（终审后汇总稿）
1 职业概况
1.1职业编码
4-12-01-01
1.2职业名称
汽车维修工
1.3职业定义
使用工、夹、量具和仪器仪表、检修设备，维护、修理和调试汽车及特种 车辆的人员。
1.4职业技能等级
本职业共设五个等级，分别为：初级技能（国家职业资格五级）、中级技能 （国家职业资格四级）、高级技能（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格 二级）、高级技师（国家职业资格一级）。
1.5职业环境条件
室内、外，常温。
1.6职业能力倾向
具有一般智力水平、表达能力、动作协调性和空间感；手指和手臂灵活性 好；有一定计算能力。从事车身涂装修复的人员应具有正常色觉。
1.7普通受教育程度
初中毕业（或相当文化程度）。
1.8培训要求
1） 晋级培训期限
初级技能不少于500标准学时；中级技能不少于 400标准学时；高级技能 不少于300标准学时；技师不少于200标准学时；高级技师不少于120标准学 时。
2） 培训教师
培训初级技能、中级技能、高级技能的教师应具有本职业技师及以上职业 资格证书或本专业（相关专业）中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的 教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业（相关专业）高级专业技术职 务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书 2年以上
或本专业（相关专业）高级专业技术职务任职资格。
3） 培训场所设备
理论知识培训场地应具有可容纳 40名以上学员的多媒体教室；操作技能培
训场地应具有可容纳20名学员同时操作的教室，面积不低于 160 m2（人均面积 不低于8点）。操作技能培训设备配置要求：初级技能、中级技能实训场所的实训 设备数量和工具配件须同时满足 20名学员进行实训教学；高级技能、技师和高 级技师实训场所的实训设备数量和工具配件须同时满足 20名学员进行实训教
学。通风条件良好、光线充足、安全设施完善。
1.9鉴定要求
1）申报条件
――具备以下条件之一者，可申报初级技能：
（1）经本职业初级技能培训达到规定标准学时数。
(2)连续从事本职业工作1年以上。
――具备以下条件之一者，可申报中级技能：
(1)取得本职业初级技能职业资格证书后，连续从事本职业工作 2年以上，
经本职业中级技能培训达到规定标准学时数。
(2)取得本职业初级技能职业资格证书后，连续从事本职业工作 3年以上。
(3)连续从事本职业工作5年以上。
(4)中等职业学校相关专业应、历届毕业。
――具备以下条件之一者，可申报高级技能：
(1)取得本职业中级技能职业资格证书后，连续从事本职业工作 3年以上，
经本职业高级技能正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书。
(2)取得本职业中级技能职业资格证书后，连续从事本职业工作 4年以上。
(3)以高级技能为培养目标的职业院校应、历届本专业毕业。
(4)具有大专及以上本专业或相关专业毕业证书并取得本职业中级技能职 业资格证书，连续从事本职业工作 1年以上。
――具备以下条件之一者，可申报技师：
(1)取得本职业高级技能职业资格证书后，连续从事本职业工作 3年以上，
且经本职业技师正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书。
(2)取得本职业高级技能职业资格证书后，连续从事本职业工作 4年以上。
(3)取得本职业高级技能职业资格证书的技工学校、技师学院本专业应、历 届毕业生，连续从事本职业工作 3年以上;取得预备技师证书的技师学院毕业生 连续从事本职业工作2年以上。
