车间主管一名。主管对本车间（生产线）的质量和生产负全责；

2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责；

3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、数量等；主管对材料配件有进料检验的职责和权利，对严重不合格的材料配件主管有权拒收。对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的，主管有权逐级上报；

4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划，并将生产计划下到各工序。各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产。各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通，并做好产品的自检和互检。下一工序发现上一工序流下的不合格品时，可无条件返回上一工序返工；上下工序组长对产品质量判断有异议的，由组长逐级上报，由上级主管裁决并提出处置方法。

5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检，检验方式主要采取操作者自检，组长、主管、质检员互检，且由质检员做好检验记录；每批产品超过10件/次的，车间必须对首件产品进行试装，试装合格后，车间方能批量生产；

6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、报废等方法；

7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相关责任人分清责任大小合并处罚。员工工作失误造成的损失，组长负连带责任；组长工作失误造成的损失，主管负连带责任。

20.00元以下按损失的全额处罚

20.00---50.00元按损失的70%处罚

50.00---300.00元按损失的50%处罚

300.00元以上的由总经理裁决处罚额度

8.  对批量生产的产品，车间及质检员未按规定进行首检和首件试装，致批量产品不合格，损失在100.00元以下的，由组长、主管和质检员分清责任大小分别处罚，损失超过100.00元以上的由总经理裁决对相关责任人处罚额度；

9.  成品包装前组长、主管和质检员必须对成品进行全检，成品检验合格后方能对产品清洁、包装和入库。质检员必须做好成品检验记录；车间、质检员未做成品检验就包装发货致客诉且造成经济损失的，损失在100.00元以下的，由组长、主管和质检员分清责任共同承担，损失超过100.00元以上的由总经理裁决对相关责任人处罚额度；

10.产品未清洁就包装、包装防护不好致产品损坏、漏包配件、少包配件、包装清单不详、外包装标识不清的，车间主管可根据情节轻重给包装组员工进行适当的经济处罚。主管知情疏于制止或未做纠正且情节严重的主管负连带责任；

11.  材料、配件和成品采购产品的不合格，检验员或车间主管须出具《进货检验不合格报告》送采购部采购员通知供应商进行返工处理或更换。

12.仓管员根据出货通知单、生产单和车间成品包装清单发货，错发、漏发、多发仓管负全责；

13.成品发货由安装工负责装车，如果货物较多可由车间主管安排其他员工协助。货物在搬运和上车时，装车员工必须轻拿轻放，不得扔、摔、碰致物品损坏。

14.物品搬运按《经艺物品搬运办法》执行；

15.外出安装员工必须穿工衣、戴厂牌，注重个人形象；工作要积极主动，言行要有礼貌，举子文明，且得体大方，不卑不亢。遇到问题不推卸，且要积极主动因地制宜寻求解决办法；

16.安装人员在搬运和安装产品时，要注重效率及安装质量，不得损坏产品。安装工在搬运和安装过程中如有损坏产品及刮坏客户地板、墙体，损坏客户物品的，车间主管可根据员工失误的处罚办法酌情处罚或照价赔赏。情节严重或故意隐瞒过失的，可加倍处罚，直至无薪解聘；

17.产品安装完成后，安装人员必须对产品及现场进行清洁，并自觉收集未用完的螺丝、三合一、门铰、锁等配件带回工厂。如果客户对安装工有服务态度、安装质量或有跟安装工有关的其它投诉，工厂调查核实后，将根据情节轻重给予严厉处罚；

18.外出安装人员安装任务完成或下班后，不及时回厂打卡，在外逗留玩耍或办私事未向主管报告或请假，有意骗取考勤，一经发现将给予100元/次的罚款，情节严重的无薪解聘；

