12%

灰

土

施

工

方

案

编制：          审核：         批准：

中铁国际集团有限公司南京分公司

二0一七年三月十日

12%灰土施工方案

根据设计图纸，石灰稳定土底基层30436m2，根据设计，机动车道石灰稳定层厚度为20cm，非机动车道石灰稳定层厚度为15cm，路幅成型宽度为机动车道16.46m，非机动车道4.34m合计总面积为23296m2，计划采用两台稳定土拌合机拌合。其设计石灰剂量为12%。 

1、材料准备

土 ：土源在采集前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起；当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。对于塑性指数大于12的黏性土、机械拌合时，可视情况确定是否需要过筛。

石灰：备用生石灰，应选择适当存灰点，以地势较高，近水源，有电源，有交通通道，离居民点有一定距离为宜，以免雨季被泡，调运困难等。为防止大堆石灰的底部消解不透或承受较大的灰堆压力，影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3m。钙石灰应在用灰前7d以上消解完毕方可使用，未消解透的石灰不准装车铺用。消解石灰加水时应控制水量适当，第一遍注水为初步消解，  间隔0.5d至1d进行第二遍注水，将水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，如尚有消解不适处，应加第三遍水点补。消石灰可不过筛，则用水量应稍偏大，以使充分消解。一般可掌握含水量在35％左右，  以不使消石灰成团成膏又不粘锹为宜，但于使用前应对未过筛的消石灰取样过孔径lOmm筛筛余试验，并根据筛余百分比增加用灰量。

2、机具设备准备

机具设备配置表

（1）准备下承层

石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱或坡度，路基的平整度和压实度应符合规范规定的质量标准。

对路基必须用18～21t三轮压路机或等效的碾压机械进行3～4遍礁压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发牛“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掳石灰等措施进行处理。

凡验收不合格的路段，必须采取措施．使其达到标准后，方可铺筑石灰稳定土层。

 (2)施工放样

在路基上进行恢复中线测量，直线段每15~20米设一桩，平曲线段每10~15米设一桩，并在两侧边线外设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出路面中心设计标高。

4、路拌法施工工艺流程宜按如下顺序进行施工

（1）卸置和摊铺土

外进土时应根据石灰稳定土层的宽度、厚度和要求的压实度(换算为压实密度)，计算需要的干土数量。根据进土的含水量和运土车辆的吨位，计算每车土的堆放距离，并在路基面上，打出灰线，分格卸土。土堆每隔一定距离应留一个缺口。铺土宜采用大型推土机和平地机摊铺、排压和整平，并通过试验确定排压和整平后的铺土厚度。铺土应符合纵横断面线型、宽度及横坡并应达到符合要求的厚度，必要时应调整每车土的卸放距离。铺土过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。土在下承层上的堆置时间不应过长，运送土只宜比摊铺土工序提前1~2d。

（2）洒水闷料

如已整平的土(含粉碎的土)含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。细粒土应经—夜闷料，  中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间，严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

（3）卸置和摊铺石灰

根据石灰稳定土层的厚度（20cm一层），预定的干密度和石灰剂量，计算每一平方米需要的石灰剂量，并根据石灰的干松容重计算每车石灰的卸放面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向间距，用灰线打出方格，按格卸灰。铺灰应掌握边线准确，用刮板将石灰均匀摊开，掌握铺灰厚度符合要求，铺灰量不足处应留出空档运灰添补，多余的攒堆调出，井应切茬检查石灰的松铺厚度，不少于每40m检查一个断面。根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否符合预定的石灰剂量。

（4）稳定土拌合机拌合

本工程石灰土采用稳定土拌和机拌和并设专人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵人下承层5～10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应干拌两遍以上，在最后一遍拌合之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直线铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。

在开始拌和前，如含水量偏小或土层坚硬时，应先用多铧犁将石灰翻扣于上层中才允昨加水，翻扣土时铧犁的深度应掌握在层厚的1/2处，以免将石灰扣于底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进；第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。