――具备以下条件之一者，可申报高级技师：
(1)取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作 3年以上，且经
本职业高级技师正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书
（2）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作 4年以上。
2） 鉴定方式
分为理论知识考试和操作技能考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，操 作技能考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和操作技能考核均实行百分 制，成绩皆达60分及以上者为合格。技师、高级技师还须进行综合评审。
3） 监考及考评人员与考生配比
理论知识考试中的监考人员与考生配比为 1:20,每个标准教室不少于2名
监考人员；操作技能考核中每个考评工位不少于 3名考评人员；综合评审考评人 员不少于3人。
4） 鉴定时间
各等级的理论知识考试时间不少于 90 min;操作技能考核时间：初级技能不 少于60 min，中级技能不少于80 min，高级技能不少于100 min，技师不少于 120 min,高级技师不少于100 min ;综合评审时间不少于 30 min。
5） 鉴定场所设备
理论知识考试在标准教室进行；操作技能考核应在通风条件良好、光线充足
和安全措施完善的场所进行。考核场所使用面积应根据考生的健康安全要求和 鉴定内容确定，以模拟仿真设备为主的，人均使用面积不低于 4吊；以真实生产
设备为主的，人均使用面积不低于8m。鉴定场所的鉴定设备数量和工具配件须 满足不少于4人同时进行考核。
2基本要求
2.1职业道德
2.1.1职业道德基本知识
2.1.2职业守则
（1） 遵守相关法律、法规和规定。
（2） 爱岗敬业，忠于职守，诚实守信。
（3） 认真负责，严于律己。
（4） 刻苦学习，钻研业务，奉献社会。
（5） 谦虚谨慎，团结协作。
（6） 严格执行工艺文件，质量意识强。
（7） 重视安全生产，环保意识强。
2.2基础知识
2.2.1汽车常用材料
（1） 汽车常用金属和非金属材料的种类、性能及应用
（2） 燃料的标号、性能及应用。
（3） 润滑油、润滑脂的规格、性能及应用。
（4） 汽车常用工作液的规格、性能及应用。
（5） 汽车轮胎的分类、规格及应用。
（6） 轴承的类型、结构。
（7） 紧固件的种类与代号。
2.2.2 电工与电子基本知识
（1）电路基础知识（直流电路、交流电路）
（2）电路基本元件的名称与代号
（3） 电子电路基础知识。
（4） 常见电子元件的名称与代号。
2.2.3液压传动
（1） 液压传动基本知识。
（2） 液压传动在汽车上的应用。
2.2.4汽车维修工量具、仪器仪表和设备
（1） 汽车维修常用工量具、仪器仪表和维修设备的种类和功能
（2） 汽车维修常用工量具、仪器仪表和维修设备的选择和使用
2.2.5汽车构造
（1） 发动机构造、工作原理。
（2） 底盘构造、工作原理。
（3） 汽车电气设备构造、工作原理。
（4） 汽车车身结构。
2.2.6安全生产与环境保护知识
（1） 安全防火知识。
（2） 安全用电知识。
（3） 现场急救知识。
（4） 汽车维修作业安全知识。
（5） 汽车维修设备、检测仪器和专用工具的安全操作规范。
（6） 新能源汽车安全知识。
（7） 危险化学品知识。
（8） 车用油液的储存和管理。
（9）废弃物及废弃油液的处置。
（10 ）环保法规及相关知识。
