1、桥梁工程常见质量问题、预防和处理措施

（1）桥梁工程常见质量问题

①钻孔偏斜

A现象

成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100，钢筋笼不能顺利入孔。

B原因分析

钻机未处于水平位置，或施工场地未平整及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物、把钻头挤向一侧。土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石、探头石等。

C预防措施

钻机到位前，应对施工场地进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。

应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防治钻机位移或出现过大的摆动。

在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。

要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度。

D处理措施

当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

②钻孔过程中发生坍孔

A质量问题

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

B原因分析

由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢、井壁渗水。

钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。

操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

钻孔附近有大型设备作业，或有临时通行便道，在车辆通行时产生振动。

清孔后未及时浇筑混凝土，放置时间过长。

C预防措施

在钻孔附近不要设临时通行便道，禁止有大型设备作业。

在陆地上埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。

水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥及透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

应根据地质勘探资料，依据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。

当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒、增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。

钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。

提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。

若浇筑准备工作不充分，暂时不要进行清孔，清孔合格后要及时浇筑混凝土。

供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得积聚地表水。

D处理措施

如有轻微塌孔时，可采用增大泥浆比重，提高泥浆水位的措施，保证水头压力。

塌孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填、夯实，重新钻孔。

如发生严重塌孔，应马上退出钻机、重新用粘土回填，待回填土密实后再重新钻孔。

③孔底沉渣厚度超标

A质量问题

泥渣回淤深度过大，致使灌注混凝土无法全部顶起淤泥，降低桩基承载力，工后沉降超限。

B原因分析

清孔不彻底，或者清孔后放置时间较长，未及时浇筑水下混凝土造成。

C预防措施

清孔的目的是通过抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留过厚沉淀泥浆而降低桩的承载能力；其次清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，便于检测和灌桩。

D处理措施

钢筋笼就位后，灌注混凝土前若回淤厚度超过规定时，可采用抽浆或换浆方法进行清孔，具体方法如下：

用空压机风管将压缩空气输进排泥管，使泥浆形成密度较小的泥浆空气混合物，在水柱压力下沿排泥管向外排除泥浆和沉渣，同时用水泵向孔内注水，保持孔内水位不变，直至沉渣厚度达到设计要求为止。此法适用于地质条件良好、孔壁不宜坍塌的柱桩或摩擦桩。

也可用钻机的泵吸反循环系统，通过换浆进行清孔。即将钻杆底端放至距孔底10～15cm处，持续吸渣换浆，直至排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近或回淤厚度满足规范要求为止。吸渣换浆时要及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水头压力，避免塌孔。

④桩基出现缩径、离析、软弱夹层及断桩等缺陷

A质量问题

桩身混凝土灌注完成达到一定强度后，经无破损检测发现桩身有缩径、混凝土离析、软弱夹层及断桩等问题。

B原因分析

在灌注混凝土时导管提升速度过快，且提升量过大（即混凝土上升速度小于导管提升速度，使掺杂泥浆的混凝土成为桩身混凝土的一部分），导致缩径。

在下钢筋笼后钻孔又出现缩径。

混凝土拌合时间短，或计量出现误差造成配合比变化，或使用小型车辆运输导致混凝土离析。

在灌注混凝土过程中，由于泥浆护壁薄、灌注时间长致使钻孔局部坍塌形成软弱夹层。

C预防措施

灌注混凝土前，应对搅拌计量系统进行标定，采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，缩短运距，避免混凝土离析。

在提升导管时，速度不可太快，同时拆卸导管时一次只能拆除一节。

灌注水下混凝土的准备工作要充分，匀速灌注，尽量缩短灌注时间，防止塌孔。

D处理措施

经无破损检测若发生缩径或软弱夹层，若处于距地表5.0米以内，且地质条件良好时，可采用开挖法，挖至需处理部位后，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，漏出良好的混凝土，将钢筋上的泥浆清除干净，支模，浇筑掺有适量膨胀剂的强度高于桩身混凝土设计强度的混凝土。

若需处理部位处于距地表5.0m以下、10.0m以内时，或虽距地表5.0m以内但地质条件不良时，可采用下套管方法进行处理，其余方法同上。

若需处理部位处于距地表10.0m以上时，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋以下1.0m，然后将钢筋拆除，再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。

⑤扩大基础土质基坑基底受水浸泡

A质量问题

基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低。

B原因分析

现场基坑排水、堵水措施不到位，排水量小于出水量，导致基坑积水。

C预防措施

基坑开挖至基底30～50cm时，应根据天气情况合理安排工序，随挖随进行基础施工。雨季施工时，为了防止雨水流进基坑，应在基坑四周0.5～1.0m外的地方挖排水沟或挡土埂（挡水墙）或防洪墙。

地下水位较高时，应当采用井点降水或在基坑四周开挖排水沟和集水井，排水以降低地下水位，降水深度应比基底深0.5～1.0m。配备足够数量的排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准。

