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本规程的编写依据和过程……………………。

本规程仅供在国华浙能发电有限公司首台600MW机组投产一年内试用。

本标准主要起草： 王大鹏 舒国铭 娄广森

本标准初审人：。

本标准会审人： 

本标准审核人： 

本标准审定人： 

本标准批准人： 

本标准由国华浙能发电有限公司设备部负责解释。

第一章 静电除尘器检修规程

1.静电除尘器检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修发电机停用时间：60－68天

　　B级检修发电机停用时间：30－45天

　　C级检修发电机停用时间：20－26天

　　D级检修发电机停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

1.2.标准检修项目

1.2.1.C级检修定义及标准项目：

2.1.检修的工艺及质量标准

2.1.1.准备工作

1)编制检修计划（内容同3.1.1）

2)做好物资准备及场地布置。物资准备包括材料、备品配件、安全用具、施工用具、仪器仪表、照明用具等的准备。检修场地的布置工作包括场地清扫、工作区域及物资堆放区域的划分，现场备品配件的管理措施等。

3)准备有关技术记录表格。有所需的记录表格、极距测量记录表格、电场空载通电升压试验记录表以及作气流分布实验、振打加速度测定、漏风率测定（必要时）

4)做好安全措施.严格按照有关安全工作规程办理好各种工作票，完成各项安全措施。进入电除尘内部工作时必须满足如下条件：

●各电场高压整流变停电、整流变一次侧挂一组接地线，各高压柜开关操作把上挂“禁止合闸，有人工作”的标示牌。

●所有高压隔离开关在接地位置。

●各振打、电加热器停电。其操作把手上挂“有人工作，禁止合闸”的标示牌。

●关闭送、引风机挡板。

5)修前外部检查

●检查各入孔门附近有否因漏风引起的腐蚀现象。

●检查各走梯、灰斗、大梁内部等部位有无积灰。

●检查各墙壁及上顶部有无严重腐蚀。

以上所有检查均应做好记录。

2.1.2.电除尘本体清扫

1)停炉后禁止立即打开电除尘人孔门强制通风,避免温度剧变时电除尘外壳、极线、极板大小框架等金属构件产生变形（自然冷却时间不少于8小时）。当内部温度降至50℃以下时人员方可进入内部清灰。

2)清灰前检查：

●检查极板、极线的积灰情况，若极板积灰厚度超过3mm，极线积灰使极线成为一个灰棒，应分析积灰原因，做好技术记录。

●检查气流分布板、槽形极板的积灰情况，观察气流分布板有无因积灰造成堵孔现象。

●极板弯曲偏移、阴极框架变形、极线脱落或松动情况及极间距宏观检查。

3)清除电场内部包括阴、阳极、槽形板、灰斗、进出口及导流板、气流分布板、壳体内壁上的积灰；清灰时要自上而下，由入口到出口顺序进行，清灰人员和工具不要掉入灰斗中；灰斗堵灰时，一般不准从灰斗人孔门放灰。清除灰斗积灰时不建议采用干灰系统输送，避免因受潮的干灰或杂物造成输灰管路堵塞。本厂电除尘不建议采用水冲洗方法清灰，如果必要且必须采用水冲洗，则冲洗水应加药防止水腐蚀，并做好必要的措施防止冲灰水进入干除灰系统。冲洗后须立即开启引风机通风或采用热风烘干。

2.1.3.阴极极线、大小框架等装置检修

1)极线检查。

●检查极线紧固，检查极线与小框架的连接处有无开焊或螺丝松动、脱落，对因螺母脱落而掉线，尽可能将螺母装复并按规定紧固，并将螺母作止退点焊，焊接点无毛刺。拆除弯曲极线，对弯曲者加热校正，若不能校正，割除并更换新线。补装脱断的阴极线。检查极线放电尖端无钝化、电蚀以及掉刺，同一框架内大量断线及放电极芒刺严重钝化或脱落时，应更换极线，安装放电极时，防止小框架变形。

●全面检查螺旋线，检查螺旋线的弹性及是否断线、脱落，更换因张紧力不够容易脱出的螺旋线，更换时同样应注意不要拉伸过头而使螺旋线报废；检查螺旋线挂钩有无腐蚀；安装更换螺旋线时，要保持螺旋线的弹性。

●对松动极线检查可先通过晃动框架听其撞击声音看其摆动程度来初步判断，或勾动极线的方法检查极线是否有开焊或螺丝脱扣。检查各种阴极线的性能状态作为对设备的运行状况、性能进行全面分析的资料。

2)小框架检查。检查各部位的拉筋，对拉筋焊点开焊、虚焊要重新焊接牢固，焊缝要光滑平整。对于脱落的拉筋要重新恢复。检查极间距，其偏差应控制在±10mm内，对不符合要求的要通过调整来满足使用要求。小框架无倾斜、偏移。上下框架在同一铅锤直面内，错位不平行度小于10mm，框架不平行度小于5mm。

3)小框架变形处理。阴极小框架变形时超过10mm影响间距时,要拆除拉杆使其自由恢复平衡位置，复原后则在同一水平位置两边同时拉紧加固。如变形的小框架不可复原，则采用热整形法进行处理。按照标准要求进行同极距、框架及极线检修校正的电场，理论上已能保证异极距在标准范围之内，但实际中由时可能因工作量大、工期紧、检测手段与检修方法不足及设备老化等综合因素，没有做到将同极距、框架及极线都完全保证在正常范围内，此时必须进行局部的调整，以保证所有的异极距的测量点都在标准内。阴阳极之间的其它部位必须通过有经验人员的目测及特制T型规检测。

4)大框架检查。

●结构焊缝检查，焊缝表面光滑，无裂纹、无脱焊。

●各拉筋检查，无变形、无弯曲，无脱落现象。

●用线坠测框架的垂直度、根据长度来测量平行度。整个大框架不平度≤10mm每个电场两个大框架不等高允许误差小于或等于50mm

5)绝缘瓷套筒的检查。

●用干净的抹布擦拭支撑绝缘瓷瓶表面灰尘，检查表面是否有机械损伤，裂纹及放电痕迹。对于破损的要更换。

●检查框架吊杆顶部螺母有无松动，通风孔应清理干净不得有堵塞现象；检查绝缘子室人孔门应严密。瓷套需清理时，盖板和支撑板的腰孔要对齐，清理完毕后，转90º角密封。

●绝缘瓷瓶更换前应进行耐压试验，试验标准1.5倍电场额定电压的交流耐压1分钟应不击穿。更换前应对吊杆螺栓的外露长度及有关位置的尺寸做好记录和标示。先以门型架和手拉葫芦相配合固定住大框架，然后松开吊杆固定螺母，依次取下垫板、盖板、支撑板、玻纤胶圈、瓷套筒，检查下部的玻纤胶圈、防尘套有无破损，检查处理完毕后，依次恢复各部件。施工中注意吊杆螺栓的外露长度及有关位置的尺寸与初始记录相符

2.1.4.阴极振打减速机、磁轴、轴封检修

1)磁轴检查。

●打开瓷轴保温箱孔盖,进行清灰，检查内壁无腐蚀，清洁干净，保温箱严密不漏风，更换保温箱检修门密封；检查传动轴与瓷轴的位置，应有热膨胀裕度10mm。

●提升活动套后取出旋转瓷轴擦试干净,检查应无裂纹、损伤痕迹、油垢，如有应更换。更换前应注意对瓷轴进行检验。

2)轴封检查。解体减速机轴封，依次拆开轴壳、紧定衬套、轴承、密封套、密封套、轴套、密封压盖，检查毛毡密封、盘根以及各部件，对不符合的部件进行更换。

3)振打减速机检查

●减速机放油

●拆卸电动机及联轴器

●在减速机箱体端盖结合面做标记

●拆卸联轴器接头铜套连杆、本体结合面时均应做好标记，注意原始结合面纸垫厚度，回装时按原始垫厚度和标记位置进行。

●沿轴线取摆线轮A时，要注意摆线轮端面标志A相对于另一摆线轮标志B的位置。回装时按原始标志的相对位置进行。

●拆卸和回装间隔环时，注意防碰碎。检修偏心套上滚柱轴承时，应将轴承连同偏心套一起沿轴向拆卸和回装。

●清洗滚针、齿套、齿壳等部件时，检查间隙及磨损情况

●检查各滚针，长度应一致

●检查耐油橡胶密封环及其弹簧的松紧程度，回装的密封环应注满油脂。

●箱体内注入规定的润滑油至要求的油位

●按常规检修轴承。轴承一般热装。热装温度控制在80~110°C。

●回装输出轴销轴插入摆线轮相应孔中时注意间隔位置，用销轴套定位防止压碎间隔环。

●回装完毕后，盘车检查

安装就位后需要试电机转向时，为避免电机反转造成瓷轴扭断的情况发生，必须要把传动套上的销轴拆除后再试。

2.1.5.阴极振打轴系检修

1)振打轴系的检查调整：检查轴承座是否变形，定位轴承是否位移，并恢复到原来的位置。对尘中轴承的铸铁件、托滚式轴承小滚轮等进行检查，必要时更换。固定螺栓是否松动开焊，对摩擦部件如轴套进行检查必要时更换；振打轴检查盘车或开启振打系统检查各振打轴是否弯曲偏斜，全轴同轴度公差为Ф3mm，相邻两轴承间同轴度公差为Ф1mm，全轴轴线水平偏差不大于±1.5 mm，各轴套的径向跳动不大于0.5mm。振打连接件检查应检查联轴节、销钉、更换损坏部件。

2)振打联接部位检修：检查连轴器销子有无扭断、变形，同时检查轴向间隙，有无影响轴的膨胀。尘中轴承径间磨损厚度超过原轴承外径1/3时应予更换，不能使用到下一个大修周期的尘中轴承或有关部件应予更换，振打轴同轴度在相邻两轴承座之间公差为1mm，在轴全长为3mm，补偿垫片数不宜超过3张。

2.1.6.振打锤系检查

1)检查振打锤系的锤头、各螺栓是否松动或脱落，焊接部位是否开焊并进行调整及加强处理，位置调整应在阳极板排及传动装置检修后统一进行调整。当整个振打系统都呈现严重的径向偏差时，应调整轴承的高度。检查锤头小轴的轴套磨损情况,轴套位置正确无偏斜,当磨损过度造成锤头在临界点不能自由落下时要处理或更换部件。

2)结合极线积灰情况检查与其对应的振打不力的电场与极线框架作重点检查处理；检查工作状态下的承击角钢振打中心偏差，锤头与承击角钢应成线接触，在锤头厚度方上的接触长度应不小于锤厚度75％。

2.1.7.阳极框架、阳极板排等装置的检修

1)阳极板排检查。

●用目测法或拉线法检查阳极板排弯曲变形情况，检查阳板板排连接卡子的固定螺丝是否松动，焊接是否脱焊，并予处理。当极板排采用焊接小钢管组合时，补焊时宜采用直流焊机以减少对板排平面度的影响。阳极板平面度偏差≤5mm，对角线偏差≤10mm，阳极板排左右活动间隙为4mm左右，能略微活动。

●检查阳极板排夹板、撞击杆是否脱焊与变形，必要时进行补焊与校正，撞击杆应在导轨内，并留有一定的活动间隙。

●检查阳极板下部与灰斗挡风板梳形口的热膨胀间隙，要求上、下有足够的热膨胀裕度，左右边无卡涩、搁住现象。整个板排的平面度公差为10mm,板排的两对角线尺寸之差小于5mm；极板排连接板焊接是否脱落，并处理；检查定位块是否脱焊变形，必要时进行补焊校正。

●阳极板排同极距检测：每个电场以中间部分较为平直的阳极板面为基准测量极距，间距测量可选在每排极板的出入口位置，沿极板高度分上、中、下三点进行，极板高及明显有变形部位，可适当增加测点。每次大修应在同一位置测量，并将测量及调整后的数据计入设备档案（同极距为410mm）。

2)极板的整体调整

●同极距的调整：当弯曲较大时可通过木锤或橡胶锤敲击弯曲最大处，然后均匀工作面；当变形过大校正困难无法保证同极距在允许范围时应予以更换.

●检查极板排下沉及沿烟气方向位移情况并与振打装置的振打中心参照进行检查，若有下沉应检查极板下夹板固定销轴、凹凸套或定位焊接情况，悬挂式极板方孔及悬挂钩子磨损情况，必要时需揭顶处理。当极板有严重错位或下沉情况，同极距超过规定而现场无法消除及需要更换极板时，在大修前做好掲顶准备，编制较为详细的检修方案。

●新换阳极板每块极板应按制造厂规定进行测试，极板排组合后平面及对角线误差符合制造厂要求。

2.1.8.阳极振打减速机、轴封检查。同阴极振打减速机、轴封检修。

2.1.9.阳极振打轴系检修

●振打轴系的检查调整：检查轴承座是否变形，定位轴承是否位移，并恢复到原来的位置。对尘中轴承的铸铁件、托滚式轴承小滚轮等进行检查，必要时更换。固定螺栓是否松动开焊，对摩擦部件如轴套进行检查必要时更换；振打轴检查盘车或开启振打系统检查各振打轴是否弯曲偏斜，全轴同轴度公差为Ф3mm，相邻两轴承间同轴度公差为Ф1mm，全轴轴线水平偏差不大于±1.5 mm，各轴套的径向跳动不大于0.5mm。振打连接件检查应检查联轴节、销钉、更换损坏部件。

●振打联接部位检修：检查连轴器销子有无扭断、变形，同时检查轴向间隙，有无影响轴的膨胀。尘中轴承径间磨损厚度超过原轴承外径1/3时应予更换，不能使用到下一个大修周期的尘中轴承或有关部件应予更换，振打轴同轴度在相邻两轴承座之间公差为1mm，在轴全长为3mm，补偿垫片数不宜超过3张。

2.1.10.阳极锤系检修

●结合阳极板积灰情况检查与其对应的振打不力的电场与阳极板排作重点检查处理；检查工作状态下的承击砧振打中心偏差，锤头与承击砧应成线接触，在锤头厚度方上的接触长度应不小于锤厚度75％，锤头与承击砧的接触线应在称击砧中心线以下15±2mm振打轴方向锤头中心线与承击砧中心线的位移不大于±2mm。

●检查振打锤系的锤头、各螺栓是否松动或脱落，焊接部位是否开焊并进行调整及加强处理，位置调整应在阳极板排及传动装置检修后统一进行调整。当整个振打系统都呈现严重的径向偏差时，应调整轴承的高度，必要时以同时改变减速机的安装高度，此项工作要以极板排是否下沉结合来考虑。在存在严重的轴向偏差时，要相应调整轴承的固定位置和减速机的固定位置，检查锤头小轴的轴套磨损情况,轴套位置正确无偏斜,当磨损过度造成锤头在临界点不能自由落下时要处理或更换部件。当锤与砧出现咬合情况时，要按程度不同进行调整或更换处理，以免造成振打轴卡死。

2.1.11.气流分布板、槽形板、导流板检修

●检查进、出口封头内壁及支撑件的磨损情况，必要时在进口烟道中调整或增设导流板，在磨损严重部位，增加耐磨衬件，对磨损严重的支撑件予以更换。

●检查分布板的磨损情况及分布板的平面度，对出现大孔的分布板应按照原来的开孔情况进行补贴，对弯曲的分布板进行校正，对磨损严重的分布板予以更换。

●检查槽形板的磨损、变形情况并进行相应的补焊、校整、更换处理。

2.1.12.壳体检修

●壳体内壁腐蚀情况检查，对渗水及漏风处进行补焊，必要时用煤油渗透法观察泄漏点。检查内壁粉尘堆积情况，内壁有凹塌变形进应查明原因进行校正，保持平直以免产生涡流。

●检查各人孔门(灰斗人孔门、电场检修人孔门，阴极振打小室检修门，绝缘子室人孔门)的密封性，必要时更换密封填料，对变形的孔门进行校正，更换损坏的螺栓。人孔门上的“高压危险”标志牌应齐全、清晰。

●检查除尘器外壳的保温情况。保温层应填实，厚度均匀。

2.1.13.灰斗检修

●灰斗内壁腐蚀情况检查，对法兰结合面的泄漏、焊缝的裂纹和气孔结合设备运行时的漏灰及腐蚀情况加强检查，视情况进行补焊堵漏，补焊后的疤痕必须用砂轮机磨掉以防灰滞留堆积。

●检查灰斗角上弧形板是否完好，与侧壁是否脱焊，补焊后必须光滑平整无疤痕以免积灰。

●灰斗四角光滑无死角；检查灰斗内阻流板，发现有脱落位移等及时进行复位及加固补焊处理，灰斗不变形、支撑结构牢固。

●灰斗气化装置检查，气化板完整，表面气孔无堵塞，气化管路通畅。

●灰斗底部插板阀检修，检查更换插板阀与灰斗法兰处密封填料，消除结合面漏灰，检查插板操作机构转动是否轻便，操作是否灵活，有无卡涩现象并进行调整及防锈加油处理。

●落灰管检查，检查处理落灰管内积灰，对落灰管法兰结合面、捅灰孔等漏灰点处进行处理。

●检查板式加热器有无烧坏、变形和脱落，若烧坏更换加热板；检查保温是否完整。

2.1.14.电场升压试验

2.2.安全、健康和环保

2.2.1.电场升压试验除尘器内部检修需在停炉后进行自然或通风冷却，除尘器出口温度降至50℃以下，排除电除尘器内残余气体后进行，除尘器内部检修过程中始终保持良好通风状态。