227质量管理知识
（1） 质量管理的基本知识。
（2） 汽车维修质量检验基础知识。
2.2.8相关法律、法规和技术标准、规范
（1） 相关法律法规
《中华人民共和国产品质量法》相关知识。
《中华人民共和国计量法》相关知识。
《中华人民共和国标准化法》相关知识。
《中华人民共和国合同法》相关知识。
《中华人民共和国消费者权益保》相关知识。
《中华人民共和国劳动法》相关知识。
《大气污染防治法》相关知识。
《特种设备安全监察条例》相关知识。
（2） 相关规章
《机动车维修管理规定》相关知识。
《道路运输从业人员管理规定》相关知识。
《道路运输车辆技术管理规定》相关知识。
《家用汽车产品修理、更换、退货责任规定》相关知识
《液化天然气汽车专用装置安装要求》相关知识。
（3） 相关技术标准、规范
GB/T5624汽车维修术语
GB 7258《机动车运行安全技术条件》
GB 18565《道路运输车辆综合性能要求和检验方法》
GB/T 3798《汽车大修竣工出厂技术条件》
GB/T 3799《商用汽车发动机大修竣工出厂技术条件》
GB/T 18344《汽车维护、检测、诊断技术规范》
GB/T15746《汽车修理质量检查评定标准》
GB/T 19910《汽车发动机电子控制系统修理技术要求》
GB 18285《点燃式发动机汽车排气污染物排放限值及测量方法（双怠速法 及简易工况法）》
GB 17691《车用压燃式、气体燃料点燃式发动机与汽车排气污染物排放限 值及测量方法》
JT/T 1045《道路运输企业车辆技术管理规范》
JT/T 511《液化石油气汽车维护、检测技术规范》
JT/T 512《压缩天然气汽车维护、检测技术规范》
QC/T 984《汽车玻璃零配安装要求》
3 工作要求
本标准对初级、中级、高级、技师和高级技师的技能要求依次递进，高级
别涵盖低级别的要求。
3.1初级技能
汽车检测工、汽车机械维修工、汽车电器维修工考核职业功能 1-4项，汽
车车身整形修复工考核职业功能5-7项，汽车车身涂装修复工考核职业功能 8-10 项，汽车美容装潢工考核职业功能11-14项，汽车玻璃维修工考核职业功能15-17
职业
| 功能 | 工作内容 | 技能要求 | 相关知识要求 |
| 1.汽车 维护 | 1.1发动 机维护 | 1.1.1能清洁、更换空气滤清器 1.1.2能检查调整机油、冷却液的 液位 1.1.3能检查发动机油、液泄漏 1.1.4能选用和更换机油、冷却液 及机油滤清器 1.1.5能清理发动机散热器表面污 物 1.1.6能检查冷却液冰点 | 1.1.1发动机一级维护项目、作业内 容和技术要求 1.1.2发动机机油、冷却液的分类、 选用、更换和安全注意事项 1.1.3发动机机油、冷却液泄漏检查 方法 1.1.4冷却液冰点检查方法 1.1.5废弃物的收集、储存方法和法 规要求 |
| 1.2底盘 维护 | 1.2.1能检查与紧固底盘螺栓、螺 母 1.2.2能检查车轮外观损伤、轮胎 花纹深度和轮胎气压 1.2.3能加注润滑油、脂 1.2.4能检查、调整变速器、制动、 转向、传动等系统的油位和品质 | 1.2.1底盘一级维护项目、作业内容 和技术要求 1.2.2底盘紧固作业安全注意事项 1.2.3螺栓和螺母的分类、规格及使 用 1.2.4车轮组成、轮胎结构和轮胎检 查方法 1.2.5润滑油、脂的选用与加注方法 |
| 1.3电器 维护 | 1.3.1能检查灯光、仪表、信号系 统功能 1.3.2能检查喇叭、刮水器、中控 门锁、电动后视镜、电动座椅等辅 助电器系统功能 1.3.3能检查空调系统功能 1.3.4能检查蓄电池极桩连接及清 洁情况 | 1.3.1灯光、仪表信号系统功能检查 方法 1.3.2喇叭、刮水器、中控门锁、电 动后视镜、电动座椅等辅助电气系统 功能的检查方法 1.3.3空调系统功能检查方法 1.3.4蓄电池外观及极桩连接、清洁 状况检查方法 | |
