32+48+32m连续梁施工方案
1．编制说明
1.1编制依据
1.1.1名甲山特大桥施工图（哈大客专沈大施桥－74A）；
双线32＋48＋32m无碴轨道预应力混凝土连续梁（图号：叁桥通（2008）2304－I）；
32＋48＋32m预应力混凝土连续梁双线圆端形桥墩（沈大客专桥通－25－I）；
大跨桥墩吊篮通用图（沈大客专桥通－45）；
铁路桥梁大墩位盆式橡胶支座（TGPZ-D型）安装图（通桥（2007）8360－TGPZ-D）；
防止地震落梁措施（沈大客专桥通－37）；
1.1.2国家和铁道部相关方针、技术规范、规程和验收评定标准、施工指南及哈大客专公司桥梁工程质量控制手册等。
1.1.3中铁二局哈大客专项目经理部指导性施工组织设计。
1.1.4现场的施工调查情况。
1.2编制原则
1.2.1 本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。
1.2.2 坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。
1.2.3 确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。
1.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。
1.2.5坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
1.3编制范围
名甲山特大桥32＋48＋32m连续梁，墩号4＃～7＃、42～45＃、92～95＃、115～118＃墩，里程分别为DK279＋146.77～DK279＋260.39、DK280＋3.58～DK280＋503.18、DK282＋016.08～DK282＋129.68、DK282＋775.68～DK282＋8.28。
2．工程概况及特点
2.1工程概况
名甲山特大桥共4联32+48+32m连续梁,对应的桥墩编号为4＃～7＃、42～45＃、92～95＃、115～118＃墩。梁体为单箱单室、斜腹板、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12m，箱梁底宽5.0～5.5m。顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm；底板厚度40～80cm，按折线变化，其中端支点为60cm；腹板厚48～60～80cm，厚度按折线变化，中支点处腹板局部加厚到145cm，端支点处腹板厚为60cm。全联在端支点，中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。下部为钻孔灌注桩基础，双层矩形承台，圆端形墩身。主墩承台为9.1×12.5×3＋5.3×9.6×1.5m，边墩承台7.1×10.4×2.5＋3.4×8×1m。主墩高度6.5～12.5m，顶帽为直壁；边墩高度7.5～13.5m，顶帽为流线型。除92～95＃连续梁（跨机场路）主墩截面为3.2×7.6m、边墩截面为2.5×7m外，其余三联连续梁的主墩截面为3.0×7.6m、边墩截面为2.0×7m。
桥面宽度为防撞墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.8m，桥面板宽12m，桥梁建筑总宽12.28m。全梁计算跨度为（32+48+32）m，中支点处梁高4.05m，跨中8.4m直线段及边跨12.95m直线段梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。4～7＃、42～45＃连续梁位于半径7000m的左偏曲线上，梁按曲梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸；梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。42～45＃（DK280+3.56～DK280+503.18右侧），115～118#（DK282+800～DK282+8.28左右两侧）连续梁设声屏障。
全联采用悬臂浇筑法施工，全联共设31个梁段。0#段两个，每个节段的长度为6米，此节段为现浇段；1、1’段各两个，每个节段长度为3米，此节段为支架现浇；2、3、4、5、6、2’、3’、4’、5’、6’段各两个，每个节段长度为3.45米；7#段两个，每个节段长度为1.5米；7’段一个，节段长度为3米；8段两个，每个节段长度为8米，此节段为现浇段。
梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为φj15.24钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具；横向束为φj15.24钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径70×19㎜扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用φ25㎜高强精轧螺纹钢，型号为PSB830，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A 型千斤顶，管道形成采用内径φ35㎜铁皮管成孔。
2.2梁段主要参数及工程量中铁二局哈大客运专线名甲山特大桥32+48+32m连续梁施工方案
表1 梁段主要技术参数
4 / 53表2主要工程数量表
支座布置图（单位：mm）
1——TGPZ-D-6000-DX-100
2——TGPZ-D-6000-ZX-100
3——TGPZ-D-15000-HX-0
4——TGPZ-D-15000-GD-0
5——TGPZ-D-15000-DX-100
6——TGPZ-D-15000-ZX-100
本桥采用可调高支座，第6、44、93、117＃墩（即下坡端的中墩）设固定支座，固定支座安装在墩顶靠线路左侧位置上。
2.3施工区域自然条件
2.3.1地形地貌情况、交通、用水、用电条件
连续梁工点均在既有道路位置，交通方便。
利用4＃（DK279+200左侧）和5＃（DK282+900左侧）钢筋加工场，供应线下结构和连续梁需用的钢筋。工区及施工队伍驻地采用租赁民房。
施工用水可利用钻桩打井取水；当地电网发达，可就近T接农网。
2.3.2自然条件
年平均气温8.9～10.9℃，最冷月平均气温-3.9～-11.3℃，极端最高气温35.0～36.7℃，极端最低气温-18.8～-33.1℃，年平均降水量591.5～674.7mm。主要风向N 、SSW最大风速12.7～35.6m/s ，场地类别为Ⅲ类，土壤最大冻结深度为1.18m。地表水及地下水对混凝土不具侵蚀性。
2.4工程特点
①施工安全要求高
由于连续梁跨越沥青路、中腾路、机场路、鞍羊线，特别是鞍羊线车流量较大，在梁体悬灌施工前搭设棚架，防止物体坠落影响行车安全。具体见附图。
②受拆迁影响大
42～45＃连续梁位于鱼塘内，地质钻探未进行；115～118＃连续梁的116#墩位于高压线附近，117、118＃桥墩位于厂房内，如果拆迁不及时将影响到施工进度。
③工期紧张
由于下部结构图纸和变更的梁部图纸到位较晚，挂篮及模板加工滞后，梁体标高迟迟不能确定，导致工期压力大。
3、施工准备
3.1施工现场准备
连续梁桥的钢筋加工场、料场设于4＃（DK279+200左侧）和5＃（DK282+900左侧）钢筋加工场；挂蓝拼装场地设在主墩旁的空地。
3．1．1施工人员进场情况
根据施工进度计划组织人员进入现场，一联连续梁人员安排如下：
第一批施工人员130人，进场后修建临时工程、修筑进场施工便道、平整场地、解决施工用水、施工用电、备好发电机，做到路通、水通、电通和场地平整，施工基础及下部结构，0#段、1＃段，挂篮拼装施工。第二批进场的施工人员120人，在施工梁部前全部进入施工现场，形成较大规模的施工生产能力。
施工队伍共分为两个作业班组，每个作业班组125人，一个班组施工4～7＃、42～45＃连续梁，另一个班组施工92～95＃、115～118＃连续梁。