2.2.2.进入电除尘内部检修前，各个电场灰斗内应无存灰。

2.2.3.进入电除尘器电场内部检修前，必须将高压隔离开关置于接地位置，用接地线对高压硅整流变压器输出端电场进行放电，每个供电区集尘极均应做好接地措施，以防电场有残余静电。

2.2.4.进入电除尘器内部检修前，电除尘器各加热系统解列，停止全部转动设备并停电，检修期间严格执行停、送电操作制度。

2.2.5.进入电除尘内部检修前，在电场各人孔门挂“禁止关门，有人工作”标志牌。

2.2.6.设备检修现场零部件、备品,放在胶皮垫上,并且摆放有序。

2.2.7.当天不能完成的工作,小型零部件、备品必须妥善保管,壳体及其它部件必须遮盖捆扎严密,在现场部件不准敞口,无遮拦。

2.2.8.除尘器内部检修完毕后，清理检修后杂物及临时焊接部件，并且不应有尖角、毛刺。

2.2.9.电除尘内部及外部检修时高空作业必须系好安全带。检修电源电压必须遵照安规规定。一次线、二次线、电焊线绝缘良好。

2.2.10.电场内部检修工作，工具上一定有防脱落措施。

2.2.11.工作完毕后,工作负责人应清点人员和工具,经检查确已无人和工具留在机体内部时,方可关闭人孔门,撤离工作现场。

第二章 仓泵检修规程

1.仓泵检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修发电机停用时间：60－68天

　　B级检修发电机停用时间：30－45天

　　C级检修发电机停用时间：20－26天

　　D级检修发电机停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

1.2.标准检修项目

1.2.1.小修标准项目

表1-2 干灰检修标准项目

2.仓泵检修

2.1.检修前的准备工作

2.1.1.项目（包括非标项目）的制订、审批程序

●查看干灰系统停运前运行参数、压力曲线、设备缺陷、上次大修总结及大修以来的检修记录（如备品备件更换情况），通过深入分析各项资料，编制大修计划。

●制订检修控制进度，工艺流程，劳力组织计划及各种配合情况。

●制定重大特殊项目的技术措施和安全措施。

检修计划编制完成后，按程序逐级审批后下发

2.1.2.备品备件的准备

　　针对设备存在的缺陷、已经到维护周期的维护工作以及其他的工作计划安排，对设备的备品进行盘点，根据需要订购备品，备品应在检修工作开始前到货，对于进口的部件要根据供货时间相应的把备品计划提前上报，避免出现因备件缺少而造成的检修工作停滞的事情发生。

2.1.3.检修网络进度的编制

根据根据检修工期、人员、工器具以及物资情况来合理安排进度，编制检修网络进度。对于进度安排中的最晚时间要适当提前，以确保有时间处理试运、调试中所发现的其它缺陷。

2.1.4.检修文件包编制

根据根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要。

2.1.5.异动设备的台帐及图纸的编制

根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要。

2.1.6.专用工器具及消耗性材料

　　对于设备检修项目中所特有的专用工器具，必须在检修工作开始前进行检查、校验，以满足现场检修工作需要。对于常规的耗材和特殊的耗材在检修项目批复后要仔细考虑，避免缺漏，同时考虑供货周期的因素，务必使各种耗材在检修工作开始前到货。

2.2.检修的工艺及质量标准

2.2.1.圆顶阀的拆卸

●入口圆顶阀，可拆卸入口连接节，拆卸圆顶阀上部法兰的固定螺栓，将圆顶阀打至开位，水平移出上部阀体。

●对于出口圆顶阀、置换圆顶阀，拆卸两端的固定螺栓，移出阀体即可。

2.2.2.下灰圆顶阀检修

●拆开阀盖与阀体的螺栓，取下阀盖，取下密封组件。

●记下套接环下密封垫的件数和厚度。

●检查各密封件，有磨损或损坏的应进行更换

●复装阀体时，应确保各零件表面清洁

●调整垫片放在阀体上，依次放入套接环、镶嵌式密封、“O”型圈。

●紧固螺栓，用塞尺测量间隙。间隙值为0.4~0.7mm

2.2.3.置换圆顶阀检修（同上）

2.2.4.出口圆顶阀检修（同上）

2.2.5.辅助风管道检查、逆止阀检查

●检查辅助风管道有无破损、泄漏、堵塞现象，对堵塞的进行疏通，对破损或泄漏的进行更换。

●阀体无破损、密封无硬化、龟裂、破损现象。对于老化或破损的逆止阀垫片进行更换。

2.2.6.仓泵本体检修。

●检查仓泵内各部位的磨损情况，如发现局部磨损严重应进行补焊，焊条选用应于泵体适应。

●检查各法兰

●检查气化伞磨损情况，严重的更换。

2.2.7.下灰闸板门的检修

●检查密封面应无裂纹、沟痕、松动等现象，对上述不能消除的缺陷应换新。

●密封面沟痕在0.5mm以内可进行研磨工作；密封面出现轻微裂纹及0.5mm以上的沟痕可用焊补法修复。

●阀体、阀盖出现裂纹可采用补焊法修复，填料压盖、手轮出现裂纹应换新。

●阀杆螺母应与阀杆配合适宜，螺母出现配合松驰，乱扣等缺陷应更换。

●更换盘根时，填好盘根，紧好压盖螺丝；盘根的宽度、长度应合适，并剪成45°的坡口对接；盘根的剪口每层之间要错开120°左右，装填高度为填料室高度的80—90%；压紧盘根时，应同时转动一下阀杆，以检查盘根紧固阀杆的程度。阀杆转动灵活，无卡涩现象。

2.2.8.输灰管道检查

●检查管线密封点，消除渗漏。

●管道壁厚检查。

2.2.9.各部应防腐完好。

2.3.安全、健康和环保

2.3.1.高空作业要严格执行《安规》中高空作业的规定，进行高空作业必须使用安全带。

2.3.2.进行起重作业前，必须检查校验起重设施。

2.3.3.起重工作必须由有操作资格证书的人员操作，由专人统一指挥，起重工与检修工协同作业，严禁各行其是。

2.3.4.对于因检修作业而形成的临时孔洞，一定要增设临时围栏，并悬挂明显的警示标志（白日用旗子，夜晚用灯）。

2.3.5.工作过程中严格贯彻“四不伤害”“三不落地”

2.3.6.所有的工器具、零部件、备品、材料等都定置定位，严禁杂乱堆放，杜绝高空落物。

2.3.7.工作结束后，要严格执行工完料净场地清

第三章 除灰脱硫用螺杆空压机检修规程

1.除灰脱硫用空压机规范

除灰脱硫系统所采用的是由电机驱动的，单级压缩的螺杆空压机，加上后处理装置及底座，成为一套完整的系统。每套系统包括空压机、干燥装置、过滤装置、空气储罐、管道以及阀门组成。其中空压机又包括进气过滤系统、压缩机和电机总成、油冷却系统、分离系统、气量控制系统、电机启动控制系统、仪器仪表系统、安全防护系统、后冷却器、水分离器和排放系统。

2.除灰脱硫空压机检修周期及标准检修项目

2.1.检修周期

标准检修周期安排等同机主的检修周期安排。

也可以根据设备具体运行情况，对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

2.2.标准检修项目

2.2.1.C级检修标准项目

2.2.3.1化验润滑油，不合格更换

2.2.3.2检查所有软管密封性

2.2.3.3更换油过滤器、空气过滤器

2.2.3.4检查安全阀是否起作用

2.2.3.5检查并清洗各冷却器

2.2.3.6对泄漏的密封点重新进行密封

2.2.3.7清扫压缩空气管路，查漏。

2.2.3.8储气罐疏水阀检查，疏水管道疏通

2.2.3.9检查精粗过滤器滤芯

2.2.3.10对于脱硫系统和灰库的干燥机还应检查吸附塔。检查消音器，必要时更换

3.空压机检修

3.1.空压机检修的工艺及质量标准

3.2.1.空气过滤器检查。

●当进气空滤器指示仪显示红色时，空气过滤器就应该更换。或工作4000小时后就应该更换。

●更换空气滤芯。先拆去翼形螺母，小心拆除旧的滤芯，以防止灰尘进入进气阀。清洁所有表面，安装新滤芯。在安装前应把滤芯检查一下，以确保安装妥贴。按拆卸顺序恢复，旋紧翼形螺母。

●维护期间更换该空气滤芯时，应启动空压机以加载模式运行，以检查空滤器的状况。

3.2.2.油气分离器检修

3.2.2.1回流过滤器检修。

●断开两端的回

●抓住回流过滤器，用钳子夹住该总成的出口端

●将节流孔和滤网拉出，小心避免损伤滤网和密封表面

●清理、检查滤网、疏通节流孔

●按相反程序复装。安装时注意确认流向是否正确，避免装反。

3.2.6.2油分滤芯检查、更换

●拆下回接头

●拆下至后冷却器的金属软管的管螺母，移开该金属软管

●拆卸油分筒体上盖螺栓，拆除筒体上盖

●清洁筒体及其密封表面，要绝对确保无异物落入筒体内。

●检查新的油分滤芯及其密封垫片有无损伤，然后油分滤芯就位。

●复装上盖，按对角拧紧各螺栓，避免造成泄漏。

●将各部按与拆卸相反的顺序复装。

●油分压差应控制低于0.5兆帕。大于0.8兆帕必须更换。

3.2.3.空气冷却器、油冷却器检查

●对于油冷却器要首先排空积油。

●拆开冷却器端盖，清洁表面和管道内部的污垢。采用清洗溶液时，清洗结束后一定采用清水将化学物彻底清洗干净。采用机械清洗时，一定要小心避免损坏管子。

●复装设备时，采用对角拧紧方式紧固螺栓。

3.2.4.主机检修

●松开联轴器壳体连接螺丝，作好联轴器连接记号并分离，检查联轴器磨损情况。

●松开电机地脚螺丝，移开电机。

●对齿轮箱、主机箱放油，并拆下各测点

●拆卸吸气调节器、卸载电磁阀、最小压力阀等组件，标好位置，回装时不要混乱。

●松开主机轴头端盖螺丝，取下端盖

●测量螺杆，轴承各部间隙。轴承内外套，滚珠与珠架均完好，无腐蚀、磨损、脱皮、裂纹等。

●松开轴承压盖、轴承座螺丝，依次取下压盖、轴承座并测量轴承、齿轮啮合各部间隙，拆下主动齿轮轴。

●清洗检查轴承，更换所有密封圈。各处“O”型圈及垫密封严密不漏，选用规格合适，无老化变硬现象，无压裂，尺寸不合适不准使用。

●用行车配合手拉葫芦将主机预吊好，松开主机与齿轮箱连接螺丝及稳钉，移开将主机体放在垫有枕木或胶皮的地面上。

●取出主从动螺杆及轴套。

●清洗并检查各零部件，测量各部游隙。齿轮磨损超过原厚度的1/3～2/3应更换齿轮、无掉块裂纹及断齿。齿轮沿齿长50%以上接触，沿齿高40%以上接触。齿轮与轴配合为-0.01∽+0.01mm间隙，键两侧无间隙，顶部为0.20～0.4.mm的间隙。

●对更换的备件进行局部预组装，检查配合情况，为正式组装作准备。

●检查所有零件无异常后，清洗干净，箱内无杂物，进行回装。

●将主从动螺杆按啮合齿槽的相对位置装配，在主机结合面上涂密封胶，上好密封垫片，吊起主机，对准定位销，上紧螺栓。

●轴承更换时，拆卸应用专用工具拆卸，组装时可采用热装，即用机油把轴承煮热至90∽110℃，然后套入轴径上

●将主轴按啮合齿槽的相对位置装配 ,上好“O”圈，回装轴承座及压盖。

●回装单向阀组件、卸载阀组件、断油阀组件。

●连接联轴器，电机找正

●恢复各测点附件，主机头加油。

3.2.5.油过滤器检修

●压差指示器的红色指示头跳出来或每运行2000小时后或更换润滑油时应该更换油过滤器

●拆下油过滤芯，用油盘接拆除过程中漏出的油，报废旧的滤芯。

●清洁基座上的密封表面。

●检查滤芯备件，应清洁、无堵塞，无破损。在其橡胶垫上涂抹一层薄的油脂，安装。

●旋转滤芯，直至密封垫与过滤器基座相接触，再旋紧半周即可。

3.2.6.干燥机检修

3.2.6.1精粗过滤器检修

检修步骤同油过滤器检修

3.2.6.2清扫冷凝器

3.2.6.3检查吸附塔，更换吸附剂。干燥剂更新，旋下干燥塔下部出料螺丝，放净干燥剂，旋紧出料螺丝，旋下上部进料螺丝，加满干燥剂。

3.2.6.4气动切断阀检修，旋下上盖螺丝，取下上盖，检查弹簧、膜片，旋下阀盖螺丝，取出阀芯检查，装复。---弹簧无损坏，膜片无老化、裂纹，阀芯光洁。

3.2.6.5检查清理消音器，必要时更换。

4．安全、健康和环保

4.1检修前要将油气分离器排气端的剩余压力释放，确保人员安全。

4.2检修前和检修后都要将压缩机外部和周围地面上的油迹拭净

4.3始终保持压缩机的清洁，保养维修时，要用布块或胶带盖住零件和敞口，以进行保护。

4.4维修结束后，要确认没有将任何工具，松散物品或布条等遗留在压缩机零件上或零件里。

4.5对于冷凝水、废油、废弃物资，不得随意的处理，要采用规定的方法处理。

第四章 双轴搅拌机检修规程

1.双轴搅拌机检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

公用系统检修项目可按照每一年大修一次，每半年小修一次的频率进行。也可以根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

1.2.标准检修项目

1.2.1.检修标准项目

表1-1 双轴搅拌机检修标准项目

2.1.双轴搅拌机检修前的准备工作

2.1.1.项目（包括非标项目）的制订、审批程序

●查看干灰系统停运前运行参数、压力曲线、设备缺陷、上次大修总结及大修以来的检修记录（如备品备件更换情况），通过深入分析各项资料，编制大修计划。

●制订检修控制进度，工艺流程，劳力组织计划及各种配合情况。

●制定重大特殊项目的技术措施和安全措施。

检修计划编制完成后，按程序逐级审批后下发。

2.1.2.备品备件的准备

　　针对设备存在的缺陷、已经到维护周期的维护工作以及其他的工作计划安排，对设备的备品进行盘点，根据需要订购备品，备品应在检修工作开始前到货，对于进口的部件要根据供货时间相应的把备品计划提前上报，避免出现因备件缺少而造成的检修工作停滞的事情发生。

。

2.1.3.检修网络进度的编制

   根据检修工期、人员、工器具以及物资情况来合理安排进度，编制检修网络进度。对于进度安排中的最晚时间要适当提前，以确保有时间处理试运、调试中所发现的其它缺陷。

2.1.4.检修文件包编制

　　根据根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要。

2.1.5.异动设备的台帐及图纸的编制

　　根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要。

2.1.6.专用工器具及消耗性材料

　　对于设备检修项目中所特有的专用工器具，必须在检修工作开始前进行检查、校验，以满足现场检修工作需要。对于常规的耗材和特殊的耗材在检修项目批复后要仔细考虑，避免缺漏，同时考虑供货周期的因素，务必使各种耗材在检修工作开始前到货。

2.2.检修的工艺及质量标准

2.2.1.搅拌机解体检查

●湿式搅拌机上盖拆卸检查

●搅拌机轴承盖拆卸检查，用煤油清洗轴承盖

●搅拌机轴承托架拆卸检查。

●搅拌机传动齿轮拆卸检查，测量湿式搅拌机传动齿轮啮合间隙，两齿轮啮合间隙0.35mm左右，轴套磨损不大于原厚度的1/3。

●搅拌机主轴两端轴套磨损检查

●搅拌机叶片拆卸测量检查，叶片磨损程度超过原长度的1/3或折断要更换

●搅拌机主轴、底部耐磨板、喷淋水管路检查测量。

2.2.2.减速机检修

●拆下齿轮和拆下减速机电机

●减速机拆下放到平台上，拆下减速机输出轴端盖，拆下输入轴轴封

●拆下减速机针齿壳螺栓。用扁铲将针齿壳与减速机底座剃开，结合面上做好标记。

●拆下偏心轴承卡环

●拆下外侧摆线盘，检查摆线盘。表面光滑，无磨损，无裂纹。

●用两根鸭嘴撬棍将偏心轴承取下，检查偏心轴承。滚柱无麻点，轴承间隙小于0.04mm。

●取下内侧摆线盘，检查摆线盘。表面光滑，无磨损，无裂纹。

●用铜棒将卧式紧固环敲下，检查卧式紧固环。表面光滑，偏心度小于0.02 mm

●取下输入轴轴承挡圈，取下轴承，拆下油封，检查轴承。无磨损、五麻点、无起皮。

●拆下针齿套，用铜棒将输入轴敲下，检查针齿套。销轴与销套应滑配，最大配合间隙不超过0.1mm。

●拆下输出轴轴承，检查轴承，拆下油封 。无磨损、五麻点、无起皮。

●回装输出轴，将轴对正后用铜棒将轴敲入

●安装输出轴轴承，将油封安装在输出轴压盖上，涂上密封胶，垫好密封垫，将油封内圈涂上机油，安装压盖，紧固螺栓。

●安装输入轴轴承，将轴承卡环卡好，安装油封，油封内圈涂上机油，安装卧式紧固环。

●安装针齿壳，结合面涂上密封胶，垫好石棉垫

●将内侧摆线盘就位，安装偏心轴承，通过调整摆线盘位置与轴承对正，安装外侧摆线盘。

●安装卧式紧固环轴承，将卡环卡好

●将针齿壳与底座组装，紧固固定螺栓。

2.2.3.搅拌机解体后装复

●搅拌机底部耐磨板回装，安装位置无偏移，紧固固定螺栓以免该设备转动起来有松动现象

●湿式搅拌机主轴回装，主轴在穿装时要注意起吊水平后再安装，以免碰坏两端轴头。

●湿式搅拌机轴承及轴承座安装，主轴两端用砂纸打磨干净，轴承用润滑油加热到80º左右，取出用铜棒轻轻敲击轴承内圈。注意：轴承规格、牌号的端面应装在可见部位，以便于更换