D处理措施

将被水浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石或石灰土回填至设计标高。

⑥承台等大体积混凝土裂缝

A质量问题

混凝土结构出现表面裂缝或贯穿裂缝。

B原因分析

地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出混凝土结构的抗拉能力，导致结构开裂。

由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使混凝土表面出现裂缝。

混凝土收缩产生的裂缝。混凝土浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是混凝土表面出现裂缝的主要原因。

C预防措施

沉降裂缝：应加强地基验收和处理，使地基具有均匀、足够的承载力。

温度裂缝：根据情况，选择水化热低的水泥，减少水泥用量，降低骨料入模温度，控制混凝土升温、降温过程，对混凝土结构进行覆盖保温养护。

收缩裂缝：严格控制混凝土的水灰比，振捣密实，避免过振。为避免出现失水收缩裂缝，应加强混凝土养生，保持混凝土表面湿润。

当承台等结构的截面尺寸过大时，严格采用分层、分块浇筑施工。

D处理措施

当裂缝较小时，可用碳纤维粘贴加固、环氧树脂灌注等方法进行处理。宽度较大、贯穿性裂缝应采取专项施工措施。

⑦混凝土表面蜂窝、麻面、水纹等质量问题

A质量问题

混凝土表面出现蜂窝、麻面、水纹等质量问题。

B原因分析

水泥品种选择不合适，使用矿渣水泥时易发生水纹问题。材料级配、水灰比等发生了变化，致使坍落度变化较大。浇筑过程中，混凝土发生离析，振捣时漏振或过振。

C预防措施

合理选择水泥类型，尽量避免使用矿渣水泥，或采取防止混凝土表面易出现水纹的有效措施。

严格控制混凝土配合比、坍落度，保证混凝土的和易性。浇筑过程中采用设置串筒或泵送混凝土接串筒方法分层浇筑部位，保证混凝土不离析。

严格控制分层浇筑厚度、范围、间隔时间，振捣应及时、充分。尽量设计使用整体模板，减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封，防止漏浆。

D处理措施

当蜂窝、麻面面积较小时，可在拆模后及时用高标号砂浆进行处理。

⑧空心板梁预制过程中芯模上浮

A质量问题

在浇筑腹板混凝土时，梁内模已开始上浮，使顶板混凝土减薄。在浇筑顶板混凝土时，梁内模继续上浮，使已浇筑好的混凝土顶板抬高并龟裂。

B原因分析

内模定位措施不牢固、不可靠。

C预防措施

若采用胶囊做内模，浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应用定位箍筋与主筋联系加以固定，并应对称平衡地进行浇筑。当采用空心内模时，应与主筋相连或压重（压杆），防止上浮。

混凝土应分层浇筑，避免两侧胶板过分强振。

⑨钢筋骨架变形

A质量问题

钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。

B原因分析

成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形。搬运方法、运输工具不当。

C预防措施

成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作，起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架。对已变形的钢筋骨架要进行修整，变形严重的钢筋应予以调换。大型钢筋骨架存放时，层与层之间要设置木垫板。

⑩预应力筋张拉时发生断丝、滑丝

A质量问题

预应力筋在张拉与锚固时，发生预应力筋的断丝和滑丝，使预应力钢束应力超限。

B原因分析

实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时容易发生断丝或滑丝。

预应力丝束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。

锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝和滑丝。

锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断丝。

施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝。

把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。

油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。

C预防措施

穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎。

张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别是对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。

张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。

当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。

张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换。

张拉前要准确检验标定千斤顶和油压表。

发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿，更换新束，利用备用孔增加预应力束。

⑾桥头跳车

A质量问题

桥头处路基沉陷，路面出现凹形。车辆行驶到桥头发生明显的颠簸。

B原因分析

桥头路堤及堆坡范围内地基填前处理不彻底。

台后压实度达不到标准，高填土引道路堤本身出现压缩变形。

路面水渗入路基，使路基土软化，水土流失造成桥头路基引道下沉。

工后沉降大于设计容许值。

台后填土材料不当，或填土含水量过大。

C预防措施

清除填土范围内腐殖土等杂物，做好填前碾压，提高承载力，减少差异沉降。

提高桥头路基压实度，有针对性的选择台背填料，如透水性好、后期压缩变形小的砂砾石或容重小、稳定性好的粉煤灰、炉渣等，在缺少砂石的地区可用石灰土、水泥土进行填筑。

做好桥头路堤的排水、防水工程，设置桥头搭板，其长度可根据填土高度和土后沉降值大小而定，适当加长搭板长度。

D处理措施

沉陷小于4cm、范围不大，且基层未破坏的，可采用沥青混凝土填补找平。

沉陷超过4cm、范围较大，且基层出现破坏的，清除已破坏的旧基层，采用刚性、半刚性（长度范围宜大些），重铺沥青混凝土。

基层未破坏，整体下沉较大、变化较快的可采用粉喷桩灌注基底，然后面层找平。下载本文