3.2 施工材料、机械、仪器设备的准备
根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。
在进料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。
对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：
3.3 技术准备
中铁二局一公司工程大队全面负责本工程的组织实施，设立大队部、作业工区、施工班组三级管理模式。队长、副队长、总工程师，配置工程管理部、安质环保部、工地试验室、财务会计部、物资设备部、成本合同部和办公室共七个职能部室,作业工区设两个作业班组。
3.3.1作业工区设测量组，配备先进、精良的测量仪器。测量工程师及测工2～4人，负责主要桩位及高程的测设与放样，负责水准点的加密和复核各工点的测量成果，负责工程细部的定位和放样，同时进一步复核项目部测量成果，形成相互检测制度。施工时测量成果报监理工程师，经批准后，对本桥进行测量放样。同时对主要桩位设置护桩，并加密临时水准点。
3.3.2工程大队部建立工地试验室，配齐各种试验所需的仪器设备。工地试验室建立试验台帐，进行原材料和材料组合效果检验和试验、进行配合比的选定，为施工质量提供可靠的依据。对钢绞线、锚具、支座等材料建立试验制度，及时进行施工前的检测。
3.3.3工程管理部负责复核图纸，详细理解设计文件，领会设计意图。确定重难点工程和关键工序，编制作业指导书，提出材料供应计划。逐级进行技术交底和岗前培训。
3.4施工组织管理机构
组织管理机构框图
4总体施工安排及施工计划
4.1施工进度指标
32＋48＋32m连续梁各主要工程项目施工日期安排如下：
32＋48＋32m悬灌连续梁施工进度指标
4.2架桥机通过连续梁的时间
架桥机通过32＋48＋32m连续梁时间表
4.3总体施工安排
针对4联连续梁，配置3×7.6m和3.2×7.6m（93＃、94＃）的主墩模板各一套，2×7m边墩模板一套；配置挂篮及对应的模板4套，0＃段模板2套，并配置边跨现浇段的木模板2套（4个8m现浇段）。4联连续梁梁部施工工期，从2008年7月21日开工，于2009年10月2日完工，共计15个月，扣除冬季停工时间，有效施工时间10个月。根据现场具体情况和工程特点，总体施工安排思路是：
4～7＃连续梁：
2008年5月1日～5月20日施工5＃、6＃主墩，7月21日～8月31日施工0＃段，9月1日～9月10日施工1＃段，9月11日～9月25日拼装挂篮，9月26日～11月8日施工2～5＃悬灌段。
2009年4月1日～4月11日施工6＃悬灌段，3月16日～4月11施工边跨8＃段，4月12日～4月21日施工边跨合拢段（7＃段），4月22日～5月1日施工中跨合拢段（7’＃段）。
92～95＃连续梁：
2008年7月16日～8月10日施工93＃、94＃主墩承台，8月11日～8月31日施工93＃、94＃主墩，9月1日～10月15日施工0＃段，10月16日～10月25日施工1＃段，10月26日～11月9日拼装挂篮。
2009年4月1日～5月25日施工2～6#悬灌段，5月1日～5月25日施工边跨8#段，5月26日～6月4日施工边跨合拢段（7＃）。6月5日～6月14日施工中跨合拢段（7’＃段）。
115～118＃连续梁：
该连续梁受房屋拆迁影响，预计2008年9月20日前施工完主墩钻孔桩，9月21日～10月10日施工116＃、117＃主墩承台，10月11日～10月31日施工116＃、117＃主墩。
2009年3月15日～4月28日施工0＃段，5月11日～5月20日施工1＃段，5月21日～6月4日拼装挂篮，6月5日～7月29日施工2～6＃悬灌段，7月6日～7
月29日施工边跨8＃段，7月30日～8月8日施工边跨合拢段（7＃段），8月9日～8月18日施工中跨合拢段（7’＃段）。
42～45＃连续梁：
该处受鱼塘拆迁的影响，且设计院还未进行地质钻探，预计2008年9月1日～9月30日完成地质钻探并出图，2008年10月1日～10月31日施工完主墩钻孔桩（柱桩）。
2009年3月1日～3月31日施工43＃、44＃主墩承台（考虑降水），4月1日～4月20日施工43＃、44＃主墩。5月11日～6月24日施工0＃段，6月25日～7月4日施工1＃段，7月5日～7月19日拼装挂篮，7月20日～9月12日施工2～6＃悬灌段，8月20日～9月12日施工边跨8＃段，9月13日～9月22日施工边跨合拢段（7＃段），9月23日～10月2日施工中跨合拢段（7’＃段）。
5、主要工程项目的施工方案、施工方法
5.1总体施工方案
由于桩基、承台、墩身施工较常规，且在桥梁施组中含有具体的施工方法，这里不再赘述。
主墩墩身施工完成后，安设临时支墩及0#块现浇支架，支架预压（采用成捆钢筋预压）后，进行0#块模板的安装和钢筋绑扎，施工连续梁0#块。1＃块也采用支架法现浇，在1#块上拼装挂篮，并进行加载试验，利用挂篮对2＃～6#悬灌段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保桥下行车及行人安全。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，搭设满堂式碗扣支架对边跨现浇段施工，碗扣支架布设见附图；安设边跨合拢段外模、钢筋制安完成后，安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结，施工边跨合拢段；
边跨段张拉压浆完成后，拆除临时支墩，进行体系转换；利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋，安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结，施工中跨合拢段，再进行中跨预应力施工。中跨合拢完成后施工连续梁附属工程。悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高相吻合。
连续梁施工顺序为：墩身施工→安设临时支墩→0#、1＃段支架施工→支架预压、进行0#块底模及侧模的安装→制安连续梁0#段钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉压浆→与0＃段相同方法施工1＃段→在1#段上拼装挂篮→对挂篮进行加载预压→利用挂篮对2#～6#悬灌段进行施工→适时对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实→搭设满堂式碗扣支架→对支架进行预压→铺设底模，制安钢筋，浇筑混凝土→养护→张拉、压浆→安设边跨合拢段外模、钢筋→安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结→浇筑边跨合拢段→养护→张拉，压浆→拆除临时支墩→利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋→安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结→浇筑中跨合拢段混凝土→养护→张拉，压浆→施工连续梁附属工程。
5.2连续梁0＃段施工
5.2.1 施工工艺
连续梁0#段采用搭设支架现浇法施工，支架采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管，底模采用木模。支座安装注浆完成后，安装底模、侧模，底模采用1.5cm竹胶板，侧模采用大块钢模，内模采用钢模。混凝土采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度及弹生模量的95%并且龄期不小于7天后进行张拉作业。
5.2.2 主要施工工艺参数
主要施工工艺参数
5.2.3 施工方案
连续梁0＃段施工工序：临时支墩施工→现浇支架施工→在支架上安装0＃段外模板→安装底模板→安装钢筋、预应力管道及内模板→堵头模板安装→灌注混凝土→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆。