●搅拌机轴套及填料盒安装，轴套安装不要用手锤敲打，需用割把加热到60º-70º左右，然后用铜棒轻轻敲入原拆卸位置，与填料盒配合尺寸周围尺寸差0.10mm

●搅拌机轴承端盖安装，轴承端盖与轴承外圈间隙为0.42-0.45mm

●搅拌机传动齿轮安装，用铜棒将传动齿轮敲入轴端，加好润滑油脂，传动齿轮与轴承配合间隙为0.00-0.01mm。

2.2.4.叶片安装

2.2.5.各轴端加装新盘根。

2.2.6.齿轮保护罩安装。

2.3.安全、健康和环保

…………………………………………………………

2.3.1.工作前按工作流程办理工作票、危险点预控卡等。

2.3.2.施工前做好防环境污染措施，准备好胶板、油盘等，坚决在工作中贯彻“工完料净场地清”。

2.3.3.准备好废弃物箱、储废油桶等及时将各种废弃物归类放置，严禁乱丢、乱弃。

2.3.4.吊装过程前应该对起重工具进行检查

2.3.5.检修过程中严格贯彻“四不伤害”，起重工作尤其应该注意起重操作人员与检修人员之间的配合，每一个动作指令要先口到，再手到，避免出现伤害事件。

第五章 除灰用罗茨风机和电加热器检修规程

1.罗茨风机、电加热器检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

一般来讲公用系统的检修的检修周期和工期根据机组的检修周期安排，跟主机的检修同步，也可以根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。大修一般2年一次，每次工期一个月；小修一般一年一次，每台次的工期为5天。

1.2.标准检修项目

1.2.1.罗茨风机小修标准项目

表2-2 罗茨风机小修标准项目

1.3.1.准备好工具、备品及起吊设备，办好工作票、危险点预控票。

1.3.2.罗茨风机解体。

●拆去皮带。

●拆罗茨风机底脚螺栓和进出口法兰螺栓，吊下罗茨风机

●首先将罗茨风机油箱内的润滑油放在油桶内，放尽后用拉马拉出皮带轮

●拆右（前）轴承盖螺栓，取下轴承压盖，拆轴承调节螺栓，取下调节片，用螺栓顶出轴承座和轴承，然后卸出轴承和挖出骨架油封。

●拆左（后）油箱螺栓

●取下油箱，拆齿轮并帽，作好标记后，取下齿轮，取下左（后）轴承调节螺栓，取下调节片，用螺栓顶出轴承座体和轴承，然后卸出轴承和挖出骨架油封

●拆右（前）、左（后）墙板螺栓，取下右（前）、左（后）墙板，然后将主、从动转子从机壳中取出，将拆下的零部件作好标记

1.3.3.各部件清洗检查。将零部件清洗干净并逐一检查，如有磨损或断裂需更换。检查主、从叶轮的情况，表面光滑，无毛刺，无裂纹；检查主、从动轴有无磨损、弯曲及裂纹等现象，旋转轻松，无杂音。检查轴承磨损情况，将清洗干净的轴承立放在平台上，用0.005mm的塞尺测量上粒滚柱，大于0.05mm更换。检查同步齿轮、前后墙板，表面光滑，无毛刺裂纹痕迹。检查轴承座。

1.3.4.罗茨风机组装。将主叶轮从前墙装入平放在机壳内，从动叶轮放在主动叶轮上面，放好垫片后将右（前）墙板装上旋紧螺栓，再装上左（后）墙板旋紧螺栓，前后墙板要拧紧，不得有松动现象。装上骨架油封，用铜棒将轴承平行敲入。按与拆卸相反的程序组装。

1.3.5.各部间隙调整。用梅花扳手调整转子轴向间隙，可通过位于右（前）墙板的轴承体端面的一组调整垫片进行调整，边调整边测量叶轮与前墙板的间隙符合要求，叶轮与叶轮之间的间隙可通过同步齿轮来调整。叶轮与机壳之间的径向间隙为0.2-0.28mm。叶轮与叶轮之间的啮合间隙为0.16-0.28mm，叶轮与右（前）墙板的轴向间隙为0.16-0.22mm，叶轮与左（后）墙板轴向间隙为0.2-0.28mm。齿面接触点齿长方向不小于65%，沿齿高方向不小于50%

1.3.6.风机就位，添加润滑油至中油位线

1.3.7.试运转。电机试转完毕、转向正确后，安装皮带，调整皮带张力，试转罗茨风机。罗茨风机应处理正常、运转平稳，无异音、无渗油、无渗水现象，振动、油温、轴承温度均合乎要求。

1.4.电加热器检修工艺和质量标准

1.4.1.准备好工具、备品及起吊设备，办好工作票、危险点预控票。

1.4.2.拆下加热器防护罩。

1.4.3.吊出电加热器芯，注意不要碰加热器外壳，以免变形损坏内部加热元件

1.4.4.清理加热器芯和壳体内部的积灰和锈蚀，检查导流隔板有无变形

1.4.5.用万用表检查单支电加热元件，如有烧坏，用专用配套扳手更换，更换时注意不要损坏橡胶垫圈。

1.4.6.电加热器芯回装。

1.4.7.加热器防护罩回装。

1.5.安全健康环保

1.5.1.工作前按工作流程办理工作票、危险点预控卡等。

1.5.2.施工前做好防环境污染措施，准备好胶板、油盘等，坚决在工作中贯彻“工完料净场地清”。

1.5.3.准备好废弃物箱、储废油桶等及时将各种废弃物归类放置，严禁乱丢、乱弃。

1.5.4.吊装过程前应该对起重工具进行检查。检修过程中严格贯彻“四不伤害”，起重工作尤其应该注意起重操作人员与检修人员之间的配合，每一个动作指令要先口到，再手到，避免出现伤害事件。

第六章 布袋除尘器检修规程

1.布袋除尘器检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

一般说来布袋的寿命约为一年，一般不会超过2年。当然这也跟喷吹压力、喷吹频率有关。通常情况是原灰库、粗灰库的布袋除尘器寿命偏短一些，细灰库的布袋寿命偏长一些。因此对于布袋除尘器建议以一年为周期进行检修维护保养。

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

1.2.标准检修项目

1.2.1.检修标准项目

表1-1 布袋除尘器检修标准项目

2.1.检修前的准备工作

2.1.1.项目（包括非标项目）的制订、审批程序

编制检修计划:

A、 查看空压机停运前运行参数、设备缺陷、上次大修总结及大修以来的检修记录（如备品备件更换情况），通过深入分析各项资料，编制大修计划。

B、制订检修控制进度，工艺流程，劳力组织计划及各种配合情况。

C、制定重大特殊项目的技术措施和安全措施。.

检修计划编制完成后，按程序逐级审批后下发

2.1.2.备品备件的准备

　　针对设备存在的缺陷、已经到维护周期的维护工作以及其他的工作计划安排，对设备的备品进行盘点，根据需要订购备品，备品应在检修工作开始前到货，对于进口的部件要根据供货时间相应的把备品计划提前上报，避免出现因备件缺少而造成的检修工作停滞的事情发生。

。

2.1.3.检修网络进度的编制

根据根据检修工期、人员、工器具以及物资情况来合理安排进度，编制检修网络进度。对于进度安排中的最晚时间要适当提前，以确保有时间处理试运、调试中所发现的其它缺陷。

2.1.4.检修文件包编制

根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要

2.1.5.专用工器具及消耗性材料

根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要。

2.2.检修的工艺及质量标准

2.2.1.布袋除尘器解体检查。打开人孔门检查，人孔门无变形、破损等现象，密封圈无老化变形，无断裂等现象。

2.2.2.掀开布袋除尘器大盖，检查及拆除出口短节，大盖斜铁及斜铁槽无断裂开焊等现象，出口短节无裂纹、无砂眼。

2.2.3.布袋除尘器吹扫管检查，吹扫管及吹扫孔无堵塞，吹扫管及吹扫孔无磨损、变形。接头密封胶垫无老化变形。

2.2.4.布袋除尘器文氏管检查，文氏管无孔洞。

2.2.5.取出布袋骨架检查布袋的好坏：布袋骨架无变形、无折断，布袋无破损、无脱落、无潮湿等现象，布袋内无积灰、积水现象。

2.2.6.布袋除尘器吹扫接头检查；接头无损坏及漏气现象，接头胶管无老化变形及漏气等。

2.2.7.布袋除尘器出口压力与库内压力U型管清洗检查及吹扫振打气源管清洗检查。U型压差管无堵塞、无损坏刻度及压差线清晰。气源罐严密不泄漏，无腐蚀现象。

2.2.8.回装布袋

2.2.9.回装文式管，拧紧固定螺栓，避免泄露。

2.2.10.安装吹扫管，吹扫管位置要正确，吹扫孔位置向下对准每一个布袋，不要偏移以免影响吹扫的振打效果和影响布袋的除尘效果。

2.2.11.大盖及出口短节安装；大盖结合面用石棉绳密封好，用斜铁紧固好。如果斜铁槽有开焊或裂纹，要用电焊补焊，回装斜铁。

2.2.12.U型压差装置回装；重新更换U型管设施的胶皮软管加好一定量的显示液体。

2.2.13.封闭人孔门。人孔门重新更换密封圈，如果项杆有开焊或变形，用电焊焊好，修复好，坚固牢固无泄漏现象。

2.2.14.回装储气罐。要固定可靠，进出口接头无泄漏现象

2.3.安全、健康和环保

2.3.1.高空作业要严格执行《安规》中高空作业的规定，进行高空作业必须使用安全带。

2.3.2.进行起重作业前，必须检查校验起重设施。

2.3.3.起重工作必须由有操作资格证书的人员操作，由专人统一指挥，起重工与检修工协同作业，严禁各行其是。

2.3.4.对于因检修作业而形成的临时孔洞，一定要增设临时围栏，并悬挂明显的警示标志（白日用旗子，夜晚用灯）。

2.3.5.工作过程中严格贯彻“四不伤害”“三不落地”。

2.3.6.所有的工器具、零部件、备品、材料等都定置定位，严禁杂乱堆放，杜绝高空落物。

2.3.7.工作结束后，要严格执行工完料净场地清。

第七章 给料机和散装机检修规程

1.散装机检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

1.2.标准检修项目

1.2.1.给料机标准检修项目

表2-1 给料机检修标准项目

表2-2 干灰散装机检修标准项目

2.1.检修前的准备工作

2.1.1.项目（包括非标项目）的制订、审批程序

编制检修计划:

A、 查看给料机设备缺陷、上次大修总结及大修以来的检修记录（如备品备件更换情况），通过深入分析各项资料，编制大修计划。

B、制订检修控制进度，工艺流程，劳力组织计划及各种配合情况。

C、制定重大特殊项目的技术措施和安全措施。.

检修计划编制完成后，按程序逐级审批后下发

2.1.2.备品备件的准备

　　针对设备存在的缺陷、已经到维护周期的维护工作以及其他的工作计划安排，对设备的备品进行盘点，根据需要订购备品，备品应在检修工作开始前到货，对于进口的部件要根据供货时间相应的把备品计划提前上报，避免出现因备件缺少而造成的检修工作停滞的事情发生。

。

2.1.3.检修网络进度的编制

根据根据检修工期、人员、工器具以及物资情况来合理安排进度，编制检修网络进度。对于进度安排中的最晚时间要适当提前，以确保有时间处理试运、调试中所发现的其它缺陷。

2.1.4.检修文件包编制

根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要

2.1.5.专用工器具及消耗性材料

根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要。

2.2.给料机检修的工艺及质量标准

2.2.1.减速机解体检查。

●外观检查减速机是否渗漏油；机座是否完整，有无裂纹；游标、油位是否能够清晰指示。

●拆下搅拌机链条；放净减速机内积油。

●拆下链轮和拆下减速机电机

●将减速机拆下放到平台上，拆下减速机输出轴端盖，拆下输入轴轴封。

●拆下减速机针齿壳螺栓。用扁铲将针齿壳与减速机底座剃开，结合面上做好标记。

●拆下偏心轴承卡环。

●拆下外侧摆线盘，检查摆线盘。表面光滑，无磨损，无裂纹。

●用两根鸭嘴撬棍将偏心轴承取下，检查偏心轴承。滚柱无麻点，轴承间隙小于0.04mm。

●取下内侧摆线盘，检查摆线盘。表面光滑，无磨损，无裂纹

●用铜棒将卧式紧固环敲下，检查卧式紧固环。表面光滑，偏心度小于0.02 mm。

●取下输入轴轴承挡圈，取下轴承，拆下油封，检查轴承。无磨损、五麻点、无起皮。

●拆下针齿套，用铜棒将输入轴敲下，检查针齿套。销轴与销套应滑配，最大配合间隙不超过0.1mm。

●拆下输出轴轴承，检查轴承，拆下油封 。无磨损、五麻点、无起皮。

●回装输出轴，将轴对正后用铜棒将轴敲入

●安装输出轴轴承，将油封安装在输出轴压盖上，涂上密封胶，垫好密封垫，将油封内圈涂上机油，安装压盖，紧固螺栓。密封严密。

●安装输入轴轴承，将轴承卡环卡好，安装油封，油封内圈涂上机油，安装卧式紧固环。

●安装针齿壳，结合面涂上密封胶，垫好石棉。

●将内侧摆线盘就位，安装偏心轴承，通过调整摆线盘位置与轴承对正，安装外侧摆线盘。

●安装卧式紧固环轴承，将卡环卡好。

●将针齿壳与底座组装紧固固定螺栓。密封严密。

2.2.2.锁气器检修

●抽转子检查叶轮与外壳间隙及磨损情况，磨损严重有明显漏灰的应更换。

●检查两侧支撑轴承磨损情况，疏通堵塞的油道。

●各个部件清洗、检修。

●轴承涂润滑油脂后安装。

●轴承两侧的密封毛毡密封严密。

●检查法兰之间的密封，安装时加密封垫。

●新更换的填料在安装前涂上一层润滑剂，填料坚固后仍留有继续坚固的余地，压盖不倾斜。

●观察孔密封严密

2.2.3.给料机回装。减速机就位，以锁气器转子链轮为基准，调整链轮的平行度

2.2.4.插板门消缺。消除结合面的漏灰点，检查插板门操作机构，转动是否轻便，操作是否灵活，有无卡涩现象并进行调整及除锈加油保养。

3.干灰散装机检修

3.1.检修前的准备工作

3.1.1.项目（包括非标项目）的制订、审批程序

编制检修计划:

A、 查看散装机设备缺陷、上次大修总结及大修以来的检修记录（如备品备件更换情况），通过深入分析各项资料，编制大修计划。

B、制订检修控制进度，工艺流程，劳力组织计划及各种配合情况。

C、制定重大特殊项目的技术措施和安全措施。.