| 2.检修 发动机 | 2.1发动 机附件拆 装 | 2.1.1能拆装发电机总成 2.1.2能拆装起动机总成 2.1.3能拆装液压转向助力泵总成 2.1.4能拆装曲轴前皮带轮（扭转 减振器） | 2.1.1发电机总成拆装技术要求 2.1.2起动机总成拆装技术要求 2.1.3液压转向助力泵总成拆装技 术要求 2.1.4曲轴前皮带轮（扭转减振器） 拆装技术要求和专用工具使用 |
| 2.2发动 机总成拆 装 | 2.2.1能拆装气门室盖和油底壳 2.2.2能拆装润滑系统、冷却系统 外部部件 2.2.3能拆装进、排气歧管 | 2.2.1发动机各组件、零部件拆装技 术要求 2.2.2发动机零部件清洗方法和注意 事项 2.2.3密封材料、衬垫的分类和使用 相关知识 | |
| 3.检修 底盘 | 3.1行驶 系统拆装 | 3.1.1能进行车轮拆装及换位 3.1.2能更换减振器总成 | 3.1.1车轮拆装及换位技术要求 3.1.2减振器分类、组成和工作原理 3.1.3减振器总成更换技术要求 |
| 3.2转向 系统拆装 | 3.2.1能拆装转向拉杆和球头 3.2.2能拆装横向稳定杆 | 3.2.1转向拉杆和球头拆装技术要 求 3.2.2横向稳疋杆拆装技术要求 | |
| 3.3制动 系统拆装 | 3.3.1能拆装盘式制动器 3.3.2能拆装鼓式制动器 3.3.3能更换制动轮缸 | 3.3.1盘式制动器拆装技术要求 3.3.2鼓式制动器拆装技术要求 3.3.3制动轮缸更换技术要求 | |
| 4.检修 | 4.1蓄电 | 4.1.1能更换畜电池 | 4.1.1畜电池更换技术要求 |
| 器 | 池、照明、 信号装置 拆装 | 4.1.2能更换灯泡 4.1.3能更换熔断丝 | 4.1.2照明指示灯泡更换技术要求 4.1.3熔断丝更换技术要求 |
| 4.2其他 辅助电器 系统拆装 | 4.2.1能更换刮水臂、刮水片和调 整喷水位置 4.2.2能更换喇叭 | 4.2.1刮水臂、刮水片更换技术要求 4.2.2喇叭更换技术要求 | |
| 4.3空调 系统拆装 | 4.3.1能清洁冷凝器 4.3.2能更换空调滤清器 | 4.3.1冷凝器清洁方法和技术要求 4.3.2空调滤清器更换方法和技术 要求 | |
| 5.车身 损伤检 测 | 5.1目视 检测 | 5.1.1能确定车身覆盖件损伤的面 积和程度 | 5.1.1目测检查损伤的方法 |
| 5.2工具 检测 | 5.2.1能使用测量工具检验覆盖件 损伤程度 | 5.2.1测量工具使用方法 | |
| 6.拆装 车身零 部件 | 6.1拆卸 车身零部 件 | 6.1.1能拆卸前、后保险杠、前翼 子板、车身内外装饰件、车门玻璃 和侧窗玻璃等零部件 6.1.2能拆卸螺纹连接零部件 | 6.1.1螺纹连接方法 6.1.2专用工具与通用工具的使用方 法 6.1.3拆卸零部件的步骤与方法 |
| 6.2安装 车身零部 件 | 6.2.1能安装前、后保险杠、前翼 子板、车身内外装饰件、车门玻璃 和侧窗玻璃等零部件 6.2.2能安装螺纹连接零部件 | 6.2.1安装零部件的步骤与方法 6.2.2安装零部件的质量标准 | |
| 7.整形 修复 | 7.1 手工 工具整形 修复 | 7.1.1能使用打磨机去除漆膜 7.1.2能使用各种手工工具修复钢 质覆盖件平面的损伤 | 7.1.1维修钢质板面的基本方法 7.1.2手工工具使用方法 |