5.2.3.1临时支墩
由于墩顶除去垫石位置外，无临时支座位置，所以将临时支墩设在二级承台上，承台施工时做好锚固钢筋预埋。临时支墩为φ800的钢筋混凝土柱，混凝土标号C30，每个临时支墩与基础接触处设20根φ20锚固钢筋，与梁底接触处钢筋伸入梁体不小于60cm。
测量组对临时支墩位置，标高进行测量放线。
施工圆柱前，对圆柱范围的混凝土进行凿毛处理，主筋的接长采用搭接焊或者帮条焊（方法类似钻孔桩钢筋笼接长），焊接质量满足规范要求。配置φ800mm圆柱模板，2m的5节、1m的2节、0.7m的1节、0.5m的1节，圆柱的竖直度按照0.3％控制，且倾斜不大于2cm。模板安装牢固并经检查合格后，进行混凝土施工，混凝土一次性浇筑到位，柱顶与梁底接触处混凝土施工成水平，余下部分和梁体混凝土一同浇筑。
5.2.3.2 0#段现浇支架及模板
（1）支架
支架采用碗扣式脚手架，规格φ48δ3.5mm，纵向间距为60cm；横向间距：腹板下的4根立杆间距30cm，底板下4根立杆间距60cm，翼缘板下为90cm；支架步距为120cm。支架与桥墩、临时支墩相冲突的地方采用普通钢管补强，普通钢管做剪刀撑加固，支架纵断面内剪刀撑在每边腹板位置不少于两道，底板位置不少于3道，支架横断面上剪刀撑每3～4排钢管设置一道；可调底座和顶托钢管旋出高度不大于30cm，并设置纵横向扫地杆。支架搭设完成后，要进行按设计荷载的120%进行预压，消除非弹性变形，并根据总结的数据对支架标高进行调整。
搭设支架位置，清除腐植土或松软土，填筑合格填料，碾压密实，其上浇筑不小于15cmC15混凝土，并在硬化层四周设置排水沟避免地基受雨水浸泡。
（2）底模板底面模板采用竹胶板和方木，竹胶板规格122x244x1.5cm，10x10cm方木作为竹胶板的横向背楞，纵向中心距30cm，10x15cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管支架，初步按照纵向60cm间距，横向间距在腹板下30cm、底板下60cm进行布置；支架步距120cm，支架与临时支墩冲突处采用普通钢管补强，剪刀撑加固。
底模板必须在横隔板最低位置预留直径20cm的圆孔，作为垃圾清理通道，混凝土浇注前将圆孔进行封闭。
（3）内模板
内模采用钢模，钢模为小块拼装，倒角位置钢模为一次加工定型重复使用，直板钢模采用0.3m宽的小模板进行拼装，拼装长度为1.2+1.2+1.5=3.9m，在内箱拼装，采用内模架和钢管顶托加固；横隔板部分采用木模。横隔板纵向背楞的竖向中心间距30cm，竖向背楞采用双10×10cm方木并穿拉杆。
内模拼装成型后，采用钢管脚手架及顶托加固。内模的竖向钢管支撑每个环向背楞处设置两根，与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或用钢板封口），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。
（4）外侧模
外侧模采用工厂制作的钢模板，面板采用δ6mm钢板，肋板和框板为δ10mm钢板，背楞为双[10槽钢。模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。
对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设3根φ18精扎螺纹钢对拉拉杆；两侧外模在底板以下位置设φ25精轧螺纹钢对穿拉杆；横隔板处梁顶之上设对拉拉杆，下口的精轧螺纹拉杆错开支座位置，采用双16b槽钢的横拉扁担（拉杆中心距120cm）。
5.2.4支座
支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正，纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2为各支点处梁体由于实际合拢温度与设计合拢温度之间的温差引起的偏移量），多向活动支座和纵向活动支座背离固定墩预先设置。施工中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的预偏量。
施工前先凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，保证在垫石顶与支座底面留有足够的空隙，清除锚栓预留孔中的杂物，安装灌浆用木模板，并用水将支撑垫石表面浸湿；用吊车吊起支座进行安装，用薄钢板将支座调整到设计高程，支座中线与墩柱中线重合，支座安装就位后，灌注无收缩水泥砂浆，强度等级为C50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从支座一端向另一端灌浆，直至灌满。灌注过程中，不允许中间缺浆、断浆；在强度未达到80%以上，或灌注72小时之前不能碰撞支座或在上面从事其他工作；待支座强度达到设计强度后，按设计图纸对支座预偏量进行调整。
5.2.5连续梁0#段模板施工
底模采用优质竹胶板，竹胶板规格122×244×1.5cm，横向方木10×10cm，纵向承重方木10×15cm。0#块外侧模板采用大块钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用6mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度，模架为双[10槽钢。内模采用钢模，钢模为小块拼装，倒角位置钢模为一次加工定型重复使用，直板钢模采用0.3m长的小模板进行拼装，拼装长度为1.2+1.2+1.5=3.9m，在内箱拼装，采用钢管顶托加固。用φ25精轧螺纹钢作底拉杆，φ18精轧螺纹钢作内外模对拉拉杆，并在腹板内侧拉杆设PVC管，以利于拉杆拆除。并设内撑，以固定内箱模型，并保证腹板厚度，同时保证内箱在混凝土浇筑过程不移位。
5.2.6 0#段钢筋施工
钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。
底腹模板安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于60cm，曲线段适当加密到30cm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装专用三通通气孔。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部包裹湿布，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。
防地震落梁措施、泄水管、接触网支柱（拉线）基础、接地钢筋、人行道栏杆、声屏障、桥面系钢筋、挂篮锚固孔、张拉预留孔洞等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。
5.2.7 0#段混凝土施工
⑴混凝土浇筑
0#块混凝土一次性灌注，施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。
采用7#拌和站提供的混凝土，坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm，混凝土初凝时间按12小时控制，扩展度不小于50cm，保证在混凝土初凝前施工完毕。
混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。由于连续梁0#段混凝土为119.43m3,混凝土初凝时间为8小时，每台泵车每小时灌注15m3。所以采用1台泵车进行混凝土浇筑，并备用一台，以保证灌注作业尽量在8小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原
因使已灌混凝土产生裂纹。