19安装工有责任和义务向上级报告因设计、生产和安装过程发现的问题，积极提出解决方案并组织实施。

三．检验项目和检验标准

（一）沙发车间

A.电车裁床

1. 检查裁剪好的布、皮与生产单要求是否相符，并标识清楚（规格、款式等）。

2．确保皮（仿皮）无烂疤、严重折皱、爆裂，皮纹一致、弹力均匀，无大面积沙眼（≤2mm2）、皮疤（≤ mm2或避开使用）。

3．布无抽丝、跳线、线头、色差、污渍，纹路要求一致。

4．布、皮尺寸与样板要求一致。

5．布、皮之颜色与布、皮色卡一致。

6.确保车缝好的布、皮套的型号、规格、数量、颜色等与生产单要求相符。

7 车缝线路平直、弧线圆滑，不得有跳线、断线、线头外露等不良现象。

8. 面线针距一般为1厘米2针，皱折疏密有序。

9. 车缝好的皮不得有划伤、针孔，布不得有污渍；座、背布纹要一致。

10. 车缝拼接好的图案，纹路与彩图、样板一致。

11. 每批量在20套以上及订做产品必须做首件检验确认。

B．椅子该板

1.先检查板上是否标识有订单号、数量、型号，同时确认与生产单要求相符。

2检查孔位尺寸、板材加工大小尺寸是否符合技术参数，连体板公差±1.5mm内。

3．检查分体板上孔位、弧度与样板比对是否一致（公差±1.5mm内）。

4．检查板材是否有开裂、疏松等不良，内外板编号是否一致。

5．确保椅板四周边缘圆滑，不能有爆边、凹凸不平等不良现象。

6．每批量在10套以上及订做产品必须做首件检验确认。

C.沙发订架

1．开出的木方、木条尺寸要符合规定要求，夹板形状要与样板相一致。

2．木架尺寸要符合规定要求，对角线误差±5mm内。

3．扶手的孔位与木架孔位一致，偏差±2mm内。

4．木架落地平稳，须保持稳固，无明显松动、摇晃等不良现象。

5．木方、木条上无严重节疤、弯曲、不干燥等不良现象，木架钉不冒出板面。

6．木方、木条在钉架时要修、刨直方可订架。

7．每批量在10套以上及订做产品必须做首件检验确认。

D.开绵、粘绵

1．检查开出的海棉上是否标识有订单号、型号、数量并与用料计划是否相符。

2．确保定型棉表面平滑、弹性一致。

3. 确认用纸样开出的海棉与样板尺寸是否相一致。

4.检查海棉或布、皮套子是否标识有订单号、数量、型号、颜色，并与生产单要求是否相符。

5．胶水喷洒均匀，不得有透胶现象（特别是TT布）。

6．定型棉不得有凹凸不平、缺口等不良现象。

7．检查海棉、布、皮粘接是否平整、紧密。

8．背峰粘接是否到位、水平。

9．确保布纹及线条平直，皮套贴牢。

10．海棉的尺寸误差为±10mm。

11．每批量在20套以上及订做产品必须做首件检验确认。

12.检查海棉的软硬是否相符。

13.在开带有圆角度的型号绵时要注意圆滑。

14.拼接海绵时要注意密度和厚度一致。

E.椅子成型

1．检查椅座、背是否标识有订单号、型号、数量、颜色，并与订单要求是否相符。

2．检查座背左右两边是否对称、弧线过渡均匀。

3．布（皮）面松紧度是否适当，座背厚度是否均匀一致。

4．拉线位置深浅是否一致，或是否有突出立体感。

5．粘套线条要直，粘贴要牢固。

6．检查布皮成型后是否干净、整洁。

7.胶边内的钉要牢固，钉不外露，间隔均匀。

8．胶边圆弧要均匀、平滑。

9．胶边两端接头连接要紧密，无缝隙，平直。

10．背后海棉、布不能外露。

11．检查座、背布纹是否一致，布（皮）不能破损、凹凸不平。

12．油漆品颜色与色板要求要一致，布、皮颜色分别与布卡、皮卡接近，同一订单颜色必须相一致。

13．扶手底盘、背铁安装牢固。

14．气压棒端头与底盘吻合牢固，升降要灵活。

15．扶手高度要一致，两边对称。

16．内外板配合要严密、吻合，不易松脱。

17．所有散装产品必须试装（试装率按10%）。

F. 沙发成型、组装

1.确保扪皮（布）料松紧要一致，装套要饱满，线条平直，连接处不能撕裂。

2．木扶手不得有划伤、碰凹等不良。

3．确保油漆品无划伤、色差等不良现象，尺寸规格要符合品质要求。

4．整体成型线条流畅、对称、协调，各部件连接紧密牢固不松动。

G．椅子包装

1．检查成品上是否标识有订单号、型号、颜色、数量，并与生产单相符。

2．确保椅子试坐无左右倾仰，升降摇摆要顺畅、平稳。

3．不得漏或错放部件、配件；检查有否漏或错贴“货品单”，其内容是否填写完整（如：客户名称、订单号、产品名称、规格、数量等）。

4．清洁产品时根据布质、皮质来使用清洁剂或水，清洁剂和水不能直接倒在产品上清洗。塑料袋和纸箱要密封。

5．包装前一定要经过品管员的检验确认，决不允许不合格货品进仓。木制扶手、脚棍和钢制扶手要用珍珠棉包好，防止损坏。

6．纸箱内不能有太大空隙，要充实。

