JWT/QP09-A/0
1．目的
规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、 加工和交付。
2．范围
适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3．职责
3.1 技质部是检验和试验的归口管理部门。负责编制检验卡／指导书， 负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检， 保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4．工作程序
4.1 进货验证（检验）:
4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货协议/合同进行验证。对原材料的验证结果记录在《进货物资验证记录》中，对外协加工的模具通过检验产品的符合性来进行，结果记录在《检验记录》中。
4.1.2 进货验证内容包括：
a. 供货方是否为合格供方；
b. 原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；
c. 外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；
d. 5.对重要原材料、部件、元件、特种控制件要查验相关证件的有效性、合法性、匹配性，如《安标证》的有效期；部件、元件所标注的内容与《安标证》是否一至，防止或冐用证明。
4.1.3 验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。如验证不合格，应通知供销部采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验
4.2.1首（末）件检验
4.2.1.1 在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：
a.每批加工的首件；
b.调整或改进工艺后加工的首件；
c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；
d.换班后加工的首件。
4.2.1.2 首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。首件检验未经合格，不得继续加工或作业。首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2 自检
操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检, 将有外观缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置。硫化成型工对每一模产品都需进行产品外观检查，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3 巡回检验
4.2.3.1 正常情况下，质检员每隔2小时抽检3~5件产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
4.2.3.2 巡检除抽查外，巡检员还应检查各工序各岗位的操作方法、工艺参数、记录要求等各项工序因素是否正常，如有异常，应立即提醒纠正。
4.2.4 工序完工检验
4.2.4.1 过程检验的项目、方法、频率由生规定在该产品的检验作业指导书或《检验记录》中，首/末件检验、巡回检验、工序检验应据此做好记录。
4.2.4.2 检验作业指导书应包含以下内容：
——规定各工序需检验的质量特性/质量项目；
——规定各工序检验的标准、判定的依据或接收准则；
——检验所需的测量装置或计量器具等。
4.2.4.3 在所有的检验试验项目没有完成，必须的检验结论没有得到之前，任何不合格品及状态不明的产品不得转序或入库。
4.3 成品入库检验:
4.3.1 最终检验应根据合同规定及有关技术标准或技术要求（图纸），对产品实施最终检验。不仅是出厂前的产品检验，而且还应是对在此之前进行的检验是否符合要求进行核对。只有规定的各项检验已经完成而且有关数据和文件齐备并得到认可后，产品才能入库或发出。
4.3.2 对公司常规产品的成品检验，一般采取抽样检验，抽样频次、检验项目和接收准则在<检验作业指导书>中作出规定，一般包括：产品尺寸、材质、包装、产品合格证等。
4.3.4 成品入库检验必须做到：
a.按照相关作业指导书规定的入库验收项目，逐条执行检查；
b.产品的合格证或其它证明文件进行核对与验收；
c.产品的包装与包装质量，应纳入成品验收检验的范围并认真实施。
d.成品检验的记录应齐全、准确。
4.3.5 入库前，对每批或每班生产的成品进行抽查性复验；合格的产品颁发“合格证”，或在《入库单》上签字认可；不合格的进行状态标识。需要时，应将抽查性复验结果与过程检验结果（如产品质量检验记录等）进行比较，并提醒此后的生产应注意的质量特性；
4.3.5 最终检验后的结果，应在《成品检验记录》中记录，并为统计技术提供数据。
4.4 应保持符合接收准则的证据。记录应指明有权放行产品的人员（授权检验者应在记录上签字）。除非得到有关授权人员的批准，适当时得到顾客的批准，否则在所有策划的安排(见7.1)均已完成之前，不得放行产品和交付服务。当产品没有通过某种检验/试验时，应执行《不合格品控制程序》。
5. 支持文件
JB/5503-2010
Q/XJWT1-2010
《检验试验作业规程》
《机械加工检验规范》下载本文