混凝土浇筑顺序见上图，由①→②→③→④，即先浇筑腹板倒角部分，再浇筑腹板部分，第三是底板部分，最后是顶板部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下料浇筑腹板与底板接合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板结合部位时，改用从内模顶面预留的下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。
分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距小采用30mm捣固棒进行捣固，其他位置采用50mm捣固棒进行捣固。腹板可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇筑，分层厚度30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，每点振动时间约20～30s，振捣时振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。腹板浇筑过程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。
灌注顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平、振实再由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。首先将封端板按照设计图纸设置成六面排水坡，在中部每隔2m用钢筋设置一个标高控制点，梅花型布置。混凝土施工时用靠尺找平。
混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。
⑵混凝土测温
梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。
① 温设备
为准确测量并便于操作，测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤，按照腹板外侧、中间、顶板内侧布置三个点布置测温点。
②测温制度
1-2天每天每2小时测温一次；
3-5天每天每4小时测温一次；
6-14天每天每8小时测温一次；
14天之后视温度变化情况再定。
5.2.8 连续梁预应力张拉
（1）、张拉前准备工作
纵向、横向预应力管道采用金属波纹管, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波纹管和铁皮管，待混凝土强度及弹性模量均达到设计值的95%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。
对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。并现场实测成型预应力管道的摩阻。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。箱梁为三向预应力连续箱梁，波纹管采用镀锌金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
（2）、预应力钢束的制作
钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：
a. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于10cm 的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
b. 钢绞线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
c.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用卷扬机牵引法施工。
（3）、预应力筋的张拉
预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。
预应力张拉程序按 0→10%δ
K （做伸长量标记）→100%δ
K
（静停5分钟）→补拉至δ
（测伸长量）→锚固。
K
按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%δ
时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
K
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
5.2.9 切割
预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。
终张拉完毕24h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。
5.2.10 孔道压浆
张拉工艺完毕后，宜在48h内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用速凝水泥浆封锚，待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才能进行压浆。
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。
水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间不宜大于12小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压浆时浆体温度不应超过350C，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于50C。
压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。
竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。
注：1＃段施工同0＃段，不再赘述。
5.3连续梁悬灌段施工
悬灌段采用菱形挂篮进行施工，挂篮主要由菱形桁架、底模平台、走行系统、锚固系统、模板系统及吊挂调整系统等组成。挂篮自重400KN，相关设计参数如下：最大施工梁段：3.45m、105.26t
抗倾覆安全系数：不小于2.0
锚固系统的安全系数：不小于2.0
挂篮的设计、检算资料及构造详见附件。
挂篮采用钢筋进行预压，外模采用大块钢模,内箱采用组合钢模,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土泵车两端对称进行混凝土浇筑。
5.3.1悬灌梁施工工序
挂篮拼装就位→预压→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向、横向预应力管道→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮→施工下一悬灌段。
5.3.2挂篮安装
1#段施工完成后，在1#段顶上先拼装一只菱形挂篮，挂篮拼装完成后，采用钢筋加载预压、卸载，并测量各级加载的变形值，以供底模立模作参考。
挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：
（1）主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。
（2）、模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。
挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段，确保合拢精度小于2cm。
挂篮前移过程中应注意：
两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；
每前移50cm，用经纬仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。
挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。
挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至经监控、分析、计算出的标高。
5.3.4挂篮预压
5.3.4.1挂篮试压的目的：
为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。
主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。
5.3.4.2试压方案：
为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合，采用钢筋及钢绞线试压加载。
5.3.4.2.1加载工艺
(1)、将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固体系，按施工状态全部组拼完毕。
(2)、检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求，各锚固点锚固的是否牢固。
(3)、对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。
(4)、采用钢筋作为加载荷载进行分级加载，加载按50%、80%、100%、120%进行加载。
5.3.4.2.2加载荷载
单侧最大加载量为最重节段（2#段105.26吨）设计荷载的1.2倍，按50%、80%、100%、120%进行加载,即52.63T、84.208T、105.26T、126.312T。
5.3.4.2.3加载准备
(1) 加载荷载采用钢筋，用型钢（利用底模平台）制作加载挂架。
(2)施工机具
各个项目所需主要仪器及设备如下：
(3)测点布设：
整个挂篮的稳定性，分别对菱形主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值进行监测。
5.3.4.2.4加载试验
(1)、挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。
(2)、采用钢筋对挂篮进行加载，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少30分钟。
(3)、分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。
(4)、按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的80%、100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。
(5)、加载稳定后按100%、80%、50%、0进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入预定表格。
(6)、对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性—变化曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。
5.3.4.2.5要求及注意事项目
(1)、严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。
(2)、开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。
(3)、加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。
5.3.5悬灌段施工
在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向推进，以防发生裂纹。每段梁段混凝土端面要人工凿毛。混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，并确保两端最大不平衡重不超过设计允许值20吨。
混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。
捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
挂篮施工注意事项:
(1)挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。
(2)在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。
(3)挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。具体应检查：
①后锚系是否已锚固可靠。
②底模平台前后吊点是否稳妥可靠。
③外侧模支架是否承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。
(4)为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，不产生过大和不均匀沉降，挂篮前支点(前走船)部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。
(5)各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。
(6)菱形桁架拼装，主柱安装时，须采用液压千斤顶顶起才能将一块10毫米厚的钢板装上。
(7)为减少摩擦使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油，为使菱形桁架走行时不偏离中线(走行滑梁)，可在走船内侧增焊限位板。
(8)挂篮采用精扎螺纹钢吊杆和锚杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢筋脆断。
5.4连续梁边跨直线段现浇施工
连续梁边跨，各有一段直线段梁体，直线段长8m，截面梁高3.05米，采用碗扣式支架法现浇施工。支架布设见附件。
支架基底采用30～50cm石渣填筑，碾压密实，再浇筑10～15cm的C15混凝土，其上搭设碗扣式支架，并对支架进行预压。外模采用木模板，内模采用竹胶板，泵车输送混凝土入模浇筑。
5.4.1边跨现浇段施工工序
地基处理→支架搭设→预压→底模安装→底腹板钢筋制安、竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内、外模安装→顶板钢筋、预应力管道安装→浇筑混凝土→养护→穿束、预应张拉→压浆。
5.4.2支架施工
支架地基采用30～50cm石渣填筑，碾压密实后再浇筑10～15cm的C15混凝土，再搭设碗扣支架，其上铺设承重方木及肋木，底模采用15mm竹胶板，侧模采用木模，内模采用方木结构。要求基础硬化处理前，地基的承载力不得低于0.11 Mpa，施工时按0.25Mpa控制。
支架布置、底模方案和内模方案基本与1＃段相同。外侧模板采用木模，模板的背楞相比较内模板适当进行加强。
根据设计文件及规范要求，并为了确保边段直线现浇段施工的安全运行，支架需在边跨现浇段施工之前进行模拟加载试验。以检验支架各部分的承载能力及受力变形情况。支架的下沉量及弹性、塑性变形采用高精度水准仪测量。同时通过支架的挠度变形情况，对本支架的安全性进行综合评价。
该梁段设计重量为248.39吨,长8米,预压时按设计重量的50%，100%，120%进行分级加载，分级加载荷载为50%(124.2t)、100%(248.5t)、120%(298.1t)三种工况加载吨位进行试验。
5.4.3边跨直线段现浇施工
支架预压完后，底模标高调整，并进行外模安装，自检并报监理检查合格后，在底模上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇注混凝土前穿设直径80mm硬塑料芯管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