H.沙发包装

1．检查成品上是否标识有订单号、型号、颜色、数量，并与生产单相符。

2．确保沙发着地平稳，各部件组装牢固，试坐无松动和异常杂音。

3．不得漏或错放部件、配件；检查有否漏或错贴“货品单”，其内容是否填写完整（如：客户名称、订单号、产品名称、规格、数量等）。

（二）胶板车间

A．开料

1．对照图纸及开料单确认待加工板件(颜色、板材规格）等，胶板纹路取向应符合生产单规定要求。

2．正常光线下，1米远观看胶板可见面不得有斑点、色差、压痕、划伤、崩边、起泡、开裂等不良现象。

3．同一生产单材料不得有明显色差。

4．长宽精裁尺寸公差±0.5mm，对角线公差±1 mm。（邻边垂直度）

5．开料无明显锯路、飞边、爆边及崩角等不良现象。

6．板材表面无划伤、压伤、起泡、色差、斑点、翘曲变形等不良现象。

B.锣机

1.按图纸或排产单要求规格进行品质检验，尺寸误差±1mm内。

2．确保板面无严重凹痕、划痕、飞边等不良现象。

3．防止未按生产单要求错锣边、漏锣边。

4．圆弧与邻边相接处，需过渡平滑，手感不能有凹凸不平现象（如：异型台、L型台等）。

5．立铣必须保证好产品表面不能有划伤和凹痕等外观不良现象。

C.封边

1.所封边板件必需符合图纸和生产单、排产单的技术工艺要求。

2．确保作业过程中无错封边、漏封边和顺序颠倒等不良现象。

3．封好的边粘合一定要牢固。不能有弧度过大、漏边、脱胶、少胶、胶水太多、缝隙过大、凹凸不平等不良现象。

4．确保封边表面没有划伤、碰伤、压痕、破损和明显色差。

5．封边弧度上下保持一致，用手触摸不刺手，饱满圆滑。

6．封边时板件上、下两面不能有刮花，封三角边时应拉开上精修和上刮刀，以避免刮坏三角边，锣边时速度不要太快以免波浪过大

7.确保倒圆角需拼接产品，接口无缝隙，无凹凸不平现象。

8.修边前应检查封边带颜色是否符合流程单要求，有无脱胶和少封边、漏封边等不良现象。

9．修边时刀片不能刮花、划伤板件或封边带。

10．修好的板件边沿应圆滑、饱满不刺手，手摸无凹凸波浪状，手感光滑。

11．修边倒圆上下两面弧度应均匀一致，棱角饱满、大小一致。

12．确保修好板件手感光滑不刺手，板件无划伤、缺角、压伤等不良。修边时手应放在刀片碰不到的位置。

D.排钻

1．有大孔位置要避开不能开孔，偏心件不能与板件对碰，否则连杆锁不了。

2．门孔不能对碰层板，否则安装不了，锣锁槽、玻璃槽位置要避开。

3．常规门铰孔边距到孔中为22.5mm遇到25mm厚侧板外掩门时边距到孔中心为27.5mm。

4. 层板孔均分为上、下内空等大,无特殊注明要求为常规,背板分中生产(中对中)。

5．对有纹路、有主副台之分的台板或有左右之分的台面，要先选面确定左右方向和纹路方向才可生产，对异形台手封边有接口位置的必须考虑连接口向后排孔。

6．确保无顶趟门柜顶条要统一，木塞朝外，顶条边到木塞孔中距为28mm，否则避不开趟门路轨槽。

7．活动柜孔位要先钻侧板孔，定好方向后所有孔位以后方为标准钻孔，否则架子装起来易斜，抽屉不好调试，另出口单注意偏心轮深度。

8．最后生产出来的效果，原则上孔距公差±0.3mm,孔深公差为±0.3 mm,孔径不可有偏差。

E.试装

1．确保同一柜类或台类不得有明显色差存在，同一订单同一高度的产品孔位、层板高度、门板拉手、锁孔要保持统一。

2．每种产品试装好后连接的地方，必须严密不得有明显的缝隙存在，纹路方向、整体尺寸需符合图纸要求，尺寸误差必须为±1mm内。

3．每种产品原则上全部试装，包含所有配件，不得有少装、错装、漏装等现象。

4．趟门柜、内掩门、高柜门原则上，上下空间约2-4mm，但装好后的效果尽量为上空小，下空大为最佳，因为横板用久了受了压力会下垂，而最终位置门缝太小会导致门板推拉不便。

5．抽屉面板相对左右侧伸缩一致，上下缝隙一致，不得错位。抽屉滑动时不能上下碰撞，锁在扭动时灵活不费力，上下空隙保持在2-3mm左右。

6．试装、组装的产品必须平稳地放在地面上，要求无晃动。

7．同一柜类在同一平面不得有色差不良，每个连接的地方必须确保平整、严密，纹路方向需符合图纸要求。

8．确认拉手类需注意方向，不得装反。

9．确保抽屉面板相对应左右侧板伸缩一致，上下缝隙一致（2mm内），屉面板必须平齐，不得有错位现象。

10．抽屉滑动时不得上下碰撞，锁要灵活自如，不费力。

11．确保板件表面必须清洁干净，不能有污渍、划伤、凹痕、色斑、裂痕等不良。

12．台板正面不允许补油，柜类台脚允许补油修色，但补油的地方不允许有明显色差或补油痕迹存在。

13．货品单不得错写、漏写或字迹不清楚。对特殊包装需作特殊标识。

14.玻璃不能出现划伤、缺陷、损坏等不良现象 。下载本文