2#引水隧洞洞长150m(引1+237.08～引1+387.08)，隧洞标准横断面为城门洞型，净宽为7m，净高9.02m。引1+237.08～引1+261.08边墙及顶拱均采用1m厚的钢筋混凝土衬砌结构,底板采用0.7m厚的钢筋混凝土衬砌结构；引1+261.08～引1+367.08边墙及顶拱均采用0.75m厚的钢筋混凝土衬砌结构,底板采用0.7m厚的钢筋混凝土衬砌结构；引1+367.08～引1+387.08边墙、底板及顶拱均采用1m厚的钢筋混凝土衬砌结构。隧洞全断面配置双层钢筋。共衬砌砼4256.82m3，钢筋制安226.421t，橡胶止水带570m。

2．施工方案的编制依据

（1）本工程施工合同及技术条款

（2）设计文件

（3）相关规程规范

3.砼分层分块浇筑程序

根据设计要求，2#引水隧洞砼浇筑分层分块见图1。

4. 砼施工工序

2#引水隧洞砼施工工序见图2。

5．砼施工方法

5.1施工准备

    进行风.水.电线路的安装，以及施工机械设备的安装、检修和调试等准备工作。

5.2基础面清理：

对基础建基面，由人工将基岩面内已松动或张口的岩石撬除，并采用高压风、水联合的形式，将岩面所附岩屑、粉尘冲洗至干净。经地质编录验面合格后，对建基面内因地质勘探所留的坑、槽、孔、洞进行处理；对断层裂隙以及岩性节理发育的不良地质段，由人工掏挖，并经验收后，采用混凝土回填处理。经清理后的建基面，达到设计要求标准。

对混凝土正常施工缝，或因客观原因造成混凝土施工中断产生的施工缝，混凝土终凝后，采用高压水（＞30MPa）冲毛处理。对于长期停浇的混凝土面，需进行人工钢钎凿毛处理，之后用高压水冲洗干净，并清除表面积水。对施工缝面，在浇筑新混凝土之前，由人工将高于混凝土标号一个等级的水泥砂浆均匀地摊撒在混凝土面上，其厚度按2～3cm控制，之后再铺筑上层混凝土。

5.3测量放样、高程控制。

采用全站仪测量确定基础面中线，用钢尺与垂线相结合，确定建筑物细部边沿尺寸，并用红漆标识于基岩面上，挂线定出模板外边线。用全站仪控制模板安置，砼浇筑高程，以确保达到设计高程。

图2　　　　混凝土施工工序

5.4钢筋制安

钢筋制作，首先由施工员按照设计图纸中钢筋用量表，对钢筋进行配料，并填写配料单，经核对无误后送至钢木加工厂进行下料。钢筋制作过程中，应对其进行调直、清污、除锈，并对加工制作的成品料按规格、型号、使用部位码放于工棚，挂牌标识。

钢筋安装原则为由低到高、由内向外、先受力主筋后架力筋人工绑扎和焊接。钢筋安装前，将钢筋上污垢、铁锈、碎屑采用钢刷除污（锈）；焊缝要求无加碴、气孔，无咬边、焊镏等现象，对交叉连接钢筋采用接触点焊。安装成型的钢筋必须架立牢固，并禁止踩踏和攀爬，以免变形。

5.5模板制安

施工采用组合钢模板，局部异性部位采用木模拼装。木模表面钉1㎜厚铁皮，保证表面光洁度。模板安装前，人工对模板涂刷脱模剂，在模板安装过程中，为确保混凝土保护层厚度，在模板与钢筋间预设垫块，垫块采用强度不低于结构物设计强度的混凝土块，并预埋铁丝；垫块互相错开，分散布置。侧墙模板用φ12拉锚固定，顶拱部用14#工字钢拱架支撑，用钢管设满堂架支撑工字钢，Ø40钢管间排距1m。。具体布置见图3模板支撑图。

5.6止水、预埋件安装

止水及伸缩缝材料尺寸、规格严格按照施工详图加工，材质符合设计要求和规范标准。止水安装位置符合施工图纸。橡胶止水带安装时，防止变形和撕裂，搭接长度符合设计及规范要求。已安装好的止水设施，及时固定和保护。在止水片附近浇筑混凝土时，认真仔细振捣。振捣时，始终保持止水平整、顺直、振捣棒不得接触止水片及嵌固止水片的模板。

预埋件的制作严格按设计尺寸加工，安装位置符合设计图纸。在安装前经质检人员、安装及土建人员共同检查确认其尺寸；安装后检查其数量、位置准确无误，并检查其牢靠程度，满足要求后再进行混凝土浇筑。浇筑过程中专人保护埋件，防止混凝土振捣引起位移或堵塞。