灌注顺序：两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时。梁段混凝土端面要人工凿毛。
捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。
混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
5.5连续梁合拢段施工
5.5.1合拢段施工
在梁部及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：边跨合拢→解除临时支墩→中跨合拢。
边跨、中跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。在体系转换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。在合拢前，采用刚性支承及张拉临时预应力钢束临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。
5.5.1.1边跨合拢：
由于边跨合拢段长度仅1.5米，边跨合拢的外模采用大块钢模，以保证外观质量，内模采用小块钢模，支架搭设同边跨现浇段，搭设边跨直线段现浇支架时与边跨合拢段支架一同搭设，并一同预压。如有必要，对6＃段加配重，以保证线形。
模型安装好后，绑扎合拢段钢筋及安设波纹管，并穿设预应力钢束。钢筋及预应力钢束制安完毕后，安设临时钢支撑。边跨现浇段及6#悬灌段施工时，在合拢口底板内、顶板内各预埋两个支座钢板，再然后在支座上安设型钢作刚性支撑及剪刀撑，型钢与预埋钢板焊牢。
然后张拉临时预应力束实施锁定，锁定时应在一天中气温最低时进行。张拉时，每束临时预应力筋的内力应一致，且每根临时钢支撑的内力也应一致，钢支撑的内力采用静态电阻应变仪来测定其内力。张拉后解除边墩支座纵向临时约束。
最后浇筑混凝土，合拢段混凝土采用微膨胀混凝土。焊接刚性支承，张拉临时钢绞线，浇筑混凝土，整个施工应一气呵成，尽量缩短锁定时间。对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇筑混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。待混凝土强度达到设计强度时进行预应力张拉，压浆工作。
待边跨合拢段终张拉，并压浆完毕后，即可解除中支墩的临时支墩约束。
解除临时支墩约束时，在梁底处将支墩混凝土剥除，割断支墩钢筋。在移除临时支墩时，应注意梁体的外观质量，对梁体底板临时支墩位置的混凝土应打磨光滑。5.5.1.2中跨合拢
中跨合拢段外侧模板及底模板利用挂篮进行改装，内模采用小块钢模。先完成6’#段一侧的挂篮在施工完成后拆除或后退,后完成6’#段一侧的挂篮在施工完成后采用千斤顶牵引,将主桁架连同底模平台、外模及内滑梁滑出至对边6’#梁段，然后通过预留孔采用吊杆将底模平台、外模及内滑梁锚固于梁段混凝土面，其中底模平台前下横梁改成后下横梁方式吊挂在对方6’#段底板预留孔，后下横梁吊挂在原6’#段底板预留孔。当底板、腹板钢筋及纵、竖向预应力筋安装完成后，将内模滑出就位，然后捆扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力管道。然后对合拢段两侧进行预压重，压重采用在梁段上预压砂袋（或水箱）后，进行临时束张拉，劲性骨架连接，解除中墩支座纵向临时约束。完成后进行混凝土浇筑，浇筑过程中应根据浇筑混凝土情况对砂袋进行卸载，直至混凝土浇筑完成；待梁体混凝土强度达到设计强度时，龄期不少于7天时，进行张拉、压浆施工。
5.5.2合拢段施工注意事项
（1）掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间并为选择合拢锁定方式提供依据。
（2）根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式并作力学检算。
（3）选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土。
（4）合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合拢口锁定后，立即释放一侧的固结约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能沿支座左右伸缩。
（5）合拢口混凝土宜比梁体提高一级，采用C55微膨胀混凝土，应认真振捣和养护。
（6）为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，浇注之前在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重（等代换重），加、卸载均应对称于梁体轴线进行。
（7）混凝土达到设计要求的强度后，先部分张拉预应力钢索，然后解除劲性骨架，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。临时束的张拉力一般宜在0.45-0.5Rjy，以防在合拢过程中预应力束过载报废而需要重新更换新束。
5.6预应力施工
5.6.1连续梁预应力张拉
（1）、张拉前准备工作
待混凝土强度及弹性模量达到设计值的95%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。
对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。箱梁为三向预应力连续箱梁，波纹管采用镀锌金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
（2）、预应力钢束的制作
a. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
b. 钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
c.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。
（3）、预应力筋的张拉
预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。
预应力张拉程序按 0→10%δ
K （做伸长量标记）→100%δ
K
（静停5分钟）→补
拉至δ
K
（测伸长量）→锚固。
按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张
拉时当钢绞线的初始应力达10%δ
K
时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
5.6.2 切割
预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。
终张拉完毕24h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。
5.6.3 孔道压浆
张拉工艺完毕后，宜在48h内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才能进行压浆。
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。
水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间不宜大于12小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压浆时浆体温度不应超过350C，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于50C。
压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。
竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。