检修计划编制完成后，按程序逐级审批后下发

3.1.2.备品备件的准备

　　针对设备存在的缺陷、已经到维护周期的维护工作以及其他的工作计划安排，对设备的备品进行盘点，根据需要订购备品，备品应在检修工作开始前到货，对于进口的部件要根据供货时间相应的把备品计划提前上报，避免出现因备件缺少而造成的检修工作停滞的事情发生。

。

3.1.3.检修网络进度的编制

根据根据检修工期、人员、工器具以及物资情况来合理安排进度，编制检修网络进度。对于进度安排中的最晚时间要适当提前，以确保有时间处理试运、调试中所发现的其它缺陷。

3.1.4.检修文件包编制

根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要

3.1.5.专用工器具及消耗性材料

根据审批的检修项目编制检修文件包，对于标准项目可编制标准项目检修文件包，对于重大特殊项目、临时增补项目需要单独编写检修文件包。检修作业文件包必须在检修工作开始前下发给检修作业人员，以满足现场检修工作需要。

3.2.散装机检修的工艺及质量标准

3.2.1.散装头拆卸检查

●拆卸散装头料位计上下线开关和卷扬电机。

●拆下散装头与下料口连接法兰螺丝将散装机整体吊至地面检修专用框架上。

●拆下散装头下料口和所有套箍、钢丝绳卡，取下防尘管

●检查伸缩管、钢丝绳和防尘管。帆布除尘管应无孔洞破损现象，钢丝绳完好无断股，伸缩管间距均匀180mm,无开焊、变形

3.2.2.干灰散装机卷扬装置拆卸检查。

●拆下卷扬钢丝绳

●拆下减速机。

●拆下卷扬轮盘。

●检查钢丝绳、滑轮、蜗杆、涡轮。钢丝绳无断股、散股，滑轮无破损，支架无变形开焊，滑轮与支架轴向间隙不大于1mm，涡轮与蜗杆间隙不大于0.5mm。

3.2.3.干灰散装机除尘装置拆卸检查

●拆卸吸尘风机入口管。

●检查风机叶轮。叶轮铆钉无松动，与轴配合应有紧力。

●拆卸风机叶轮，检查叶轮磨损和粘灰情况并清理。

●检查风机外壳支架。无开焊变形；检查风机叶轮铆钉有无松动。

●用卡尺检查叶轮磨损情况；叶轮局部磨损超过原厚度的1/3时进行补焊，并超过原厚度的1/2时，应更换叶轮。

●检查叶轮焊口，如有裂纹，需将该焊口铲除，重新焊接。

●叶轮与轮毂的结合铆钉，若磨损1/3，应更换新铆钉。

●散装机的布袋除尘器检修参见灰库布袋除尘器的检修。

3.2.4.干灰散装机装复。

●回装卷扬装置减速机。减速机严密无渗漏。

●散装头机件回装。伸缩节回升正常。

●散装机卷扬装置回装。钢丝绳回升正常。

●恢复散装机料位计。

3.2.5.干灰散装机排尘风机装复。

●叶轮与电机轴的键对正后，用铜棒垫木将叶轮安装到位。

●检查叶轮轴向、径向晃动。要求晃动≤0.2mm。

●叶轮不与外壳相碰；密封严密不与轮相碰。

●装风机入口管。严密不漏。

●风机试运；要求无异音、无磨擦，振动<10丝。

3.3.安全、健康和环保

3.3.1.高空作业要严格执行《安规》中高空作业的规定，进行高空作业必须使用安全带。

3.3.2.进行起重作业前，必须检查校验起重设施。

3.3.3.起重工作必须由有操作资格证书的人员操作，由专人统一指挥，起重工与检修工协同作业，严禁各行其是。

3.3.4.对于因检修作业而形成的临时孔洞，一定要增设临时围栏，并悬挂明显的警示标志（白日用旗子，夜晚用灯）。

3.3.5.工作过程中严格贯彻“四不伤害”“三不落地”。

3.3.6.所有的工器具、零部件、备品、材料等都定置定位，严禁杂乱堆放，杜绝高空落物。

3.3.7.工作结束后，要严格执行工完料净场地清

第八章除灰用各类泵检修规程

1.除灰用各类泵检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况。

1.1.1.C级检修定义及标准项目：

除灰用各类泵的C级检修是指泵本体进行消缺的检修

表2-3 除灰用各类泵C级检修标准项目

2.1.卧式泵检修

2.1.1.泵解体

（1）测量联轴器与轴的轴向间隙，并做好记录。

（2）解开联轴器，拆卸中间轴。

（3）拆卸水泵进出口管道螺栓、拆卸机械密封冲洗水管道。

（4）拆卸水泵地角螺栓。

（5）利用吊装工具将整个水泵吊出，并运至检修间。

（6）拆除盖板螺栓，将盖板和衬套、前护套、吸入端盖吊出。

（7）测量轴承箱与底座的轴向位置，做好记录。

（8）拆卸叶轮释放环。

（9）将叶轮固定并用吊车吊好，旋转轴，将叶轮拆除。

（10）拆卸机械密封。

（11）拆卸后盖板、护套及后轴套。

（12）利用专用工具，拆除前护套、后护套。

2.1.2.轴承组件解体：

（1）拆下前轴承端盖，后轴承箱固定螺丝

（2）拆下托架与托架盖连接螺栓及定位销子，吊起托架盖并用压铅丝的方法，测量前轴承外圈，后轴承箱与托架盖的配合间隙，作好记录

（3）从托架上吊起转子部件，放在专用架子上

（4）用拉马拆下联轴器

（5）从轴上依次取下轴套、挡水盘前轴承端盖及承力轴承

（6）拧出后轴承锁母，拆下后轴承压盖挡套

（7）用拉马拆下后轴承，轴承注意轴承装配方向。

2.1.3.零部件检修

（1）各零件清洗—零件无污垢

2.1.4.泵解体后检查

（1）检查前后泵壳有无裂纹

（2）检查托架油箱、托架油盖，有无砂眼、裂纹。

（3）检验前、后轴承与轴箱、轴承外围接触情况，并检查轴承有无裂纹

（4）检查密封箱有无裂纹、磨损，轴封孔（冷却水孔）不堵塞，两端结合面应光滑完整，与后泵壳配合严密不松动，与后护板结合面光滑，密封槽完整

（5）检查前后护板及护套有无裂纹和砂眼，有无磨损及气蚀点，严重的更换

（6）检查叶轮有无裂纹、砂眼磨损，气蚀是否严重

2.1.5.泵的组装

（1）将两端轴承装在轴上，将橡胶油封装在后轴承盖内，并在端盖上装上石棉垫。将后轴承端盖装到轴承箱并拧紧端盖螺丝，将耐油轴承箱的橡胶密封圈套在轴承箱密封槽内，轴承与轴颈的配合应有0-0.01mm的紧力。

（1）轴承外圈与轴承箱应有0-0.01mm的紧力，与端盖间隙有0.05-0.10mm的轴向间隙，轴承与轴的顶部间隙为0.04-0.08mm

（2）在轴套上挡套，并用轴承锁母拧紧，挡水盘与轴间应有0-0.01mm的颈向间隙

（3）依次套上前轴承端盖、挡水盘拆卸环、轴套不封环。

（4）将键用铜棒轻轻敲入轴端盖键槽内加热，将联轴器装到轴上，联轴器与轴颈有0.03-0.04mm的配合紧力

（5）将转子部件一起吊放到托架上，并使轴承箱轴承放在各自轴瓦上，轴承箱与轴瓦配合紧力为0-0.02mm

2.1.6.泵头部件的组装

（1）将机械密封箱套在后泵壳内的结合面上

（2）将后护板套在轴上并与后泵壳靠紧，用紧固螺栓拧紧，再装上护套密封圈。

（3）加装机械密封，装上密封压盖，装上轴封管。水封环处缘填料箱内孔的间隙为0.1-0.2mm，与轴套的间隙为0.3-0.5mm

（4）将护套装入泵壳内并用护套压板固定。

（5）将叶轮旋入轴端并与护套靠紧。

（6）将前护板装入前泵壳，用螺栓拧紧，套上护套。

（7）将前泵壳连同前护板一起吊起，装到后泵壳上，并用泵壳紧固螺栓拧紧。

（8）利用轴承箱上的调节螺丝，调整叶轮与前护板的轴向间隙，叶轮与前护板的轴向间隙小于2mm

（9）拧紧托架与托架盖紧固螺栓，固定销子装好，装上前轴承端盖加润滑油到油位标准

（10）对轮找正，穿上销钉，对轮间隙为4-8mm，中心偏差≤0.08mm

（11）装上出入口联搠短管

2.1.7.轴封冷却水管和轴承箱冷却水管回装，阀门更换

2.1.8.试运

（1）按泵的转向盘车3-5转，试转时轴承振动值＜0.05mm，轴承温度不应超65℃。

2.2.立式泵的检修

2.2.1.泵的解体

（1）拆除台板螺栓和出口短节，法兰盘解列。

（2）整体将泵吊起来

（3）检查前后泵壳有无裂纹，挂角螺栓无断裂

（4）检查前后护板无砂眼、裂纹、气蚀，眼洞可以补焊，如磨损超过2-3mm，应换新。

（5）检查叶轮磨损，测量轴的弯曲度。

（6）检查轴承及各结合面密封圈、压盖、机械密封的完好程度。

2.2.2.泵的组装

（1）将两盘推力轴承对心相装，然后再组装支架轴承。轴承与轴颈的配合，应有0.01 mm的紧力。

（2）将轴颈涂上油，连同轴承底部穿入，轴承箱内装上压盖，机械密封装好。

（3）后泵体套筒支架上有轴护板靠紧

（4）将护套装入泵壳内，并用护套板固定

（5）将叶轮旋入轴承并与后护板靠紧

（6）将前泵壳和前护板装好，各密封圈都应装在帽内

（7）泵入口短节安装

（8）泵体整体吊入水下

（9）泵出口短节安装

（10）对轮安装检查弹性胶块。对轮间隙2-3mm，中心偏差≤0.08mm

2.2.3.泵的试运

（1）安泵的正转方向盘车3-5转，试转时轴承振动值＜0.05mm，轴承温度不应超60℃.

2.3.除灰用各类泵检修质量标准

（1）泵的全部零件应完整、无损、无缺陷，经清扫、清洁和刮削后，表面应光滑无锈无垢。

（2）叶轮和轴套晃动度≤0.08mm。

（3）轴的弯曲度≤0.08mm。

（4）叶轮径向偏差≤0.2mm。

（5）轴承与轴颈的配合，应有0.01 mm的紧力。

（6）对轮间隙2-3mm，中心偏差≤0.08mm

（7）轴承外圈与轴承箱应有0-0.01mm的紧力，与端盖间隙有0.05-0.10mm的轴向间隙，轴承与轴的顶部间隙为0.04-0.08mm

（8）试转时轴承振动值＜0.05mm，轴承温度不应超65℃。

第九章浓缩机和缓冲水箱检修工艺规程

1.浓缩机和缓冲水箱检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修浓缩机和缓冲水箱停用时间：60－68天

　　B级检修浓缩机和缓冲水箱氧化风机停用时间：30－45天

　　C级检修浓缩机和缓冲水箱停用时间：20－26天

　　D级检修浓缩机和缓冲水箱停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

浓缩机和缓冲水箱检修周期安排方式为：A－B－B－C－B－B－A

2.1.3.C级检修定义及标准项目：

浓缩机和缓冲水箱的C级检修是指不解体情况下进行消缺的检修。

表2-3 浓缩机和缓冲水箱C级检修标准项目

2.1.高效浓缩机检修步骤

2.1.1.浓缩机本体检修。

（1）用倒链吊起一组稳流板。

（2）检查稳流板并用水冲洗表面灰渣。检查斜板磨损及变形，斜板应完整，变形量符合技术要求。检查固定螺栓应牢靠。

（3）检查进浆管是否堵塞并清理管内积灰。

（4）检查排浆泵入口管是否堵塞磨损情况。

（5）浓缩机淅水管清理。

（6）清理浓缩机底部灰渣。

（7）清理溢流槽内的积灰。

（8）检查浓缩机壳体情况。

2.1.2.浓缩机转动机构检查

（1）检查大小耙架、耙齿及耙架连接件的磨损腐蚀情况，对腐蚀严重的或损坏、短缺的耙齿应割去后，用相同的角铁来代替并使耙齿与浓缩机底部符合设计规定的距离。

（2）认真检查大小耙架传动架等受力构件有无疲劳或过载产生的裂纹，对有裂纹的部位，除应加固外，还要分析产生裂纹的原因并采取相应措施

2.1.3.检查传动轴件。

（1）检查传动轴承

2.1.4.减速机检修

（1）马达拆线外壳及平台清擦，减速机放油。

（2）拆下底座螺栓及传动轮销子用吊车吊到检修现场。

（3）用专用工具将对轮拔下必要时用加热方法进行。

（4）拆卸对轮

（5）拆卸提耙电机

（6）打开提耙支架上视窗，拆卸提耙传动健，将提耙执行机构及其支架拆除

（7）拆卸涡轮蜗杆上部端盖

（8）拆卸蜗杆前后端盖

（9）拆卸吊出涡轮，将下轴承取出。从下部取出下轴承密封盖。

（10）依次拆卸蜗杆对轮、前轴承端盖及密封、前轴承

（11）用铜棒将输入轴打出并取下轴头后轴承。

（12）清洗各部件及减速箱，测量检查轴承、涡轮、蜗杆、涡轮轴、蜗杆轴、提耙轴等。

（13）更换磨损和密封组件。

2.1.5.组装

（1）将蜗杆后轴承装入轴承座内。

（2）在蜗杆上装好前轴承，并装入蜗杆减速机内并检查轴承到位情况。

（3）将前端板及密封装入轴上。

（4）装好后端板。

（5）安装下轴承密封盖、密封、下轴承，吊入涡轮。

（6）恢复上部端盖、提耙支架、提耙轴、提耙执行机构等

（7）将蜗杆电机对轮恢复，减速机找中心。

（8）驱动电机与减速机找中心。

（9）加入清洁润滑油，清理现场无油污。

（10）用手盘车轻松无卡涩。

2.2.浓缩机和缓冲水箱检修质量标准

（1）耙架、耙齿的焊接应牢固，相邻耙齿之间的水平投影应有一定的重合度，重合度=1/8L(L为耙齿长度)。

（2）耙架长度安装误差小于10mm,高度安装误差小于5mm。

（3）平面翘曲误差在全长内小于10mm，在宽度内小于3mm；使耙齿在同一锥面上，从中心至外端面由大到小间距为100mm∽75mm，其误差不能超过其名义值的20%。

（4）传动架整体倾斜不得超过0.5°。

第十章渣仓和双向挡板检修规程

1.渣仓和双向挡板检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修渣仓和双向挡板停用时间：60－68天

　　B级检修渣仓和双向挡板停用时间：30－45天

　　C级检修渣仓和双向挡板停用时间：20－26天

　　D级检修渣仓和双向挡板停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

渣仓和双向挡板检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A

2.1.3.C级检修定义及标准项目：

渣仓和双向挡板检修的C级检修是指渣仓和双向挡板不解体情况下进行消缺的检修。

表2-3 渣仓和双向挡板检修C级检修标准项目

2.1.渣仓和双向挡板检修步骤

2.1.1.渣仓本体检修。

（1）检查脱水仓本体磨损、腐蚀、裂缝情况并检查修补。仓壁无漏水漏渣，仓壁磨损超过原壁厚的2/3时挖补更换。

（2）淅水和排水管装置清灰除垢。

（3）将专用梯子从仓上部放入仓体，拆卸淅水板并打好记号。

（4）处理淅水板灰渣，可放入酸洗池中将灰垢清洗干净后回装。若淅水板损坏则需更换。

（5）排水管灰垢若较重可强制循环酸洗办法除垢。保证排水管畅通无阻，排水阀开关灵活，严密不漏。

（6）人工清理仓内可见灰垢。

（7）检查淅水板。

（8）淅水板回装，螺栓紧固。

2.1.2.渣仓排渣门及气缸检查检修

（1）用3个倒链吊住排渣门及气缸，松开排渣门螺栓并吊下。

（2）清理闸板灰渣。

（3）检查闸板磨损情况。

（4）检查滚轴磨损情况。

（5）检查滚轴灵活性，重新加注润滑脂。

（6）松开气缸与排渣门4条固定螺栓，打好记号，用倒链取下端盖。

（7）取下缸体并解体，清理检查组装。气缸缸面光滑无锈垢、麻坑。

（8）用汽油清洗活塞。

（9）检查活塞环磨损情况。

（10）更换活塞密封圈与轴封密封圈。

（11）回装，对角紧固排渣门与气缸螺栓。

（12）密封座检修

（13）拆下密封座。门板、门座结合面平面度偏差<1mm。

（14）用内六角拧下密封圈挡圈并取下挡圈。

（15）充气密封圈检查更换。应无漏气，其它密封圈密封良好。

（16）安装挡圈紧固螺栓。

（17）回装密封座

（18）回装排渣门

（19）排渣门导轮检查、检修、调整，导轮直径磨损量不超过1mm，或磨损超标应更换

（20）用倒链吊回排渣门及气缸对称紧固螺栓。

（21）调整闸板门间隙方法；松开紧固螺栓从外部调节偏心轴，以调整个滚轮高度，然后紧固紧定螺栓，闸门与密封座间保持0.5∽1.5mm的间隙。

2.1.3.仓壁振打装置检修

2.1.4.试运

2.2.渣仓和双向挡板检修质量标准

（1）排渣门开关灵活，开度可控制。

（2）排渣门密封圈无渗漏。

（3）淅水速度快。

（4）反冲洗装置符合要求。

（5）双向挡板检修

（6）检查挡板中间轴两端，清理积渣。

（7）拆下连杆及其电机。

（8）拆卸挡板轴及挡板，检查磨损，严重时更换。

（9）设备回装

（10）质量标准：头尾机架中心线对输送机中心线不重合度不应超过3mm；中间架支腿的不垂直度不应超过0.3%；所有轴线和滚筒都应找平。轴的水平误差可以在0.5∽1.5mm。