| 7.2设备 整形修复 | 7.2.1能使用车身整形修复机修复 钢质覆盖件平面的损伤 7.2.2能保养维护车身整形修复机 7.2.3能进行钢板冷热态整形修复 7.2.4能使用气体保护焊焊接钢板 上不超过5mm勺裂纹、直径不大于 2mm的孔洞 | 7.2.1车身整形修复机使用方法 7.2.2车身整形修复机维护方法 7.2.3钢板延展和收缩的基本知识 7.2.4常用金属材料和热处理常识 7.2.5焊接操作方法 7.2.6焊接安全操作规程 | |
| 7.3修复 螺纹 | 7.3.1能使用专用工具修复螺纹 | 7.3.1螺纹修复方法 | |
| 7.4修复 塑料件 | 7.4.1能使用专用工具焊接、粘接 塑料件 | 7.4.1焊接、粘接塑料件方法 | |
| 8.前处 理 | 8.1喷前 打磨 | 8.1.1能使用双作用打磨机、干磨 手刨及干磨砂纸等打磨辅料完成旧 漆膜去除和打磨羽状边 | 8.1.1打磨机、打磨辅料知识 8.1.2双作用打磨机、干磨手刨、打 磨辅料的选择与使用方法 8.1.3去除旧漆、打磨羽状边的方法 8.1.4吸尘设备的选择与使用方法 |
| 8.2清洁、 遮蔽 | 8.2.1能使用清洁剂、除油剂清洁 工件表面 8.2.2能使用遮蔽材料完成喷涂前 遮蔽 | 8.2.1清洁剂、除油剂与遮蔽材料知 识 8.2.2清洁剂、除油剂与遮蔽材料的 选择与使用方法 8.2.3贴护方法 | |
| 9.损伤 面施涂 与整平 | 9.1施涂 环氧底漆 | 9.3.1能调配环氧底漆 9.3.2能在金属面施涂环氧底漆 | 9.3.1环氧底漆知识 9.3.2环氧底漆的调配与施涂方法 |
| 9.2平面、 外弧面刮 涂原子灰 | 9.4.1能完成平面、外弧面的原子 灰刮涂 | 9.4.1原子灰知识 9.4.2平面、外弧面的原子灰刮涂方 法 | |
| 9.3打磨 原子灰 | 9.5.1能使用双作用打磨机、干磨 手刨及干磨砂纸等打磨辅料干磨原 子灰 | 9.5.1双作用打磨机的选择与使用方 法 |
| 抛光 | 10.1抛光 前打磨 | 10.1.1能使用打磨垫、打磨机及砂 纸等打磨辅料完成抛光前打磨 | 10.1.1抛光前打磨流程 |
| 10.2抛光 | 10.2.1能使用抛光机、抛光盘及抛 光蜡，去除浅色面漆面脏点、桔皮 等缺陷 | 10.2.1抛光工艺流程 10.2.2抛光材料知识 | |
| 11.汽车 清洗 | 11.1汽车 外部清洗 | 11.1.1能识别、选用、调配外部清 洁剂 11.1.2能使用海绵或毛刷等清洗工 具手工清洁汽车外部 11.1.3能使用汽车清洗机、洗车液 泡沫发生机清洗汽车外部 | 11.1.1汽车外部清洗安全防护知识 11.1.2汽车外部清洗设备（汽车清 洗机、泡沫发生机）操作规范及安全 检杳要求 11.1.3常用汽车外部清洗材料使用 要求及标准 11.1.4常用清洗工具的功能与合理 选择 11.1.5汽车外部清洗的操作流程 |
| 11.2汽车 内部清洁 | 11.2.1能识别、选用、调配汽车内 部清洁剂 11.2.2能对仪表台、地毯、座椅等 进行清洁 | 11.2.1常用汽车内部清洁材料使用 要求及标准 11.2.2车辆内装饰件的材质特性、 清洁要求及擦拭方法 11.2.3车内清洁的操作流程 11.2.4车内地毯清洁的操作及注意 事项 11.2.5车内玻璃的清洁要求与操作 11.2.6车内清洁设备的操作规范、 维护及安全事项 | |
| 12.汽 车美容 养护 | 12.1汽车 外部美容 养护 | 12.1.1能清除车身树胶、鸟粪等污 物 12.1.2能清洁轮毂表面污垢 12.1.3能进行漆面手工打蜡 12.1.4能进行车身塑料件清洁护理 | 12.1.1车身污垢的种类和形成原因 12.1.2去除不同残留杂物的各种清 洁剂和辅助配套工具 12.1.3去除不同残留杂物的施工方 法、工艺流程及注意事项 12.1.4车蜡的分类、手工打蜡的操 |
| 作流程和注意事项 12.1.5车身塑料件养护材料的种类 和使用方法 | |||