5.6.4 封锚
封锚混凝土采用C50无收缩混凝土，封锚前先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对猫圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
为保证混凝土接缝处结合良好，浆压浆水泥浆全部凿除，将原混凝土表面凿毛，并固定钢筋网片。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
5.7线形控制
施工前综合考虑挂篮的变形、梁段的自重、钢束张拉、温度变化、斜拉锁张拉、混凝土收缩徐变及活载作用等各种因素的影响，计算出每一段悬臂梁端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面预留拱度。施工过程中，每灌注一段，随时检查观测梁段发生的实际挠度，对照理论计算值，在下一段梁体灌注过程中加以调整。
在梁段顶面中线及上下游两侧埋设水平观测桩，随时观测各截面处标高在整个梁体施工过程中的变化，以及掌握和调整梁段的预拱度标高。
悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高相吻合，箱体立模标高按下式计算：
Hn=Δhn+b+Δhn-1+Δht（cm）式中Hn——截面设计高度（cm）
Δhn——计算挠度（调整值）（cm）
B——实测挂篮自重挠度和非弹性挠度之和（cm）
Δhn-1——截面实际标高+调整值之差（cm）
Δht——温度变化影响挠度差值（cm）
悬臂梁施工过程中，保证混凝土配料一致，并在满足强度要求的前提下避免混凝土强度出现过大的离散性，保持混凝土弹模一致。
预应力张拉施工时，遵循对称、同步的原则，严格张拉设计和伸长量进行双控。
5.8测量控制
5.8.1测量控制包括：控制网的复核、控制点的设置、箱梁高程、轴线及墩身变形的观测。
5.8.2控制网的复核：认真复核设计单位交的桩及成果，同时主桥建立四边形网。
5．8．3箱梁轴线控制点的设置：在各箱梁0#段施工时，把200mm×200mm×10mm 钢板预埋在箱梁顶板上，和混凝土面平齐，钢板一定要预埋牢固，为了防止钢板下面出现空洞，在施工时，可在钢板上预留适量的排气孔。0#段施工完后，把各0#段的中心引到钢板上，并进行穿线复核并修正。
5.8.4箱梁水准控制点的设置：箱梁水准点设置在各墩0#段箱梁中心预埋钢板和横隔板顶面位置预埋钢筋上，箱梁水准控制用0#段节点处高程控制。因水准点的位置较高，从承台引到箱梁顶较困难，要求现场仔细，并认真校核。
5.8.5各箱梁轴线的控制：各现浇段完成后，用全站仪复核各段轴线无误。其余各悬浇段轴线点作为控制点；0#段上的轴线点进行穿线复核并修正，以便合拢段顺利合拢，0#段上的轴线点应定期复核。
每一悬浇段支立模板后，要与已完成各段的轴线点复核，以保证支立模板准确无误。模板的位置确定时，要求每次都用钢尺从0#段的中心量起，从而减少误差。为了便于复核，在已完成的箱梁顶板上用墨线标出。
5.8.6高程控制：考虑0#段箱梁墩身节点处变形很小，用该节点处水准点控制各悬浇段高程。0#段节点处水准点要定期进行复核，条件允许时，把各0#段的水准点进行互测校核。
高程序点每一段节点处设置五个：从各箱梁断面接合处后移5cm设一处。腹板位置设一处：为了底板高程测量方便，在两面侧腹板外侧钢筋处预埋钢筋，钢筋下端与底板平齐，上端伸出顶板2cm，测量出钢筋的顶高程，根据钢筋的长度可推算出箱梁底板的高程。另三处分设置在轴线和侧翼板上，其中翼板处的控制点距离翼板边沿20cm，预埋钢筋伸出顶板2cm。
在悬浇段施工中，高程测量频率为5次：挂篮移位后，混凝土浇注前，混凝土浇注后，张拉前，张拉后（即挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬浇段。当昼夜温差大于10℃，要求对各断面进行高程和墩身变形观测。
5.8.7墩身变形观测：利用全站仪和导线控制点定期复核各墩0#段中心点的位置，并与原设中心点进行比较，偏移位置即墩身变形量。施工过程中，注意观测温度变化对墩身变形的影响。
5.8.8测量组织机构：由大队部测量主管甘德贵全面负责测量工作，工区测量和技术人员具体负责落实。相关责任人员分工见下表：
连续梁施工测量人员表
5.9施工工艺流程
(1)、连续梁0#、1#段施工艺流程图
施工工艺流程
(2)、2#~6#块段施工工艺流程图
(3)、边跨直线段施工工艺流程图
(4)、边跨合拢段施工工艺流程图
(5)、中跨合拢段施工工艺流程图
6、冬季施工
连续梁梁部不考虑安排冬季施工。
7、桥梁抗风措施
由于模板自重大，及支架设计的安全系数已考虑风力影响；挂篮锚固系统的设置已经考虑抗倾覆和防风措施。
8、保障措施
8.1质量保证措施
8.1.1组织保证
工程质量实行领导终身责任制，从大队长到各作业工区实行领导责任终身制，质量目标层层分解，从严把技术关入手，抓好施工生产全过程的质量管理。
健全质量检查机构、加强质量跟踪监督检查，施工时坚持自检、互检、交接检制度。同时用检测控制工序，让工序控制过程，靠过程控制整体。从施工每一道工序，每一个细节入手，全过程跟踪检测确保工程质量。
8.1.2管理措施
严格质量标准，实施标准化作业，做到全部工序有标准，有检查，切实保证标准化的作业质量。严格执行签证制度，上一道工序没有通过，下一道工序不得进行。严
格材料把关，外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定进行复检，确认合格后才能使用。
施工保证体系
单位工程质量检验
施工保证体系
质量检查体系
大队部安质部
工区质量检查室
工班质量自检
工序 质
量保证体系
材料构件设备核检
分项工程质量检验
分部工程质量检验
工 艺 质 量 检验
组织保证体系
组织编制实施性施工组织设计，图纸会质量
工程部
进行日常质量管理，负责组织协调
检查和综合各级部门质量管理活
8.2工期保证措施
确保架桥机通过，各分项工程的的施工进度满足指导性施组的要求。 8.2.1组织、劳动保证措施
实行大队长负责制，大队部内设置强有力的工程管理系统，实施工程的全面管理。根据工程情况和工期要求，进场施工的各工程队，强化一线组织领导和指挥。大队部建立工期岗位责任制，确保实施性施工组织设计的实现；发扬光荣传统和作风，群策群力开展好目标管理；制定详细科学合理的施工作业计划，保持均衡生产，全面实现计划目标。全大队“一盘棋”，在人、财、物上确保本工程的施工需要。常备可机动的施工机械设备，可根据工程进展情况，适时组织进场施工；加强工程调度指挥，做到一切行动听指挥，步调一致，齐抓共管。加强用工的计划性，根据工程量、工期、工作面的可能性，实现定额用工；加强劳动定额管理，确保定额水平的完成；关键工
搞好工程控制测量和定位复测、确
做好进场材料、成品半成品检验，
供应合格材料及构件并提供质量
实行以管好、用好、维修好机械设
备为中心的质量责任制，做好设备
搞好成本核算，做好预算分割，按
优质优价的原则及时搞好验工计
以百年大计质量第一、预防为主、创全优精品工程为中心，开展宣传
测量
试验
材料
设备
核算
工教
试验室
物设部
成合部
办公室
质 量 管 理
8.2.2技术保证措施
优化施工组织设计，做到科学施工；信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。组织好流水化，程序化的施工作业，保证一环紧扣一环的施工程序。发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。当遇到难度较大的技术问题，积极会同设计、监理部门共同研究解决方案。专业技术工作者，要深入一线跟班作业，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。加强项目总工程师技术岗位责任制，对技术负责并行使技术否决权。确保技术可靠、工艺先进、工序合理，保证施工的顺利进行。
8.2.3物资、设备保障措施