第十一章 刮板捞渣机检修规程

1刮板捞渣机检修周期及标准检修项目

2.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修刮板捞渣机停用时间：60－68天

　　B级检修刮板捞渣机停用时间：30－45天

　　C级检修刮板捞渣机停用时间：20－26天

　　D级检修刮板捞渣机停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

刮板捞渣机板检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A

2.1.3.C级检修定义及标准项目：

刮板捞渣机检修的C级检修是指刮板捞渣机不解体情况下进行消缺的检修。

表2-3 刮板捞渣机检修C级检修标准项目

3.1.刮板捞渣机检修步骤

3.2.1刮板捞渣机本体检修。

（1）办理工作票，做好安全措施；准备好检修所用的工器具和备品。

（2）计划检修捞渣机前或需拉出捞渣机进行锅炉检修前，炉膛要进行充分的吹灰以减少检查中掉焦的危险；炉膛内冷却到90℃以下才能进行捞渣机排水。

（3）捞渣机解体检查

（4）捞渣机停机前应先将槽体内的渣排完；

（5）打开捞渣机上、下槽排水门进行排水，冲洗捞渣机内部和溢流箱和平行斜板稳流器。

（6）松开固定部分的螺栓，拆下裙板，检查密封垫有无损坏

（7）拆下捞渣机头顶盖，拆下液压马达及减速机

（8）拆掉妨碣捞渣机拉出的所有进出管子

（9）清理轮子及轨道障碍物，确保捞渣机上边空间无阻碣。

（10）去掉轮子上的止动块。

（11）启动拉出轮电机，使捞渣机从炉膛底部拉出至检修位置，尽量保证不拉偏

（12）检查链条、刮板、链扣、驱动轮、导向轮、张紧轮的磨损情况和损坏程度；

（13）检查捞渣机底部铸石板损坏情况，可用手提式超声波探测仪测量厚度，如有损坏如缝隙等应更换;检查上槽底部耐磨板的磨损，耐磨板磨损超过原厚度的75%时应更换，更换时把耐磨板从壳体上用割割掉，把更换的耐磨板焊上去

（14）链条的拆卸

（15）使张紧装置卸压返回直到张紧轮的最低点

（16）卸下链条，陆续将刮板链拉出解体。

（17）手盘导轮、张紧轮、链轮，检查能否旋转自由，记下转动不灵活的轮做重点检查。

（18）打开人孔门。

（19）检查相邻的两个刮板之间圆环链对的磨损情况，圆环链对之时长度偏差不应超过1mm/m,否则成对予以更换；链环直径磨损到80∽85%以下时应更换。更换时首先拆下链扣螺栓，取出链条，更换新链条时换相反的顺序进行。

（20）检查每一块刮板，特别是接头座与刮板处螺栓联接是否断裂、松动，刮板不得弯曲变形,更换损坏变形的刮板，恢复刮板时应将刮板以原来位置安装以便与底板的磨合合适。

（21）检查每一个链扣与链环接头处磨损情况，磨损严重应翻边或更换。

3.2.2驱动装置检查检修

（1）拆开轴承上盖，取出闷盖，用煤油清洗干净，检查轴承。

（2）检查密封情况

（3）检查链轮、轮毂磨损情况，磨损严重应更换。两对链轮装配时应使齿轮对称同步。

（4）检查其它部件是否完好，否则应更换。

（5）加好油装复，轴承和轴承座壳体内填充1/2钙基润滑脂。

（6）检修驱动行星轮减速机

（7）拆卸减速机一级减速机端盖，将行星轮齿轮取出并坐好记号，清理齿轮和轴承。

（8）拆卸减速机二级减速机内套，将行星轮齿轮取出并坐好记号，清理齿轮和轴承。

（9）检修驱动装置油箱

（10）油箱放油

（11）检查油质，分析污染物和水份，不符合要求或达到规定的周期要换新油。

（12）更换粘污的进油及回油过滤器滤芯

（13）清理油箱，清除粘附物，使油窗清晰

（14）检查油泵，若有故障更换，更换时要保证油泵及其传动有较高的同心度，在安装联轴器时，不要用力敲打，以免损伤油泵的转子，可以加热进行安装。

（15）检修路泄露处，保证管路严密

（16）清洗散热器翅片及风扇

（17）检修压轮、导向轮

（18）拆开轴承上盖，取下闷盖，检查轴承，应符合要求。

（19）检查密封、轴承座。

（20）清理检查压轮、导向轮磨损情况，磨损量不超过原厚度的1/3。

（21）检查轴，应符合要求。

3.2.3槽体检修

（1）检查挡链板是否完好，否则应重新焊接。

（2）检查钢丝网是否完好，否则应修补或更换。

（3）检查可拆卸板的连接螺丝是否牢固，密封垫片是否损坏，否则要更换。

（4）检查铸石板的磨损情况，是否有开焊处开焊处重新焊接，磨损严重应更换。

3.2.4链条张紧装置检修

（1）检查张紧轮的磨损情况，磨损严重应更换。磨损量不超过原厚度的1/3。

（2）拆开轴承座上盖，取下嵌入闷盖，检查轴承磨损情况，轴承损应更换

（3）检查密封是否完好

（4）检查轴是否完好

（5）检修张紧装置油箱

（6）油箱放油

（7）检查油质，分析污染物和水份，不符合要求或达到规定的周期要换新油。

（8）更换粘污的进油及回油过滤器滤芯

（9）检查油泵，若有故障更换，更换时要保证油泵及其传动有较高的同心度，在安装联轴器时，不要用力敲打，以免损伤油泵的转子，可以加热进行安装

（10）清理油箱，清除粘附物，使油窗清晰

（11）检修路泄露处，保证管路严密

（12）张紧装置液压缸检查、检修

（13）检查驱动装置和张紧装置路蓄能器氮气压力，若低于规定压力则充氮增压

3.2.5渣井检修

（1）喷淋管喷嘴检查清理视情况更换，保证不堵塞，方向正确。

（2）密封水槽清理，水管路畅通

（3）检查水封板无变形，间隙合格

（4）更换渣井人孔门、检视窗的密封，视情况更换； 

（5）检修完毕做注水试验

3.2.刮板捞渣机检修质量标准

（1）槽体耐磨板无断裂、缺损，厚度小于原始厚度的25%时就要更换；衬板铺设牢固，接口平滑，外观平整无杂物，相邻两衬板平面偏差值小于2.5mm。

（2）槽体钢板腐蚀磨损不超过原厚度的1/2。

（3）从导轮中心线到侧壁的最大允许不平直度为6mm

（4）链环直径磨损大于正常直径的10%时更换

（5）齿轮油泵的质量标准

（6）外壳无破裂，泵体及前后端盖结合面处无漏油；轴封处密封良好，无漏油现象。

（7）齿轮端面与泵壳端面的间隙0.03mm—0.05mm，齿轮齿顶圆与泵壳内圆表面的间隙0.03mm--0.06mm。

（8）泵体前后端盖结合面粗糙度符合要求，表面无划伤，泵体螺栓对称紧固，紧力均匀。

（9）泵轴弯曲不超过0.04 mm。滚针轴承无压伤，变形，滚针弯曲不超过0.02mm。

（10）齿轮油泵外表面清洁，无油垢、粉尘。

（11）齿轮泵用手盘车，转动灵活无紧涩现象。工作时转向无误，运行平稳无异常声响，振动不超过0.03mm—0.06 mm。

（12）液压马达的质量标准

（13）滚轮外表面光滑无毛刺，粗糙度符合要求，滚轮转动灵活无紧涩现象，滚轮两侧锁紧挡圈全部嵌入槽内，滚针轴承径向间隙为0.045mm—0.09mm，滚轮在转动时无轴向滑动现象。