| 12.2汽车 内部美容 养护 | 12.2.1能对仪表台、内饰件进行养 护 12.2.2能对真皮座椅进行养护 12.2.3能对车内进行杀菌除味 | 12.2.1汽车内饰养护材料的种类及 特性 12.2.2皮革及维护的基本知识 12.2.3各种内饰养护材料的使用方 法、操作流程及注意事项 12.2.4车内异味的形成与分类 12.2.5车内异味去除及杀菌的方法 及注意事项 | |
| 13.汽车 装饰品 选配和 安装 | 13.1汽车 饰品安装 | 13.1.1能选配和安装香薰除菌类 用品 13.1.2能根据车型选配和安装汽 车装饰品 | 13.1.1汽车香薰类用品的分类与产 品特征 13.1.2汽车装饰品种类与产品特征 13.1.3汽车装饰品的安装和安全注 意事项 |
| 13.2汽车 功能性产 品安装 | 13.2.1能安装汽车座套 13.2.2能剪裁和安放汽车脚垫 | 13.2.1汽车座套的分类和产品特性 13.2.2汽车座套的安装步骤与要求 13.2.3汽车脚垫的分类、产品特性、 安装步骤与安全事项 13.2.4儿童安全座椅的分类、使用 方法、安装步骤与安全事项 | |
| 14.汽车 玻璃贴 膜 | 14.1拆除 旧膜和选 膜 | 14.1.1能拆除旧玻璃膜 14.1.2能识别和选用汽车玻璃膜 | 14.1.1拆除旧膜的工艺要求 14.1.2汽车玻璃膜功能和种类 14.1.3汽车玻璃膜性能指标 14.1.4汽车玻璃膜选择和鉴别常识 |
| 14.2裁剪 膜 | 14.2.1能裁剪玻璃膜 | 14.2.1测量工具与载具的使用方法 和注意事项 14.2.2裁剪膜的技术要点和注意事 项 |
| 玻璃拆 装 | 15.1侧窗 玻璃拆装 | 15.1.1能够拆卸固定式侧窗玻璃的 固定装置、装饰条和玻璃 15.1.2能够安装固疋式侧窗玻璃并 调整到位 | 15.1.1汽车车窗玻璃的分类和功能 15.1.2汽车车窗玻璃的构造和工作 原理 15.1.3汽车玻璃的安装方式和性能 特点 |
| 15.2后风 挡玻璃拆 装 | 15.2.1能够拆装夸口式后风挡玻璃 15.2.2能够拆装拉条式后风挡玻璃 15.2.3能够拆装无加热线后风挡玻 璃 | 15.2.1汽车风挡玻璃的基本知识和 性能 15.2.2汽车风挡玻璃拆装注意事项 15.2.3常用汽车玻璃拆装工具的使 用与保养方法 15.2.4汽车风挡玻璃拆卸安全操作 知识 | |
| 16.汽车 玻璃更 换 | 16.1侧窗 玻璃更换 | 16.1.1能够更换推拉型有框式车窗 玻璃并调整到位 16.1.2能够更换无框式侧开型车窗 玻璃 | 16.1.1汽车车窗玻璃的工作原理 16.1.2汽车车窗玻璃装置零件的功 能和用途 |
| 16.2风挡 玻璃更换 | 16.2.1能够检测风挡密封条、装饰 条的老化程度 16.2.2能够更换橡胶条式的风挡玻 璃 16.2.3能够拆装螺丝类型的导流 板、装饰条、内饰板、内后视镜 | 16.2.1汽车风挡玻璃更换安装操作 规范 16.2.2汽车风挡玻璃的更换标准 16.2.3汽车风挡玻璃更换注意事项 16.2.4汽车风挡玻璃橡胶条式性能 基础知识 | |
| 16.3诊断 安装故障 | 16.3.1能使用测漏仪检测玻璃安装 后的密封性 | 16.3.1汽车玻璃安全性能知识 16.3.2常用汽车玻璃密封性检测仪 器的工作原理和保养方法 16.3.3汽车玻璃密封性检测的注意 事项 | |
| 17汽车 玻璃修 复 | 17.1霉变 修复 | 17.1.1能修复玻璃表层因周边环境 造成的霉变 17.1.2能修复后风挡玻璃加热丝因 | 17.1.1汽车玻璃霉变的常见原因 17.1.2汽车玻璃金属印刷的原理 |
| 氧化颜色不均 | |||