材料计划要超前提出，并按施工计划安排，确保按时到位。严把材料质量关，严格杜绝劣质材料进场；把握材料市场的旺淡季特点，超前调查和预测市场供应情况。加强设备的维修与保养，确保完好率和出勤率。加强现场设备的调度工作；根据工程进度，需购置新设备时，应超前考虑，超前定货，做到随用随上，不误时间。
8.3文明施工保证措施
坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊，施工操作标准、规范，施工环境、施工作业安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。
8.3.1施工总平面管理
合理使用场地，保证现场道路、水、电和排水系统畅通。运输道路的布置，利用既有道路，与现场的钢筋等材料堆放位置结合布置，并与场外道路连接。临时设施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作到“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限。
8.3.2施工组织
项目概况标牌注明工程名称、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、配合比、质量要求。人机料合理组合。有详细的施工方案，有技术、安全、质量交底，做到工完料清。
严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。
8.3.3安全方面
危险处所设置醒目标志、围栏。施工不穿凉鞋、拖鞋施工。现场设安全员，并佩带袖标。现场设安全警示牌，工地要有看护人员。
8.3.4现场材料
存料场的库房要规划布置合理，场地夯实，有防污染、防潮湿措施。材料堆放整齐。收料认真，定额发料，不浪费。水泥分批号堆放，坚持先进先用，防湿、防潮。钢、木、模板堆放一头齐，一条线。
8.3.5机械设备
停放场地平整坚实，不积水。机械设备性能良好，无跑、冒、滴、漏现象。灭火器材、避雷装置齐全。机械设备由专人管理、操作。
8.3.6资料
各种技术资料、统计报表等齐全、完备、准确。按时呈报完成实物工作量及进度，能够提供工程质量、材料消耗、经济效益的台帐。
8.4环境保护措施
本工程的环境保护目标是：“两不破坏”——不破坏景观、不破坏生态。“三不污染”——不造成水质污染、不造成空气污染、不造成噪音污染。
保护生态环境，防止水土流失，环境保护工作在施工时应做到全面规划，合理布局，化害为利，创造清洁适宜的施工和生活环境。
8.4.1环境保护的管理措施
以醒目的标志封闭施工区域,并在区界挂醒目整洁的环保语言和企业精神等标牌,保护生态,施工中注意保护生态,不得随意拆堵水利设施,保护好河渠,不污染水源。8.4.2环境保护的规划范围及相应的具体措施
按照施工总平面布置图布置临时设施，修建时严格按照既定的标准和要求进行，不低于规定的标准。保证临时设施整齐统一，外表美观。做好场地和临时设施的绿化，种植花草树木，维持并保护原有地表植被。对原有生态环境进行调查，结合施工中可能产生的影响，合理进行施工组织，使用保护原有生态的施工措施。
施工期间始终保持工地的良好排水状态，修建有足够泄水断面的临时排水沟道，并与永久性排水设施相连接，不形成淤积和冲刷。施工工地上的道路每天要不定时洒水打扫，控制烟尘与粉尘污染。
运输车辆配备两边和尾部挡板，对易飞扬的物料用篷布履盖严，且装料适中，不得超限。车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染市区道路。
9、质量、安全保证体系
9.1质量保证体系
以全员全方位全过程管理为内容，以跟踪监测、跟踪检验、试验、加强工序、关键过程的控制和不合格控制为主要手段的质量保证体系，以实现企业的质量方针和质量目标。
9.1.1 建立健全工程项目质量保证体系
工程正式开工前，针对本工程的特点，建立大队部质量保证体系，按照基础性控制、生产性控制和总体性控制三个层次，确定本项目工程的质量目标、要求、措施以及实施办法等，向业主提供质量保证承诺。
质量保证体系
工程部：施工技术、工程调度、施工测量、施工计划
安质部：质量目标、质量安全检查控制 试验室：试验检测
质量管理领导小组
组
织保
建立以大队长为首，由与工程质量管理直接相关的各职能部门负责人组成工程质
量管理委员会，大队长为施工质量的第一责任人，对所有工程的施工质量全权负责，对工程质量实施统一领导，对保证施工质量的重大问题进行决策。
本合同段设专职质检员，各作业队均配备兼职质检员，组成项目质量监督机构，质检员在现场进行质量跟踪检查，加强对各道工序的检查，严格把关，发现问题及时督促有关人员纠正，并向项目技术负责人报告。
9.1.1.3开工前，各施工作业队依据设计图纸、招标文件、施工规范和施工措施，制订出各分部分项工程进度控制图及质量控制点，编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等，对施工质量进行全过程的管理控制，确保整个施工过程处于受控状态。
9.1.2施工过程主要质量环节控制措施
施工过程的控制主要通过质量体系的正常运行，按照程序文件中的有关过程控制程序进行质量控制，根据设计及规范要求、工艺标准和验收标准，对各分项、分部工程进行延续性检验与评价。
加强技术管理的基础工作，施工中对隐蔽工程和每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业工区质检员复检、质检工程师终检制度，在三检合格的情况下由大队部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后进行下道工序的施工作业。
建立设备全、人员配备强的工地试验室，试验室将按照国家的有关规定和规范要求或设计文件要求对工程上使用的原材料进行现场取样和质量检测及分析，并及时将有关的检验成果上报有关部门和领导。
为了达到过程的有效控制，须做到质量、成本、工期三位一体，施工过程中，明确各职能部门的控制任务，进行密切协作，建立关键工序的管理点和控制点，作好对设计变更、工艺更改和所有施工文件的控制和不合格的控制工作。
在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序的单元工程进行验收评定。
9.2安全保证体系
本工程的安全目标为：“四无、一杜绝”和“一创建”。
“四无”即：无重伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故、无行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。施工安全工作贯彻“安全第一，预防为主”的方针，“一创
49 / 53建”为创建安全标准工地。
安全工作是项目施工管理的重要内容，确保施工安全及运营和行车安全，避免事故发生，是参加施工的全体职工的重要任务，正确贯彻“安全为了生产，生产必须安全”及“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全保证体系，建立安全责任制，开展安全教育，强化安全意识，加强安全监督检查。
9.2.1建立安全保证体系
建立安全保证体系：建立大队部和工区两级安全保证体系。大队部设专职安全工程师和安全质量部，工区和班组设专职安全员，主抓安全工作。
大队部成立以大队长为组长的安全管理领导小组。各工区成立以工区长为组长的安全管理小组，设专职安全员，班组设兼职安全员。
安全员具体负责安全工作，组织实施对项目的安全管理，保证安全工作贯穿于施工全过程。充分发挥各专职安全人员的监督作用。
9.2.2安全施工管理措施
9.2.2.1建立安全施工责任制度
建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真执行国家有关安全方面的、法令和规章制度。建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。
安全保证体系框图
安全保证体系
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