（14）柱塞表面光滑，粗糙度符合要求  ，柱塞外园柱园锥度允差0.01mm，椭园度允差0.01mm

（15）缸体各柱塞孔表面组糙度符合要求，柱塞孔椭圆度、园锥度均不大于0.0lmm。柱塞孔内表面纵向划痕

（16）柱塞孔与柱塞配合间隙为0.01mm—0.02mm。柱塞在柱塞孔内伸缩自如。

（17）轴承内外套、滚动体、保持架，无损坏、无裂纹、无斑点、无锈蚀。

（18）配油轴与配油孔表面粗糙度符合要求，无毛刺和沟痕，配合园柱的锥度与椭园度均不大于0.02mm，配合间隙0.04mm—0.08mm，相对转动自如。

（19）各螺栓紧固均匀，有防松措施。马达装配后，灌满液压油，经过24小时静压测试，各密封点无渗漏油。

（20）马达经试转，运行平稳无噪音。

（21）液压油缸质量标准

（22）油封件完好无渗漏油；各连接件牢固无松动、变形及裂纹损伤。

（23）活（柱）塞杆表面无划痕、裂纹和毛刺。

（24）缸体内表面无划痕、裂纹和毛刺。

（25）活塞无毛刺，沟槽及裂纹损伤。活塞锁紧螺栓锁紧可靠且有防松装置。

（26）各密封件密封良好，无裂纹损伤；橡胶密封件无老化变质。

（27）各部件运动灵活无卡涩。

（28）活塞杆防尘套完整无破损。

（29）溢流阀、节流阀、单向阀：

（30）流通部分的磨损面积不大于阀内的总通流面积的1／3。

（31）阀体内部、阀芯工作面、沟槽、麻点深度不大于0.05mm。

（32）阀体与阀芯的间隙不大于0.1mm。

（33）密封垫圈更换

（34）针形阀顶尖部位无倒钝，掉块。

（35）调节弹簧无锈蚀、无斑点、无裂纹、无变形、无刚度下降。

（36）阀体内无杂物，阻尼小孔畅通，阀芯运动灵敏无卡阻现象。

（37）阀和系统联接后，调节灵活，开关自如，满足系统所需的参数。阀体外部无漏油，调节机构的锁紧装置可靠，在任何状态下无松动。

（38）换向阀质量标准

（39）阀体各处密封环无老化、无变形、无裂纹，各密封点无漏泄。

（40）阀体两侧复位弹簧，无变形、无断裂、特性一致。

（41）阀芯与阀座的间隙保证在0.007mm—0.02mm之间。

（42）阀芯的椭园度和锥度允差为0.003mm—0.005mm之间。

（43）阀芯上的环形槽深度和宽度应保持在0.3mm—1mm之间。

（44）阀的内泄量不大于15—20ml／min。

（45）阀体内无杂物，各联接油孔，操作油路无堵塞。

（46）密封垫圈更换

（47）先导阀和液压阀，换向灵活，无卡塞。

第十二章 碎渣机检修工艺规程

1碎渣机检修周期及标准检修项目

1.1检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修碎渣机停用时间：60－68天

　　B级检修碎渣机停用时间：30－45天

　　C级检修碎渣机停用时间：20－26天

　　D级检修碎渣机停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

碎渣机检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A

1.1.1C级检修定义及标准项目：

碎渣机的C级检修是指不解体情况下进行消缺的检修。

表2-3 碎渣机C级检修标准项目

2.1碎渣机检修步骤

2.1.1碎渣机本体检修。

（1）拆卸加油装置。

（2）拆卸对轮联轴器

（3）拆卸碎渣机上下法兰，将碎渣机移出。

（4）将驱动端联轴器拔出。

（5）拆卸两侧轴承座外盖螺栓。

（6）将轴承座连同轴承一起拔出。

（7）拆卸清理两侧密封环、密封件等

（8）拆卸两侧紧固辊子螺栓，必要时打磨掉焊接部位。注意记录辊子衬板与碎渣机衬板间隙。

（9）将轴抽出后，起吊辊子。

（10）拆卸衬板螺栓，必要时使用电钻。

（11）拆卸辊子与中心方箱螺栓，取出辊子衬板。

（12）清理打磨轴、密封室、轴承室等部位。

（13）更换所有紧固螺栓。

（14）恢复方箱上衬板、碎渣机衬板。

（15）吊入方箱。

（16）将修好的轴穿入碎渣机。

（17）紧固方箱与轴固定块，并调整碎渣机内部间隙。

（18）恢复两侧密封、轴承。

（19）恢复对轮联轴器。

2.1.2碎渣机减速机检修

（1）拆卸电机和碎渣机侧联轴器。

（2）拆卸减速机上盖。

（3）放尽减速机内部积油。

（4）拆卸减速机驱动轴、非驱动轴两侧密封。

（5）拆卸减速机轴承，并做好记录。

（6）将内部转子吊出。

（7）清理减速机油箱。

（8）清理齿轮、轴承、密封件等部件。

（9）依次恢复齿轮、转子、轴承、密封。

（10）恢复端盖，加入合适的润滑油。

2.2碎渣机检修质量标准

（1）碎渣机驱动端侧面间隙要求2.5mm－3.0mm；非驱动端侧面间隙要求5mm－6.5mm；

（2）辊子衬板与碎渣机衬板间隙要求20mm－70mm（凸出处为20 mm，凹入处为70 mm）

（3）对轮找中心要求张口为：0.06－0.08mm,外圆为：0.06－0.08 mm；

（4）各处密封环无老化、无变形、无裂纹，各密封点无漏泄

（5）外壳无破裂，减速机壳体及前后端盖结合面处无漏油；轴封处密封良好，无漏油现象。

（6）减速机、碎渣机经试转，运行平稳无噪音。

第十三章 埋刮板机检修工艺规程

1埋刮板机检修周期及标准检修项目

2.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修埋刮板机停用时间：60－68天

　　B级检修埋刮板机停用时间：30－45天

　　C级检修埋刮板机停用时间：20－26天

　　D级检修埋刮板机停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

埋刮板机检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A

2.1.1.C级检修定义及标准项目：

埋刮板机的C级检修是指不解体情况下进行消缺的检修。

表2-3 埋刮板机C级检修标准项目

2.1埋刮板机检修步骤

2.1.1埋刮板机本体检修。

（1）拆卸驱动轴与减速机分开。

（2）拆卸驱动轴两侧轴承、密封。

（3）拆卸链条环、链条、刮板。

（4）拆卸张紧装置弹簧。

（5）拆卸尾部非驱动轴两侧轴承、密封。

（6）清理埋挂板机内部槽体。

（7）检查槽体内部有无漏水漏渣处并处理。

（8）清理轴承、密封等部件。

（9）更换所有密封件。

（10）修补埋挂板机底部防磨部位。

（11）回装驱动轴轴承、密封。

（12）回装链条、刮板（将磨损严重的部件更换）。

（13）回装非驱动轴轴承、密封。

（14）将链条挂再非驱动轴上，完全恢复链条、刮板。

（15）恢复张紧装置。

（16）调整张紧弹簧在合适的紧度。

2.1.2埋刮板机减速机检修

（1）拆卸电机和埋刮板机联轴器。

（2）拆卸减速机上盖。

（3）放尽减速机内部积油。

（4）拆卸减速机驱动轴、非驱动轴两侧密封。

（5）拆卸减速机轴承，并做好记录。

（6）将内部转子吊出。

（7）清理减速机油箱。

（8）清理齿轮、轴承、密封件等部件。

（9）依次恢复齿轮、转子、轴承、密封。

（10）恢复端盖，加入合适的润滑油。

2.2埋刮板机检修质量标准

（1）各处密封环无老化、无变形、无裂纹，各密封点无漏泄

（2）外壳无破裂，减速机壳体及前后端盖结合面处无漏油；轴封处密封良好，无漏油现象。

（3）更换磨损严重的链条和刮板（磨损量为3－4mm更换）

（4）埋刮板机槽体内部有无漏水漏渣

（5）埋刮板机经试转，运行平稳无噪音。

第十四章 增压风机检修规程

3.烟风系统检修周期及标准检修项目

3.1.检修周期

增压风机标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修增压风机停用时间：60－68天

　　B级检修增压风机停用时间：30－45天

　　C级检修增压风机停用时间：20－26天

　　D级检修增压风机停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

3.2.标准检修项目

3.2.1.C级检修定义及标准项目：

表2-3增压风机C级检修标准项目

4.1.增压风机检修

4.1.1.风机检查

（1）拆除风机扩散器及轮毂风壳处保温。

（2）打开扩散器出口人孔门及风机入口风箱人孔门。

（3）打开扩散器中心筒人孔门。

（4）检查进气风箱应无裂纹及严重变形情况，各焊接处完整无裂纹，观察记录扩散器导流叶片磨损情况，清理进气风箱内部积尘。

（5）检查叶片间隙。

（6）清理叶片正下方风壳积灰。

（7）旋转叶轮，测量每个叶片至正下方风壳的间隙并记录间隙值和对应的叶片号。

（8）找到间隙最小的叶片，测量其与风壳的间隙（均布，8点）。

（9）机壳检查。

（10）机壳各部位严密完整无裂纹、无严重腐蚀磨损现象。

（11）机壳支架牢固无裂纹、无变形等缺陷。

4.1.2.联轴器拆卸

（1）测量联轴器两轮毂面间距。

（2）拆开联轴器下护罩。

（3）拆下联轴器连接螺栓，检查螺栓螺纹应完整不烂牙、不爆牙，与螺母配合合适，圆盘组无明显变形、断裂、磨损现象。

（4）检查联轴器对轮中心。

4.1.3.检查液压缸晃度

（1）清理扩散器中心筒内部积油。

（2）检查液压缸晃度。

4.1.4.动叶执行机构轴承检修及重新润滑

（1）拆下动叶执行机构调节臂钢盘固定螺钉，取下钢盘，检查调节臂内弹簧。

（2）拆下拉叉与曲柄连接螺钉。

（3）拆下平衡重锤，记下重锤位置。

（4）松开爪形联轴器有槽固定螺钉及爪固定螺钉，做好标记拆下爪形联轴器。

（5）松开止动叉有槽固定螺钉，取下止动叉、键及摩擦片。

（6）松开执行机构外轴承箱固定螺钉，取下轴承箱，检查轴承润滑脂。

（7）松开轴承锁母锁片，拆下轴承锁母

（8）将轴承接头套做好标记，拆下轴承，清洗检查轴承。

（9）轴承无磨损、腐蚀，用专用润滑脂重新润滑轴承，按标记回装接头套、轴承，上好轴承锁母及轴承锁母锁片。

（10）回装轴承箱，在轴承箱结合面处涂抹硅胶以防进水。

（11）回装摩擦片、止动叉。

（12）按标记回装爪形联轴器，紧好有槽固定螺钉。

（13）松开曲柄有槽固定螺钉，做好标记拆下曲柄。

（14）松开执行机构内部轴承固定螺钉，拆下内轴承箱。

（15）松开轴承锁母锁片，拆下轴承锁母

（16）将轴承接头套做好标记，拆下轴承，清洗检查轴承。

（17）轴承无磨损、腐蚀，用专用润滑脂重新润滑轴承，按标记回装接头套、轴承，上好轴承锁母及轴承锁母锁片。

（18）回装轴承箱。

（19）回装曲柄，紧好有槽固定螺钉。

4.1.5.液压调节部件的检修

（1）检查更换液压是否老化、破裂。

（2）检查旋转油封是否漏油，有泄漏则更换。

（3）拆掉旋转油封的液压、拉叉。

（4）拆掉扩散器和风道连接伸缩节。

（5）拆掉叶轮罩壳和扩散器之间连接螺栓和定位销。

（6）清洁移动轨，润滑移动轨和滑动支座，将扩散器推入风道。

（7）拆卸旋转油封，更换铜垫片。

（8）小心的将液压缸活塞阀从液压缸中拉出。

（9）检查轮毂油位。将轮毂油位塞旋至与垂直角度30度，将油位塞拆下，检查油位后将油放净。

（10）拆下液压缸支撑盖上的螺栓，拆下支撑盖。

（11）拆掉毂盘盖螺栓，拆下毂盘盖。

（12）拆下液压缸法兰连接螺栓并从支撑轴颈上拆下液压缸，检查液压缸是否漏油。

（13）从调节盘上拆下支撑轴颈。

（14）拆掉轮毂侧板固定螺钉及油位塞固定螺钉，拆掉侧盖。

（15）检查导向环和滑瓦之间的间隙，并记录。

（16）拆下调节盘与导向环固定螺钉，从调节盘上拆下导向环。

（17）清理轮毂内部积灰。

4.1.6.带叶片枢轴的拆卸检查

（1）拆下叶轮壳上的检查孔门。

（2）拆掉螺钉、拆掉垫片、锁紧条、调节臂和键。

（3）拆下带导向环的调节环。

（4）旋转轮毂，拆下叶片枢轴固定螺母，同时向外拉出叶片枢轴，然后拆下叶片轴承。

（5）松开螺钉，拆掉平衡臂。

（6）通过叶轮壳检查孔门将叶片与枢轴整体拆下。拆前将叶片及枢轴编号，并与轮毂号对应！

（7）从轮毂凹口中取出特氟隆环，检查磨损情况。

（8）检查枢轴衬套磨损情况，根据磨损情况更换。

（9）检查调节盘定位销衬套磨损情况，检查滑瓦与导向环磨损情况。

（10）检查叶片轴承磨损情况。

（11）叶片检查。对拆下的整套叶片必须进行检查，风机叶片只要无裂纹、磨损或其它损伤，就可重新使用。如有必要，将整套叶片送制造厂进行检查。

（12）清理轮毂内部。

4.1.7.轮毂的组装

（1）将特氟隆环放入轮毂的凹口处，结合处面对扩散器。

（2）转动轮毂，以便安装轴承垂直向下转动。

（3）更换叶片轴承O形圈，将O形圈、枢轴销装到叶片轴上，然后与轮毂平衡臂组装。叶片/枢轴上的标记必须与轮毂上的标记一致！

（4）安装轴承环，将叶片螺母松松的装在叶片枢轴上。

（5）撑住叶片枢轴，这样可将轴承滚珠置于轴承环之间。

（6）用钩形扳手将装有叶片将装有锁母的部件连在一起，然后叶片枢轴松开半圈，即17mm的间隙，拧紧螺钉。

（7）将带有导向环的调节环装在轮毂中。

（8）用叶片锁母将调节臂装到销槽中。安装销、垫圈、锁紧条，用螺钉将部件连接在一起。

（9）检查并调节叶轮尖间隙

（10）检查叶片间隙，记录间隙值，若间隙值不符合规定按规定进行调整。

（11）组装带有调节环的导环。

（12）回装侧盖。

（13）安装轮毂注螺母。

（14）将支撑轴颈推入主轴的衬套中，用螺钉将其与调节环组装起来。全部O形圈应更换！

4.1.8.回装液压调节部件

（1）清理液压缸与轮毂接触面。

（2）将液压缸安装在支撑轴颈上，紧好螺钉，安装支撑盖。支撑盖位置正确！

（3）将支撑盖安装在液压缸活塞上。

（4）利用支撑盖在轮毂上的固定螺钉对液压缸进行找正，标准：偏心度小于0.05mm。

（5）小心的将液压缸活塞阀压入液压缸，检查弹簧放置是否合适。

（6）在旋转油封上安装万向接头。

（7）更换新的铜垫片，紧好旋转油封导向螺钉。

（8）利用旋转油封法兰连接螺钉对其进行找正，要求偏心度小于0.05mm。旋转油封方向安装正确！

4.1.9.静止部件回装

（1）将扩散器推入风机叶轮壳处。

（2）更换新的扩散器法兰密封带，紧好各连接螺栓。

（3）连接好拉叉，紧好旋转油封连接管路。

（4）调节动叶角度。要求动叶开度在29-85度。调节或恢复动叶时，不要把头伸在能转动的叶片中间，以免绞住！

4.1.10.风机液压油站检查

（1）打开液压油站底部放油门，将液压油放净。

（2）对液压油冷油器水侧进行清理。

（3）更换液压油压力过滤器运行侧滤网。

（4）打开液压油箱，清理油箱。

（5）更换一台液压油泵（1#泵），解体油泵，检查齿轮磨损情况。

（6）恢复油箱盖，注入新的液压油

4.1.11.风机润滑油站检查

（1）打开润滑油站底部放油门，将液压油放净。

（2）对润滑油站冷油器水侧进行清理。

（3）更换润滑油站压力过滤器运行侧滤网。

（4）打开润滑油箱，清理油箱。

（5）更换一台润滑油泵（1#泵），解体油泵，检查齿轮磨损情况。

（6）恢复油箱盖，注入新的润滑油。

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4.2.增压风机检修的工艺及质量标准

（13）检查调整进气箱的位置使主轴水平，并与基础中心线对齐：

水平度最大允许公差：0.2mm/m；

水平方向最大允许偏差：正负2.0mm；

垂直方向最大允许公差：正负2.0mm；

轴向最大允许公差：正负2.0mm；

（14）检查主轴与迷宫密封中心，在主轴上安装千分表。两者偏差在0.1mm内。

（15）轮毂安装前必须用塞尺和千分表检查轮毂孔径和轴的外径，并清理配合表面清洁。

（16）轮毂和轴装配前涂抹润滑剂：Arcano1L144或Kluber或AltempQNB50。

（17）轮毂加热孔径超出直径的1/1000。等环境温度为20度时轮毂加热到145度。见厂家说明书图号2－125497－0。

（18）下列部件润滑必须用Molykotegn剂（叶片底部螺纹、叶片芯轴螺纹、钩钉螺纹、棘轮接触面）。

（19）液压缸找中心偏心度最大不可超过0.05mm。

（20）旋转油封找中心最大偏差为0.05mm。

（21）轮毂加油量为50升，注油孔旋转至30度角处检查油位。

（22）调整叶片角度与执行机构和控制系统一致，叶片角度为29－60度。

（23）取消矢速信号角度为35度。

（24）对轮找中心为：张口正负0.2mm；外圆为：0.002mm/mm（参照说明书）。

（25）润滑油油样分析酸度到1.5KOH/g，含水量超过0.1％则更换新油。

（26）叶轮转动晃度轴向小于3mm，径向小于2mm。

（27）主轴无裂纹，无腐蚀及磨损；主轴弯曲不大于0.05mm/m。

（28）导叶内外环完好，无严重变形；检查导叶角度符合设计要求。

（29）执行机构动作灵活，无卡涩。

（30）检修施工必须使用专用工具进行，严禁野蛮作业。

（31）风机轴承振动速度均方根值：4.6 mm/s。

（32）动叶调节全过程的动作时间：45－60s。

（33）噪声水平(距风机外壳一米处) ：85dB。

（34）风机轴承温升：40℃。

第十五章 脱硫风烟道及挡板检修规程

1.脱硫风烟道及挡板检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

脱硫风烟道及挡板标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修脱硫风烟道及挡板停用时间：60－68天

　　B级检修脱硫风烟道及挡板停用时间：30－45天

　　C级检修脱硫风烟道及挡板停用时间：20－26天

　　D级检修脱硫风烟道及挡板停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

1.2.标准检修项目

1.2.1.C级检修定义及标准项目：

表2-3脱硫风烟道及挡板C级检修标准项目

2.1.脱硫风烟道及挡板检修

2.1.1.盘路挡板执行机构检修

（1）将执行器与挡板连接处拆卸开，在就地平台上铺设检修现场。

（2）解体执行机构涡轮减速箱。

（3）拆卸涡轮减速箱端板和齿轮。

（4）拆卸涡轮减速机内凸轮装置。

（5）拆卸执行机构液压缸端板。

（6）拆卸液压缸活塞及轴等部件。

（7）检查清理液压缸、涡轮减速箱内所有部件。更换密封及损坏部件。

（8）解体检查液压缸动力机构一级减速机（与电机连接）。

（9）解体气动执行机构气缸，清理气缸内部，更换密封件。

（10）恢复动力气缸和一级减速机。

（11）回装液压缸及其与动力气缸连接部分。

（12）阀门检修完毕后，回装涡轮减速机与阀门连接处。

（13）调试执行机构。

2.1.2.各个挡板检修

（1）检查挡板连接杆有无变形、弯曲。先检查每一块转动部件，再装好 转动连接杆检查整个挡板。

（2）检修轴端填料密封与填料箱和轴的适配情况。

（3）检修填料箱压盖定位螺丝。

（4）检查叶片表面是否有积垢、腐蚀、裂纹、变形。使用铲刮清理积灰和积垢。

（5）拆卸检查轴承有无机械损伤、轴承位移、裂纹等。检查轴与轴承的配合紧度，更换不合格你轴承。

（6）对轴承室进行清理和重新润滑。

（7）检查轴封及密封空气管道的腐蚀及接头的连接，处理轴封完好，无杂物、腐蚀及泄漏。

（8）测量挡板轴的磨损量及弯曲度，严重时更换。

（9）检查叶片的磨损，磨损量不能影响到叶片的密封情况。

2.1.3.烟道检查检修

（1）检查烟道漏风情况，检查处理焊口裂纹、砂眼等缺陷。

（2）检查烟道法兰密封垫。

（3）检查烟道壁及加强筋。

（4）对烟道磨损、裂纹采取贴补或挖补的措施处理。

（5）对烟道的积灰部位加强管理，积灰严重时应该采取技术措施防止积灰，发现积灰尽量进行清理。

（6）检查烟道腐蚀严重部位，检查原因处理。

（7）检查检修烟道支吊架，发现断裂、松动、裂纹、变形等缺陷应该及时处理。

（8）检查支吊架的活动情况、磨损情况，使其灵活，受力均匀。

（9）检查弹簧吊架的弹簧无裂纹。

（10）检查弹簧吊架承重后刻度变化情况和指示情况，记录在冷态和热态的刻度情况。

（11）检修烟道人孔门，更换人孔门密封垫。

（12）修复烟道各人孔门，腐蚀严重的更换。

（13）对烟道表面损坏、变形、脱落的保温层进行更换和修复。

（14）检查膨胀节外观，根据损坏情况进行拆卸和修补。

（15）检查膨胀节的活动情况，发现卡涩部位必须处理。

（16）更换膨胀节腐蚀严重或裂纹较多的部位。

2.1.4.密封风系统检修

（1）拆卸风机入口滤网。

（2）拆卸风机叶轮外壳。

（3）拔出叶轮。

（4）清理风机外壳、叶轮、轴等部件。

（5）回装风机，回装滤网。

（6）拆卸检修管道阀门。

（7）对密封风管道特别时进入烟道处清理积灰。

（8）清理密封风电加热器。

（9）处理密封风管道膨胀节泄漏点。

2.2.脱硫风烟道及挡板检修的工艺及质量标准

（1）检查烟道积灰和腐蚀严重部位，采取技术措施进行处理，防止烟道在运行过程中压塌和泄漏事故。

（2）挡板叶片无腐蚀、变形、裂纹、叶片表面清洁。

（3）轴端密封无泄漏。

（4）轴承无锈蚀和裂纹，轴承座无裂纹，固定良好。

（5）挡板连接杆无弯曲变形，连接牢固，能开关灵活，0度时应达到全关状态，90度时应达到全开状态。

（6）轴的磨损量小于0.10mm，轴的弯曲度为中间小于0.02mm，两端小于0.05mm。

（7）烟道内无严重积灰。

（8）活动支吊架受力后应活动灵活，壁厚磨损量小于1/3。

（9）旁路烟气挡板的型式为双百叶密封挡板，具有100％的气密性。

（10）旁路挡板正常工作时启闭速度为3～5分钟可调，以避免对锅炉本体烟风系统产生扰动，还应具有快速开启的功能，保护动作时，全关到全开的开启时间≤25秒。

第十六章 浆液循环泵检修规程

1.浆液循环泵检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修浆液循环泵停用时间：60－68天

　　B级检修浆液循环泵停用时间：30－45天

　　C级检修浆液循环泵停用时间：20－26天

　　D级检修浆液循环泵停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

浆液循环泵检修周期安排方式为：C－B－C－B－C－C－A

2.1.1.C级检修定义及标准项目：

浆液循环泵的C级检修是指泵本体、减速机进行消缺的检修

表2-3 浆液循环泵C级检修标准项目

2.1.浆液循环泵检修的工艺及质量标准

2.1.1.泵解体

（12）测量联轴器与轴的轴向间隙，并做好记录。

（13）解开联轴器，拆卸中间轴。

（14）拆卸水泵进出口管道螺栓、拆卸机械密封冲洗水管道。

（15）拆卸水泵地角螺栓。

（16）利用吊装工具将整个水泵吊出，并运至检修间。

（17）拆除盖板螺栓，将盖板和衬套、前护套、吸入端盖吊出。

（18）测量轴承箱与底座的轴向位置，做好记录。

（19）拆卸叶轮释放环。

（20）将叶轮固定并用吊车吊好，旋转轴，将叶轮拆除。

（21）拆卸机械密封。

（22）拆卸后盖板、护套及后轴套。

（23）利用专用工具，拆除前护套、后护套。

2.1.2.轴承箱解体

（1）将轴驱动端的对轮拆除。

（2）将轴承箱与底座拆除。

（3）拆除轴承箱的端盖、迷宫密封、活塞环等。

（4）将轴承箱驱动端朝下，将轴承箱固定在两个木块上。

（5）利用专用工具，将对轮端吊起。

（6）轻轻敲击轴承箱，将轴承组件吊出。此时注意轴承、垫片等的安装位置，并做好记录（为了安装时确保轴向间隙一次合格，减少工作量，必须记录垫片的位置，数量，并妥善保管各垫片）

（7）拆除轴承。

2.1.3.泵的检查、检修项目

（1）轴承检查，测量游隙。检查范围包括轴承套、外壳、辊子及旋转通道等部件，如轴承的任何部分需要更换，轴承都要整个更换。当运行时间超过六年时，如果需要更换一个轴承，则另一个轴承也需更换。

（2）泵轴检查，测量泵轴的弯曲度及轴承处、轴封处轴径，如磨损严重，需刷渡处理。

（3）叶轮检查，除垢擦净后检查有无裂纹及磨损程度，测量密封环处外圆度。

（4）检查橡胶衬里，观察有无裂缝、渗油或磨损情况，严重及时更换。

（5）检查机械密封。

（6）检查泵出入口衬胶管道及膨胀节。

（7）更换所有橡胶元件，已保证密封。

（8）更换部分损坏的紧固螺栓。

（9）检查轴承箱端盖，迷宫密封、活塞环等。

2.1.4.泵体回装

（1）将泵轴涂油、轴承箱驱动端孔涂油。

（2）将轴承的内环安装到轴的驱动端轴肩上。

（3）将轴承锥形内圈装到轴上。

（4）将轴承箱立起，驱动端朝上，安装外轴承。

（5）将轴承箱立起固定，驱动端朝下，清洁轴承孔并涂少量油脂。

（6）将轴用专用工具提升，将轴吊起装入轴承箱。

（7）按拆除顺序回装轴承端盖及密封等。

（8）检查轴承轴向间隙，应符合标准：其中SY型为0.0~0.206,TY型为0.127~0.259。如不符合标准，轴承组件必须拆除，加入垫片后重新组装。

（9）将轴承箱安装在底座上。

（10）将轴承箱及底座移至一装配平台。

（11）安装框板。

（12）装配框板衬垫密封。

（13）安装框板衬垫插入件。

（14）用液体肥皂或橡胶润滑油涂抹在框板衬套插入件的外面锥形的外圈。

（15）按下列顺序安装：轴套O型圈，叶轮释放环，轴套O型圈，轴套，轴套O型圈。

（16）将机械密封安装在框板适配器上，注意：只有在泵余下部分完全装配好，叶轮间隙设置好后，机封才能锁紧在轴套上，在拆除锁紧垫片前，拧紧驱动环上的柱头螺栓，以便将机封固定到轴套上。