5.7清仓及验收

    钢筋.模板以及止水.预埋安装到位后，经现场技术监理人员，对仓验收后，才可进入下一步工序。

5.8砼施工

5.8.1.砼拌和及入仓

    砼由拌和站集中拌和，采用500L强制拌和系统，距2＃引水隧洞700m左右。砼按设计配合比拌制，1t工程车运料，砼泵安置在2#引水隧洞进口，直接采用砼泵入仓。

5.8.2.2＃引水洞衬砌  

  2＃引水洞衬砌砼，以设计伸缩缝为一浇筑段，循环进行，先底板，再侧墙，后拱顶的施工顺序进行，采用组合钢模板施工。洞顶拱部位模板采用14号工字钢拱架支撑，其余部位采用钢管围囹。局部异型部位采用木模，木模表面用0.5mm铁皮包裹，保证混凝土表面美观，平整

为保证施工进度，各部位混凝土按分块交替浇筑，砼采用泵送，振捣全部采用Φ70、Φ50软轴振捣棒振捣，遵循砼振捣原则，采用网格式或交错排列，垂直插入，快插，慢拔，每一点振捣时间在20～30s,密度不得大于振动棒振捣设计作用半径，直至砼表面不再显著下沉，无气泡溢出，表面形成泛浆为准。距模板的垂直距离应大于振捣半径，并不得触动钢筋和预埋件，在钢筋密集处和模板边角，用铁钎捣实。上仓振捣时，要使振捣棒插入前仓5㎝内，以便砼更好结合。侧墙浇筑施工缝面将凿毛成梯形，以便二次浇筑更好结合。浇筑侧墙时上部留50㎝在浇筑顶部时，同时完成。底板表面用自制振动刮平机刮平，用全站仪控制高程点，在板顶面按设计高程拉线，人工抹面，使其达到规范规定的平整度。

5.8.3.混凝土温控措施

     主要针对6、7、8月份高温期。

（1）尽量缩短运输时间，在车上和拌和站、骨料堆放场搭设遮阳网防晒，多利用早晚和夜间浇筑。      

（2）选用水化热低的水泥。在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料和外加剂以适当减少单位水泥用量。掺缓凝剂及早强低的水泥延缓水化热产生。用井水预冷骨料，以降低入仓温度。

（3）混凝土浇筑完成后及时采用塑料花管常流水养护，高温时段全龄期养护。混凝土表面覆盖塑料薄膜、彩条布等材料保湿。混凝土浇筑时仓面使用喷雾机进行喷雾降温，降低仓面环境温度。特殊高温天气及时做好温度监控，及时测定混凝土出机口温度，入仓温度，仓面内按施工规范要求埋设温度计，专人监测，在温度超过允许幅度时及时通知拌和楼工作人员，在各个环节采取降温措施，使温度控制在设计规定范围内。

5.8.5.砼质量控制  

（1）原材料检（试）验：按照规范要求，对进入主体工程中的原材料，如水泥、粉煤灰、骨料、外加剂、钢筋及止水材料等均需作材质抽样检（试）验工作，以确保进入工程实体的原材料符合质量要求。

 （2）混凝土配合比试验：按照《水工混凝土试验规程》要求，由工地试验室依据上述指标，首先进行室内混凝土配合比试算，以确定水灰比、单位用水量、砂率等；根据原材料（水泥、粉煤灰、骨料、外加剂及水）的检验结果，在试验室试拌，定性判断混凝土的和易性、泌水性及流动性，并测定其坍落度，装模成型。混凝土耐久性试验，分别作抗冻、抗渗试验。根据以上混凝土等级，按照32.5MPa、42.5MPa普通水泥、级粉煤灰、外加剂选用木钙及AEA、7.5%硅粉掺量等要求，分类对混凝土作配合比试验，并在施工期间进行调整。

 （3）对砼拌和时间，浇筑地点的砼坍落度，每班在机口检查四次，在仓面检查两次，并作好记录。

5.8.6.拆模

混凝土拆模，由人工自上而下进行拆除，在拆除过程中，首先由人工采用轻击敲打的方法解除模板约束，并保证混凝土表面和棱角完整。其中，对不承重侧面模板，应在混凝土强度达到表面及棱角不因拆除伤损的情况下，方可拆除；对墩、墙、柱部位混凝土模板，在其强度不低于3.5MPa时方可拆除。

5.8.7. 缺陷与修补

   对砼表面出现的麻面、蜂窝、空洞等缺陷，采取以下措施修补。

 （1）用钢丝刷和高压水将麻面冲洗干净，加工成粗糙面，用与砼同标号水泥沙浆抹面养护。

  （2）凿去薄弱的混凝土和个别突石，用钢丝刷和高压水洗干净，用标号较高的细骨料砼添塞，仔细捣实养护。

  （3）根据空洞形状部位，加设模板，将砼压入空穴，用钢钎捣实。

5.8.8.砼养护

混凝土浇筑完毕后，采用覆盖养护材料、塑料花管长流水等养护措施养护14天以上。砼安排专人养护，并做好记录。

6.人力资源配置

人力资源配置表

施工机械资源配置见表。

                      施工机械配置表

根据施工计划要求，2＃洞浇砼与出口段洞室开挖穿插进行，平均浇筑强度27m3/d。