稳定土拌和机拌和时应自路边开始施拌，转圈向路中心进行拌和，每幅应与相邻预先拌过的一幅重叠拌和25cm以上，以保证路面全宽拌和的连续性。拌和路段与相邻拌和路段相接处须重叠拌和5m左右。拌和机转方向时，应尽量减少原地转向，以保持表面平整。

在上述拌和过程结束时，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，洒水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防水量过大。

洒水后，应再次进行拌和，使水分在棍合料中分布均匀。拌和机应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时柱查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。

在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

（5）整形

两拌和段衔接处需重叠拌和，不进行整形，留待后一段施工时，再进行拌和。混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再回刮一遍。 

用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低注处表层5cm以上耙松，再用平地机和轮胎压路机快速碾压一  遍。对于局部低沣处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。再用干地机整形—次。应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝处必须顺适干整，在整形过程中，严禁任何车辆通行。

（6）碾压

根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压次数相同，路面的两侧应多压2--3遍。整形后，当混合料的含水量为最佳含水量(±1％~±2％)时，应立即用轻型压路机并配合18t以上三轮压路机在稳定层全宽内进行碾压。直线和不设超高的干曲线段由两侧路边外30cm以上向路中心曝压，设超高的平曲线段，  由内侧路边外30em以上向外侧路边外进行碾压。碾压时后轮应重叠1／2轮宽，并必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为  遍。碾压进行到要求的压实度为止，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1．5~1．7km／h为宜，以后宜采用1.8~2．2km／h。亦可采用重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压。碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。    碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开，加适量的石灰重新拌合或用其他方法处理，使其达到质量要求。对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，应用振动夯板等机具夯打密实。

（7） 接缝和调头处的处理

两工作段衔接处，府采用搭接形式，前一段整形后，按拌和机械的不同，稳定土拌和机拌和或犁耙拌和，分别留5m左右或lOm以上不进行碾压，后一段施工时，与前段留下的末压部分一起再进行拌和。如相邻工作段未能连续施工，相隔时间较长，应在前段留下的未压部分，补加适量的石灰和水，再与后—段一起进行拌和。

拌和机械及其他机械不宜在碾压成活的石灰稳定土层上调头，如必须调头，应采取措施，如覆盖一层1Ocm的砂保护调头部分，使表面不受损坏。石灰稳定土层施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时纵缝必须垂直相接，不应斜接。可将已碾压密实且高程和干整度符合要求的稳定土层纵向接缝处的末端切成与路中心线平行并垂自向下的断面，然后运铺新拌和的混合料；或在第二幅混合料以路拌法拌和结束后，接缝处以人工进行补充拌和，然后进行整形和压实。

（8）养生与交通管制

石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期间不宜少于7d，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土基层碾压结束后1～2d，当其表层较干燥(如石灰土的含水量不大于10％，石灰粒料土的含水量为5％~6％)时，可立即铺筑面层，但初期应禁止重型车辆通行。

在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应车速不得超过30km／h，禁止重型卡车通行。

石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，可立即铺筑上一层石灰稳定土，不需专门的养生期。石灰稳定土第二层养生期结束后，应尽快铺筑基层。

（9）施工注意事项

石灰稳定土层施工宜选择适宜的施工季节，冬季不宜进行石灰稳定土层施工。应选用优质石灰，尤宜选用钙质生石灰粉。其有效钙加氧化镁含量应不低于Ⅲ级石灰的技术指标。石灰放置时间过久，其有效钙加氧化镁含量会有很大损失，因此要尽量缩短石灰的存放时间。石灰于使用前应进行检验，如低于要求应适当增加石灰用量。施工中应对混合料的石灰含量严加控制，消解后的石灰含水量要均匀，以保证灰堆内消石灰干松容重的一致性。

应精心做好混合料组成设计，根据要求的强度标准，通过试验选取最适宜稳定的土，确定必需的或最佳的石灰剂量。此剂量的室内试验结果的平均抗压强度应满足公式一R≥Rd(1-ZaCv)的要求。在施工中应按组成设计的石灰剂量增加0．5％~1％的用灰量。