（17）装配框板衬垫、叶轮、盖板衬套和盖板。

（18）装配盖板衬套，盖板、护套和吸入盖

（19）叶轮间隙调整。注意：叶轮间隙为叶轮和前护套接触后，用调整螺母将叶轮向后调整1/6扣半或1/6扣。

（20）固定机械密封。

2.1.5.减速机检修

（1）将减速机中油放空。

（2）解体减速机并更换损坏的部件，更换油封等橡胶元件。

（3）回装减速机，并填充新润滑油。

2.1.6.泵体找中心

（1）检修联轴器并更换润滑脂。

（2）联接电机与减速机的对轮，同轴度≤0.10mm。

（3）联接减速机与水泵的对轮，同轴度≤0.15mm。

（4）联接进出口管道及膨胀节。

（5）联接机封冲洗水管。

2.1.7.浆液循环泵检修质量标准

（9）泵的全部零件应完整、无损、无缺陷，经清扫、清洁和刮削后，表面应光滑无锈无垢。

（10）叶轮和轴套晃动度≤0.05mm。

（11）轴的弯曲度≤0.05mm。

（12）叶轮径向偏差≤0.2mm。

（13）密封环与叶轮的径向间隙0.2—0.3 mm，轴向间隙0.5—0.7 mm，紧力在0.03—0.05 mm之间。

（14）叶轮入口轴向与径向间隙均在0.03—0.06 mm之间。

（15）盘根挡套与轴的间隙0.3—0.5 mm，压兰与轴或轴承保持同心，其间隙为0.4—0.5 mm，压兰外圆与泵壳盘根盒的径向间隙为0.1—0.2 mm。

（16）滚动轴承与端盖的推力间隙，应保持在0.1—0.25 mm

第十七章 氧化风机检修规程

1.氧化风机检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修氧化风机停用时间：60－68天

　　B级检修氧化风机停用时间：30－45天

　　C级检修氧化风机停用时间：20－26天

　　D级检修氧化风机停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

氧化风机检修周期安排方式为：A－B－B－B－B－B－A

2.1.3.C级检修定义及标准项目：

氧化风机的C级检修是指风机不解体情况下进行消缺的检修。

表2-3 氧化风机C级检修标准项目

2.1.氧化风机A级检修的工艺及质量标准

2.1.1.风机解体

（1）解开联轴器。

（2）放掉润滑油。

（3）拆卸风机进出口消声器管道及管道。

（4）拆卸吸入口，测量并记录：转子头部间隙、转子间隙、侧间隙、齿轮齿面间隙。

（5）拆除齿轮箱端轴上的定位轴承，记录调节垫片的位置及数量。

（6）拆除齿轮侧的油箱盖及纸垫，测量并记录齿轮的齿面间隙。

（7）拆除甩油板。

（8）用专用工具拆除齿轮。

（9）将转子的1叶片放在水平位置，2个转子放置同方向。

（10）拆除齿轮侧驱动轴上的甩油板。

（11）把带有油封座和油密封的出轴端的油箱和纸垫一起拆除。

（12）把带有油密封的油封座拆下来。

（13）把出轴端的甩油板和密封圈取下。

（14）拆除出轴端的主轴承。

（15）拆除两边的侧箱体。

（16）拔出转子。

（17）拆除剩余部件。

2.1.2.风机回装

（1）安装前侧或后侧的箱体，注意将原有的垫片放回同样位置，在结合面涂密封胶。

（2）安装且固定箱体，将两转子放置于同一方向，其中1叶片放置水平位置。

（3）安装另一侧箱体。

（4）将前后两端轴承的内轮装入轴颈，并插入止退环。

（5）将橡胶圈装入各位置。

（6）安装前后两侧的轴承座、油密封圈及O型圈。注意：在油密封圈及O型圈涂抹油脂以防损坏。

（7）安装前后轴承（外轮、保持架、滚动体）

（8）安装出轴端甩油板于轴上。

（9）安装齿轮端甩油板。

（10）用专用工具安装齿轮，检查确认齿面间隙。

（11）安装前后油箱。

（12）安装定位螺栓。确认风机侧面间隙，可用调整垫片调整间隙至拆卸前位置。

（13）检查和确认内部间隙、并做好记录。

（14）安装联轴器，保证同轴度≤0.10mm。

（15）添加润滑油至油位。

2.1.3.氧化风机检修质量标准

（5）安装前清除防护、防锈油，检查零件有无损坏及机内有无异物。

（6）管道联接前检查管道内有否异物，检查管道支撑牢固。

（7）叶轮与机壳间隙的调整，通过改弯墙板与机壳相对位置调整。在调整达到要求后，修整定位锥销孔，重新打入定位销。

（8）两叶轮相互间隙调整，叶轮在转动时，相互之间间隙在叶轮整个工作曲线啮合部位都应在规定范围内，调整此间隙可通过拆下从动齿定位销，拧松六角螺栓转动对轮，就可改变从动轮圈与齿轮彀之间的相对位置。

（9）叶轮与前、后墙板间隙符合要求。

（10）氧化风机入口过滤器须清洁。每隔8000小时换油一次。每隔一年应进行一次解体检查。

第十八章 脱硫系统水泵的检修规程

1.脱硫系统泵的检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

检修标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　脱硫系统中各浆液泵、杂质泵的检修周期为：A－C－A－C－A－C－A。

    脱硫系统中各清水泵的检修周期为：A－C－C－A－C－C－A。

    脱硫系统中各计量泵的检修周期为：不作定期检修，损坏后安排A级检修。

1.1.1.C级检修定义及标准项目

脱硫系统各水泵的C级检修是指泵本体在不解体情况下，进行的消缺性全面检修。

表2-1-1 脱硫系统泵的A级检修标准项目

2.1.脱硫系统各泵检修的工艺及质量标准

2.1.1.脱硫系统各泵检修工艺

    （1）拆开皮带轮防护罩，卸下马达及泵间连接皮带。

（2）拧下油室放油堵头，放尽旧油。

（3）拆除进出口截门与泵进出口端盖间弯头及其他连接管件，拆除压力表。

（4）松开端盖连接螺丝，用顶丝顶起或用铜棒均匀着力敲打取下端盖。拆卸过程中注意保护结合面，测量旧垫片厚度并做好记录。对附有橡胶衬里的泵，取下橡胶衬里，固定栽丝检查。

（5）用板手或专用工具取下叶轮。

（6）松开轴封压兰，取出盘根，移出水封环。

（7）松开前后轴承端盖及油标油封，测量垫片厚度，做好记录。

（8）以钢棒顶住叶轮侧轴头，轻轻敲出，将轴与轴承一并从对轮侧抽出水封环压盖及前后轴承端盖。

（9）用专用工具取下对轮，拿下后轴承端盖及油挡。

（10）用专用工具取下轴承锁母及间距套管。

（11）油室及轴承部位应采用煤油清洗，棉纱擦净，最后用腻子或面团粘净。

（12）泵壳叶轮应除垢，除垢擦净，检查有无裂纹磨损并测量密封环处外圆度。

（13）检查橡胶衬里，观察有无裂缝、渗油或磨损情况，严重及时更换。

（14）密封环要检查磨损和不圆度，并查对以往记录是否需更换。

（15）轴承清洗干净后观察铁架和内外圈是否完整，转动时是否有松动或停止现象，并测定游隙，不合格或有缺陷时应予更换。

（16）泵轴擦洗干净后，观察轴封处有无严重磨损，而后测量轴弯曲度及轴承处是否松动。

（17）将后轴承、间距套、前轴承、油挡、纸垫、后轴承端盖依次装于轴上，上紧对轮。对轮侧穿入托架（轴承支架）。安装对轮前，压铅丝测出后轴承端盖应加纸垫的厚度，同时参考拆卸时的记录，决定纸垫厚度，固定后轴承盖。

（18）轴穿入轴承支架直到前端露出时，即将油挡、纸垫，前轴承盖、压栏、水封环套于轴上，后轴承盖固定时，用同样方法固定前轴承盖。

（19）在泵壳内将叶轮按叶轮旋转方向拧紧。

（20）装好端盖后再转动轮子，检查密封环有无磨擦，若有磨擦感觉应取下端盖调整或修刮。

（21）安装出入口管，装上压力表及真空表。

（22）按要求依次装好水封环及盘根，保证水封环对正进水管。然后上紧压兰，松紧度以能用于盘动转子旋转为宜。

（23）装上水泵及电机间固定螺栓、螺母、皮带通过调整螺母来调整皮带松紧度及平行度。

（24）加油于油室中，油位适中，装好皮带防护罩。

2.1.2.脱硫系统各泵检修质量标准

（1）泵的全部零件应完整、无损、无缺陷，经清扫、清洁和刮削后，表面应光滑无锈无垢。

（2）叶轮和轴套晃动度≤0.05mm。

（3）轴的弯曲度≤0.05mm。

（4）叶轮径向偏差≤0.2mm。

（5）密封环与叶轮的径向间隙0.2—0.3 mm，轴向间隙0.5—0.7 mm，紧力在0.03—0.05 mm之间。

（6）叶轮与泵体轴向间隙2—3 mm，对于没有密封环的泵，叶轮入口轴向与径向间隙均在0.03—0.06 mm之间。

（7）盘根挡套与轴的间隙0.3—0.5 mm，压兰与轴或轴承保持同心，其间隙为0.4—0.5 mm，压兰外圆与泵壳盘根盒的径向间隙为0.1—0.2 mm。

（8）滚动轴承与端盖的推力间隙，应保持在0.25—0.5 mm。

第十九章 脱硫系统搅拌机的检修规程

1.脱硫系统搅拌机检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

检修标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　吸收塔搅拌机的检修周期为：A－C－C－B—C－C—A。

    各箱罐、地坑搅拌机的检修周期为：A－C－C－C—C－C—A。

    除吸收塔搅拌机、石灰石浆液箱搅拌机、吸收塔排水坑搅拌机外，各箱罐、地坑的搅拌机为4台机组公用，应择机进行检修。

1.1.1.C级检修定义及标准项目

吸收塔搅拌机的C级检修是指搅拌机本体在不解体情况下，进行的检修。

表2-3-1吸收塔搅拌机C级检修标准项目

箱罐、地坑搅拌机的C级检修是指搅拌机本体及减速机在不解体情况下，进行检修。

表2-1-2 箱罐、地坑搅拌机A级检修标准项目

2.1.脱硫系统搅拌机检修的工艺及质量标准

2.1.1.吸收塔搅拌机检修工艺及质量标准

（1）拆卸吸收塔搅拌机浆叶。

（2）解开吸收塔搅拌机入口法兰。

（3）将搅拌机整机吊下来。

（4）拆卸皮带及搅拌机侧皮带轮。

（5）拆除机械密封固定螺栓。

（6）拆除轴承。

（7）拆除机械密封及轴密封环。

（8）搅拌轴检查。

（9）浆叶检查。

（10）更换机械密封、轴密封环、轴承等。

（11）按解体顺序回装。

（12）调整皮带轮与电机侧皮带轮中心。

（13）安装皮带。

（14）加注润滑脂。

2.1.2.吸收塔搅拌机检修质量标准

（1）检查轴、叶轮、是否完好，有无磨损、泄漏。轴弯曲度≤0.05mm/m，椭圆度≤0.05mm/m。

（2）检查轴套，动静环及O环圈是否完好。动静环密封唇口应无杂质、光滑、严密。

（3）检查轴承有无锈蚀，磨损及卡涩、晃动现象并测量游隙，如果超标则更换。

（4）检查皮带轮平行情况，偏差≤0. 5mm。

（5）皮带张紧力适中。

2.1.3.箱罐、地坑搅拌机检修工艺

（1）拆除搅拌轴与齿轮箱间联轴器。

（2）拆除齿轮箱。

（3）拆除小齿轮轴。

（4）拆除驱动轴。

（5）压出内齿圈。

（6）压出轴承。

（7）取出轴承挡圈、骨架油封、下轴承、油封。

（8）检查各部件。

（9）更换密封垫、骨架油封。

（10）按解体相反顺序回装。

（11）将小齿轮轴安装在电机轴上。

（12）检查搅拌轴与浆叶。

（13）联接搅拌轴对轮。

2.1.4.箱罐、地坑搅拌机检修工艺

（1）拆卸变速箱过程中，变速箱禁止用锤头或其它硬金属敲打。

（2）拆卸下来的轴承、轴及齿轮一定要进行仔细检查，看有无损坏、磨损等现象，并测量间隙是否符合要求，必要时更换。

（3）箱体及部件在装配前必须用煤油清洗，擦干净。

（4）检修过程中对各密封面垫的厚度进行测量，并做好记录。

（5）电机和变速箱体靠背轮联接，必须进行找正，使其径向偏差≤0.05mm，端面偏差≤0.04mm。

（6）变速箱齿轮装配好后，用手盘动靠背轮，观察齿轮的啮合情况，压铅丝或涂抹红丹粉测其齿轮配合情况。

（7）检修完毕后，一定要加注润滑油到指定油位。

第二十章石膏脱水系统检修规程

1.石膏脱水系统检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

检修标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　石膏脱水系统为公用系统，其检修时间与单元设备有所不同：石膏浆液缓冲箱、石膏浆液缓冲箱泵、石膏缓冲箱搅拌器、滤液水泵、废水排出泵、石膏仓、石膏卸料机等可随时隔离，检修时间可随意安排。废水缓冲箱、废水漩流站、滤液水箱、废水出水箱等为4台机组公用设备，不能随时隔离，必须择机检修。一套脱水系统（石膏漩流站、真空皮带脱水机、真空泵、石膏输送皮带机）可满足3台机组BMCR工况出力，但上述设备为1套设备，其中某一设备损坏均影响整套设备的运行，故对上述设备检修必须慎重，检修时必须保证另一套设备能安全可靠运行，且检修时间应尽可能短，安排检修时要根据工期最长的设备合理安排其他设备的检修时机，以保证其它机组正常稳定运行。

石膏浆液缓冲箱及石膏浆液缓冲箱泵、石膏浆液缓冲箱搅拌器、机械密封水加压泵、石膏仓、石膏卸料机可随机组大小修安排检修，检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A；

石膏漩流站、真空皮带脱水机、真空泵、石膏输送皮带机等设备可不随机组检修进行，即择机安排检修时间。其中单台设备的检修间隔分别为：

石膏漩流站：A－B－B－B－B－B－A

真空泵：A－C－C－B－C－C－A

石膏仓：A－C－C－C－C－C－A

石膏卸料机：A－C－C－B－C－C－A

石膏输送皮带机：A－C－C－B－B－C－A

废水缓冲箱、废水漩流站、滤液水箱、滤液搅拌器废水出水箱等设备不能随机组大小修进行小修，只能择机进行消缺性检修。

2.1.3.C级检修定义及标准项目：

真空皮带脱水机的C级检修是指真空皮带脱水机不解体情况下进行消缺的检修。

表2-3-1 真空皮带脱水机C级检修标准项目

表2-3-2 脱硫真空泵C级检修标准项目

表2-3-3 石膏输送皮带机C级检修标准项目

表2-2-4 石膏漩流站B级检修标准项目

表2-2-5 石膏卸料机B级检修标准项目

2.1.石膏脱水系统检修的工艺及质量标准

2.1.1.真空皮带脱水机检修工艺及质量标准

（1）检验传送带有否槽沟，破裂或其它损伤。同时，检查拼接处橡胶外层有否分层以及任何穿透到增强织物，必要时更换。

（2）检查真空板平整度，标准为0～2mm。

（3）检修润滑水系统，要求润滑水、冲洗水各喷嘴无脱落，位置准确，管路无泄漏。

（4）更换滤布，要求接口严密无缝隙。

（5）更换耐磨皮带，接口胶合严密。

（6）滤液分配器检修，清除表面石膏。

（7）托辊检查与更换。

（8）滤布托辊检查与更换。

（9）驱动减速机检修。

2.1.2.真空泵检修工艺及质量标准

    （1）解体前准备好备品配件、使用工具，选择检修场地，准备零件集装箱。

（2）通知相关单位，拆卸电机电源，拆卸皮带轮及皮带，复查中心，移走电机。

（3）拆卸泵出入口法兰及所有与泵体相连接的管路，热工元件、各种阀门等。

（4）松开地脚螺栓，将泵运至指定检修场地，或将泵体原地旋转90度，用专用工具或加热法将泵侧皮带轮扒出。

（5）解体两侧盖组合部：

（6）拆卸两侧轴封环后，旋下轴承盖8只螺栓，同时取下两侧轴承端盖、油环和挡环。

（8）分别拆卸两侧轴承套、轴承、内轴承盖毛毡和离心盘。

（9）卸开填料压盖，挖出填料、填料环，并取下填料套。

（10）拆卸检查盖板，拆开侧盖紧固螺栓，及一切有可能与泵体相连的螺栓，做标记号，平稳移走侧盖，侧板放在安全地方，测量结合面垫片厚并记录。

（11）抽出转子，吊走泵体。

（12）检查轴承游隙，内外套及滚动体磨损情况，确认能够继续使用时抹好甘油放至清洁处准备回装，否则换新。

（13）检查各部轴套磨损情况，严重磨损的更换新轴套。

（14）检查轴封环、挡环、油环、离心盘、填料套、平垫板及水封环的磨损情况，若有磨损、裂缝和断裂现象，及时修补或更换备件。

（15）检查侧盖、侧板、阀片及阀片压板有无裂纹、砂眼等。阀片应做到每次逐个更换。

（16）检查叶轮有无磨损情况和汽蚀现象，如有问题及时修复。

（17）测量泵轴晃度，并做好记录。

（18）检查其它有关设备如分离器、热交换器等。

（19）全部设备及零配件清扫干净，露出金属色泽。

（20）按原垫片厚度做好各部垫片，以备组装。

（21）在检修场地将转子穿入泵体内，并按顺序组装侧板、阀片、阀片压板及侧盖，紧固各部螺栓，确认泵内部件全部回装后，再组泵侧盖结合部。

（22）泵侧盖结合部组装按解体顺序进行,泵体全部组装完毕盘动转子，倾听有无异音。确认无任何问题时，将泵体吊装回原位，检查调整各部间隙。

（23）回装皮带轮，进行找正工作。中心合格后，紧好泵体地脚螺栓，联接皮带，扣好对轮罩。

（24）清扫设备附近卫生及擦拭设备。

工艺标准

（1）轴承：游隙≤0.25mm，内外套无损伤，滚动体无点蚀。

（2）叶轮端面总间隙：安装前0.65～0.75mm,安装后总间隙0.5mm,叶轮端面与分配器不能有磨擦。

（3）叶轮顶部和筒壁间隙值：？

（4）泵体水平切口在排出端。

（5）泵体法兰上水平刻线应装在排气侧。

（6）中心：圆周：0.08mm，端面：0.08mm

（7）汽水分离器、水位计清晰可见。

（8）叶轮平衡后（如若做叶轮静平衡）不平衡量≤120g

2.1.3.石膏输送皮带机检修工艺及质量标准。

（1）松开两侧张紧装置。

（2）吊开电动滚筒。

（3）电动滚筒检修，内部磨损零件更换。

（4）托辊检查与检修，更换轴承。

（5）导向辊检查与检修，更换轴承。

（6）回装电动滚筒。

（7）清扫皮带，修补皮带。

（8）调节皮带，使其不跑偏。

（9）检修皮带清扫器。

2.1.4.石膏漩流站检修工艺及质量标准。

（1）拆除各漩流子。

（2）拆除漩流子出口管道。

（3）修补漩流站内部防腐材料破损情况。

（4）漩流子解体，清理各部件并测量沉砂嘴内径尺寸，必要时更换。

（5）检查进料头部，锥体等部件磨损情况，必要时更换。

（6）检修各进料阀门。

2.1.5.石膏卸料机检修工艺及质量标准。

（1）清理渣仓内残余的石膏。

（2）检查刮刀、联接螺栓的腐蚀磨损情况，必要时更换。

（3）检查刮刀与刮料平台间隙，保证间隙在3mm～10mm间。

（4）检查调节套筒腐蚀程度，并根据卸料机实际出力调整调节套筒的位置。

（5）检查大齿轮，如发生磨损严重、点蚀严重等情况及时更换。

（6）拆除四个易脱齿轮减速机，检修减速机及齿轮。

（7）检修润滑油泵及润滑管道，保证无泄漏。

其他防腐箱罐、离心浆液泵、各箱罐搅拌机的检修项目详见前面章节。

第二十一章 脱硫废水系统检修规程

1.脱硫废水系统的规范

1.1.概述

脱硫废水处理系统包括以下三个子系统：脱硫装置废水处理系统、化学加药系统、污泥脱水系统。

（1）脱硫装置废水处理系统工艺流程：

脱硫废水→中和箱(加入石灰乳)→反应箱(加入FeClSO4和有机硫)→絮凝箱(加入助凝剂)→澄清/浓缩器→出水箱→排放

（2）化学加药系统

脱硫废水处理加药系统包括：石灰乳加药系统；FeClSO4加药系统；助凝剂加药系统；有机硫化物加药系统；盐酸加药系统等。

为方便维护和检修，每个箱体均设置放空管和放空阀门，各类水泵均按100%容量1用1备。

所有泵出口均装有逆止阀,在排出和吸入侧设置隔离阀,并装有抽空保护装置.计量泵采用隔膜计量泵,,带有变频调节和人工手动调节冲程两种方式.在每套加药系统中均装有流量计和压力缓冲器.

（3) 污泥脱水系统 

澄清池底的浓缩污泥中的污泥一部分作为接触污泥经污泥回流泵送到中和箱参与反应，一部分污泥由循环泵进行循环，另一部分污泥由污泥输送泵泵送到板框压滤机，污泥脱水装置由板框式压滤机和滤液平衡箱组成，污泥经压滤机脱水制成泥饼外运倒入灰厂，滤液收集在滤液平衡箱内，由泵送往第一沉降阶段的中和槽内。

板框式压滤机按每天8小时工作设计，设计容量为15t/h。

1.2.规范

脱硫系统主要设备的规范如下：

1.磨石粉场检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

磨石粉场标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

　　A级检修磨石粉场停用时间：60－68天

　　B级检修磨石粉场停用时间：30－45天

　　C级检修磨石粉场停用时间：20－26天

　　D级检修磨石粉场停用时间：9－12天

根据设备具体运行情况，可对检修周期及标准进行更改，但应提前提出申请。

1.2.标准检修项目

1.2.1.C级检修定义及标准项目：

表2-3磨石粉场C级检修标准项目

2.1.磨石粉场检修

2.1.1.磨石机检修

（1）吊出出粉段。

（2）拆开磨石机与布袋除尘器、提升机等设备连接口。

（3）吊出磨石机顶鹏。

（4）拆卸电机与分离器减速机对轮联轴器。

（5）拆卸减速机，清理内部油箱。

（6）检查齿轮、轴承的磨损程度。

（7）拆卸减速机与轴的中间环。

（8）拆卸分离器减速机与分离器轴的对轮联轴器。

（9）更换联轴器中间块。

（10）拆卸分离器内部上下叶片。

（11）测量分离器上叶片端部与静止部件的间隙为：32＋－1.2mm。

（12）拆卸导向锥和落料管。

（13）吊出进料段。

（14）吊出磨石机磨辊、磨辊支撑机构、轴、轴承等组件。

（15）拆卸辊套和轮毂组件。

（16）拆卸磨辊滑套。

（17）拆卸轮毂轴承端盖、轴承。

（18）拆卸后轴承迷宫密封、密封架、A/B锥套。

（19）清理轴承箱内部。

（20）拆卸轴锥销，轴端部密封盖板。

（21）打开磨辊横轴两侧轴承盖。

（22）更换润滑油脂。

（23）吊出磨石机磨辊段外壳。

2.1.2.减速机检修

（1）拆卸磨盘的压盖吊出。

（2）修理磨盘与底部顶环密封面，更换密封。

（3）拆卸二级减速箱上部端盖。

（4）放尽设备内部所有积油。

（5）拆卸润滑路、温度振动测点等接入管。

（6）打开减速机各个观察孔，检查各个齿轮副的齿轮接触情况及接触面积，做好记录，恢复调整时参考。

（7）拆卸二级减速从动齿轮、轴承等。

（8）清理二级减速箱内杂质和油污。

（9）拆卸二级减速机主动轴与一级减速机轴的联轴器。

（10）拆卸一级减速轴轴承端盖、密封。

（11）拆卸一级减速轴轴承、轴承座。

（12）拆卸主轴联轴器、主轴轴承座端盖框架。

（13）拆卸主轴内套，包括主轴轴承、轴、小齿轮。

（14）根据情况拆卸大齿轮，可与一级减速机构轴一起吊出。

（15）拆卸一级减速机构末端端盖密封。

（16）磨石机油站检修

（17）油泵解体检查。

（18）油路滤网清理。

（19）油箱清理检查。

2.1.3.引风机、加热器检修

（1）拆除风机电机，并拆卸风机与电机对轮联轴器。

（2）拆卸风机连接管路及机壳。

（3）拆卸风机叶轮。

（4）清理风机内部及轴端。

（5）拆卸风机本体。

（6）拆卸风机轴承座组件。

（7）拆卸轴承座上端盖、前后轴承油封及端盖。

（8）吊出轴承转动组件，拔出前后轴承。

（9）修理风机轴及其风机轴承座

（10）修理叶片，打磨后检查叶片裂纹等缺陷。

（11）恢复轴承座组件，更换新的轴承。

（12）解体加热器出、入口蒸气热源管道。

（13）解体加热器上部端盖。

（14）检查加热器内部管道外表面、管道接口处，更换密封垫。

（15）检查管道的变形情况。

（16）清理加热器内部积灰。

2.1.4.布袋除尘器检修

（1）拆卸各个气室上盖板。

（2）更换所有布袋。

（3）检查布袋安装孔是否有磨损。

（4）检查处理布袋安装板与外壳边缘漏风。

（5）检查提升阀和脉冲阀的动作情况，（电磁阀失电情况下，提升阀为开启状态）。

（6）处理压缩空气管道与阀门连接处的漏点。

（7）检查各个零部件有无变形和锈蚀。

（8）安装提升阀，检查阀盘与阀座的接触面。

（9）清理内部积灰后安装布袋。

（10）解体布袋吹扫隔膜阀。

（11）更换隔膜阀隔膜。

2.1.5.斗提机、带式输送机、振动给料机、除铁器检修

（1）提升机中部支撑装置检修，解体清理轴承室，更换轴承。

（2）更换各个连接法兰防止灰尘外扬的石棉带或石棉绳。

（3）检查解体提升机上部驱动装置。

（4）调整提升机上部驱动装置传动链条。

（5）更换修补磨损严重的提升机料斗。

（6）清理检查链条，更换损坏的链条节。

（7）恢复提升机时将尾轴吊至最高位置，依次安装链条和料斗。

（8）解体检修提升机圆柱齿轮减速机

（9）检修输送带，检查输送带是否有裂纹、裂口、毛边等缺陷，严重时更换。

（10）调整输送带跑偏。

（11）检查检修驱动部分，解体检查减速机构、修理制动器、清理制动轮、更换低速联轴器内套。

（12）检查检修托辊、更换轴承、轴承密封等。

（13）检修拉紧部分，更换拉紧绳、清理更换拉紧绳导轮。

（14）检修卸料装置。

（15）检修清扫装置，更换弹簧等易损件。

（16）清理检查机架、导料槽、头部漏头、护罩等部位。

（17）更换振动给料机轴承。

（18）取出给料机转子，修复转子的缺口。

（19）更换给料机填料。

（20）检修皮带张紧装置，调整为皮带在允许工况下有调节余量。

（21）清洗链轮、传动链并加油脂。

（22）滚筒内清理换油。

2.1.6.仓泵及绞龙输送机检修

（1）清理布袋除尘器料斗。

（2）解体检修仓泵圆顶阀，更换密封圈。

（3）拆卸仓泵进出口管。

（4）清理仓泵内部积灰。

（5）检查仓泵内磨损并修复。

（6）更换输送管道密封。

（7）拆卸绞龙输送机上部端盖。

（8）拆卸绞龙输送机减速机及电机。

（9）解体检修减速机。

（10）检查绞龙叶轮磨损并修复。

（11）检查绞龙外壳磨损并修复。

（12）检修绞龙轴、轴承、轴承室。

（13）检查绞龙叶轮与轴结合处是否有裂纹等缺陷，并处理。

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2.2.磨石粉场检修的工艺及质量标准

（1）安装辊套时，在轮毂的接触面上涂抹50—100u的不粘胶。

（2）在轴承内外圈上涂抹不粘胶，然后安装。

（3）在锥套和拆卸套的内外圈涂抹不粘胶，然后在进行安装。

（4）磨辊轴承的安装后应该用轴承压板进行充分压紧。

（5）所有部件安装结束后，辊子内部填充BONN-KNOCK150，辊子锥套向下，放置12小时，检查密封架是否漏油。

（6）测量辊子装配时的基本油位，在拆卸套上作好记号。

（7）当安装辊子进摇臂时，时锥套和和轴充分接触，并确定拧紧螺栓。

（8）转动辊子，确认转动部件和静止部件的间隙（1－2mm），并记录数据。

（9）组装完辊套后测量轴向间隙为：0.3－0.4mm。

（10）安装磨盘后将测量衬板间的间隙为零。

（11）安装磨盘衬板和压环，使各个分开的衬板保持一致。

（12）布袋除尘气检修，安装提升阀，检查阀盘与阀座的接触面，任意一点的间隙不得大于0.76mm。

（13）布袋安装的方法：首先将布袋用手将上口捏成C形放入上板孔内，带上板厚度与弹性环上粘贴的两圈针刺毡对中后。松开弹性环，此时冷滤带上口就卡在孔内。然后将带笼放入滤带，防止带笼损坏滤带。

第二十三章脱硫防腐检修规程

1.脱硫防腐检修周期及标准检修项目

1.1.检修周期

标准检修周期安排方式为：A－C－C－B－C－C－A，根据设备运行情况，每年可增加一次D级检修，具体检修项目可根据实际情况自行制订。

脱硫防腐可根据机组大小修安排检查，并利用一切可能检查的机会进入检查防腐情况。

1.2.标准检修项目

（1）检查。

（2）挖补。

（3）打磨。

（4）施工。

（5）检查施工质量。

2.脱硫防腐检修

2.1.检修工艺及质量标准

2.1.1.FL－1，FL－2 普通型低温玻璃鳞片：

（1）材料：双酚类乙烯基树脂＋玻璃鳞片

（2）适用环境：酸性

（3）抗热：90℃（液体）100℃（气体）

（4）标准衬里修补方法：

a．喷砂

b．用滚筒式刷子，涂上Fuji Flake＃6R底层。

c．用铲刀抹上一层Fuji Flake＃6R基层。

d．用铲刀第二次抹上一层Fuji Flake＃6R基层。

e．用F－6R树脂抹上一层玻璃鳞片层和1层布纹层。

f．用滚筒或刷子，涂上一层Fuji Flake＃6R面层。

g．最终测试：针眼测试（9000V），厚度测试（FL－1>1.5mm, FL－2>1.0mm）

h．固化：夏季在室内温度固化5天，冬季10天。

i．厚度：FL－1平均厚度2mm（最小厚度为1.5mm）,FL－2平均厚度1.5mm（最小厚度为1.0mm）

2.1.2.FL－3 耐磨型低温玻璃鳞片

（1）材料：双酚类乙烯基树脂＋玻璃鳞片＋玻璃纤维

（2）适用环境：酸性、碱性环境

（3）抗热：90℃（液体）100℃（气体）

（4）标准衬里修补方法：

a．喷砂

b．用滚筒或刷子，涂上Fuji Flake＃6R底层。

c．用铲刀抹上一层Fuji Flake＃6R涂层。

d．用铲刀第二次抹上一层Fuji Flake＃6R基层。

e．用Fuji Flake＃6R树脂和陶瓷粉混合，用铲刀涂上第一层陶瓷粉层。

f．用Fuji Flake＃6R树脂衬1层玻璃纤维布，用铲刀在涂上第二层陶瓷粉层。

g．用滚筒或刷子，涂上一层Fuji Flake＃6R面层。

h．最终测试：针眼测试（15000V），厚度测试（>3m）

i．固化：夏季在室内温度固化5天，冬季10天。

j．厚度：平均厚度4.0mm（最小厚度为3.5mm）

2.1.3.FL－4 内称型玻璃鳞片

（1）材料：双酚类乙烯基树脂＋玻璃鳞片＋FRP

（2）适用环境：酸性、碱性环境

（3）抗热：90℃（液体）100℃（气体）

（4）标准衬里修补方法：

a．喷砂

b．用滚筒或刷子，涂上Fuji Flake＃6R底层。

c．用铲刀抹上一层Fuji Flake＃6R涂层。

d．用铲刀第二次抹上一层Fuji Flake＃6R基层。

e．用Fuji Flake＃6R树脂衬1层玻璃毡和1层表面毡。

f．用滚筒或刷子，涂上一层Fuji Flake＃6R面层。

g．最终测试：针眼测试（12000V），厚度测试（>2.5m）

h．固化：夏季在室内温度固化5天，冬季10天。

i．厚度：平均厚度3.0mm（最小厚度为2.5mm）

2.1.4.FL－10 耐温耐磨型玻璃鳞片

（1）材料：酚醛乙烯基树脂＋玻璃鳞片

（2）适用环境：抗热耐酸腐蚀

（3）抗热：120℃（液体）180℃（气体）

（4）标准衬里修补方法：

a．喷砂

b．用滚筒或刷子，涂上Fuji Flake＃6H底层。

c．用铲刀抹上一层Fuji Flake＃6H涂层。

d．用铲刀第二次抹上一层Fuji Flake＃6H基层。

e．用Fuji Flake＃6R树脂衬1层玻璃毡。

f．用滚筒或刷子，涂上一层Fuji Flake  6H－10面层。

g．中间测试：针眼测试（9000V），厚度测试（>1m）

h．用CL＃10树脂衬一层CL＃10玻璃布。

i．用滚筒或刷子，涂上一层CL＃10面层。

j．固化：夏季在室内温度固化5天，冬季10天。

k．厚度：平均厚度2.0mm（最小厚度为1.5mm）

2.1.5.玻璃鳞片检查工艺

    （1）视觉检查：所有内称表面都应进行下载本文