路拌法施工应控制好石灰与土的分层松铺厚度，并于铺灰后切茬检查，以确保混合料有足够的石灰含量，并宜在碾压工作开始之前检测混合料的石灰剂量，如发现问题，立即补足用灰量。

混合料应拌和均匀、土块破碎符合要求，拌和深度达到拌和层底部，无夹灰层和夹土层现象，且水分合适和均匀。

做好整形工作，严格控制石灰稳定上层的厚度和高程，其坡度和路拱都应符合规定。严禁用薄层贴补的方法进行控形，整形时全幅路宽应刮出硬面。在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量时进行踞压，直至达到要求的压实度。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时进行处理，使其达到质量要求。

做好养生与交通管制工作。石灰稳定土层在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿，养生期不宜少于7d。石灰稳定土底基层养生期结束，应尽快铺筑基层

（10）季节施工

雨季施工

雨季施工，应集中力量突击石灰稳定土底基层的底层，防止雨水浸软路基。石灰稳定土层雨季施工应掌握的原则是：提早上土，铺灰翻扣，充分利用两次降雨间隙，突击成活。

生石灰要堆存高处，以免被雨水浸泡和便于雨后运灰。雨季消解石灰，在保证石灰消解的前提下，应掌握加水量偏小，防止含水量偏大被雨淋落。

铺石灰路段，每晚收工前要浅扣一犁，将石灰翻扣于土层中间排压1～2遍，防止夜间降雨被冲。中午收工前要看天气、阴天时亦将石灰翻扣于土内排压。如降暴雨处理不及，发现石灰有被雨冲减少时，要适当补足灰量。

对整平的土基面和排压好的石灰稳定上层，均须做出路拱和排水沟保证排水。施工前必须事先为雨水找好出路使之通向排水管道内。

石灰稳定土拌和时需要加水的路段，也要适当降低加水量，并注意天气预报，阴天收工前不要再加水。拌和石灰稳定上当日未成活路段，收工前要做出路拱，排压防雨。每个拌和段的几道工序，包括拌和、整形和碾压要安排紧凑，整形工作可分段交活，使提早碾压，做到当日碾压成活。

降雨时不应进行石灰稳定土层施工，施工中遇雨的路段如含水量偏大，雨后以铧犁翻拌晾晒。拌和成活的路段待接近最佳含水量时再进行整形、碾压。刚完工的石灰稳定土层遇雨后，亦应及时排除路边积水以防水浸。

（11）防裂措施

石灰土的缩裂性质与用土的粘性有关，用土愈黏则缩裂愈强，故对塑性指数偏大的黏性土，不宜采用，宜采用塑性指数不大的土，或在黏上中掺人砂类土以改善缩裂性质，但调换一部分土壤，不够经济。

实践表明在大于最佳含水量压实的石灰土，具有较大的缩裂性质，增多裂缝产生的机会，故石灰土应在含水量不大于，最好略小于最佳含水量条件下压实。当石灰土的含水量为最佳含水量80％时，施工碾压并不困难，且能改善石灰土的缩裂性质并对石灰土的强度形成的不良影响亦甚微小。

在石灰土基层的加固强度形成产生收缩裂缝后，再铺筑沥青面层，这种分期铺筑的方法，可以大大减少面层开裂，是一个简单而有效的措施，在条件许可时可以采用。但应注意，如在石灰土基层碾压完成后，晾晒一段时间，由于水分蒸发，表层产生大量干缩裂缝，铺沥青面层后，虽可减少开裂，但石灰土基层的加固强度损失太大，会导致整体路面破坏，这一防裂措施，不可采用。较好的方法是在石灰土基层碾压完成后，加强洒水养生和交通管制工作，待强度形成后再予晾晒。安排好施工进度，使石灰稳定土层的上层结构层，尽快铺筑勿使稳定土层受到多日晾晒。下载本文