| 17.2划痕 修复 | 17.2.1能够修复非主视区深度不超 过100何的划痕 | 17.2.1汽车玻璃划痕修复的原理 17.2.2常用修复设备的使用和保养 方法 17.2.3汽车玻璃划痕修复的注意事 项 |
汽车检测工、汽车机械维修工、汽车电器维修工考核职业功能 1-4项，汽
车车身整形修复工考核职业功能5-7项，汽车车身涂装修复工考核职业功能 8-12 项，汽车美容装潢工考核职业功能13-15项，汽车玻璃维修工考核职业功能16-18
职业
| 功能 | 工作内容 | 技能要求 | 相关知识 |
| 1.汽车 维护 | 1.1发动 机维护 | 1.1.1能更换燃油滤清器 1.1.2能检查进、排气系统及其泄 漏 1.1.3能检查、调整及更换发动机 传动皮带 1.1.4 能检查、更换发动机正时皮 带或正时链条 1.1.5能更换发动机悬置总成 | 1.1.1发动机二级维护项目、作业 内容和技术要求 1.1.2进、排气系统密封性检查技术 要求 1.1.3发动机传动皮带检查调整操 作方法和技术要求 1.1.4正时皮带、正时链条更换操作 方法和技术要求 1.1.5发动机悬置总成更换操作方 法和技术要求 |
| 1.2底盘 维护 | 1.2.1能检查、调整离合器踏板、 制动踏板自由行程 1.2.2能检查万向节、传动轴技术 状况 1.2.3能检查、调整转向拉杆及球 头 1.2.4能检查悬架弹簧、减振器技 术状况 1.2.5能检查、调整轮毂轴承间隙 1.2.6能检查、调整制动器和更换 制动片 | 1.2.1底盘二级维护项目、作业内 容和技术要求 1.2.2二级维护竣工检测项目、技术 要求 1.2.3二级维护作业安全注意事项 |
| 机检修 | 2.1技术 参数检测 | 2.1.1能检测气缸压力和漏气量 2.1.2能检测进气岐管真空度 2.1.3能检测汽油机燃油压力 2.1.4能检测汽车尾气排放 2.1.5能使用汽车故障电脑诊断仪 | 2.1.1气缸压力及漏气量测试方法 2.1.2进气歧管真空度测量方法及 要求 2.1.3燃油压力测量方法及要求 2.1.4尾气排放检测方法及要求 2.1.5汽车故障电脑诊断仪操作方 法及故障码相关知识 |
| 2.2曲柄 连杆机构 检修 | 2.2.1能拆装、检测气缸体及气缸 2.2.2能拆装、检测活塞、活塞环 及活塞销 2.2.3能拆装、检测连杆及轴承 2.2.4能拆装、检测飞轮、曲轴及 轴承 | 2.2.1曲柄连杆机构组成与工作 原理 2.2.2气缸体及气缸检测技术要 求 2.2.3活塞、活塞环及活塞销检测 技术要求 2.2.4连杆及轴承检测技术要求 2.2.5飞轮、曲轴及轴承检测技术 要求 2.2.6公差与配合、形位公差等测量 技术相关知识 | |
| 2.3配气 机构检修 | 2.3.1能拆装、检测凸轮轴 2.3.2能拆装、检测气门组件 2.3.3能拆装、检测气缸盖 | 2.3.1配气机构组成与工作原理、 检查方法 2.3.2凸轮轴及衬套、座孔检测技 术要求 2.3.3气门组件检测技术要求 2.3.4气缸盖检测技术要求 | |
| 2.4燃油、 电控系统 检修 | 2.4.1能检测燃油供给系统密封 性能 2.4.2能检测各传感器技术状况 2.4.3能检测各执行器技术状况 2.4.4能检测点火系统电路 2.4.5能检杳和校正点火正时 | 2.4.1燃油供给系统组成、工作原 理、检测方法、技术要求及安全注 意事项 2.4.2传感器、执行器工作原理、 检测方法和注意事项 2.4.3传感器、执行器清洗及更换 |
| 注意事项 2.4.4喷油器检测设备使用方法 2.4.5点火系统电路检测方法及技 术要求 | |||
| 2.5润滑 和冷却系 统检修 | 2.5.1能检测机油压力 2.5.2能检测散热器盖的压力 2.5.3能检测节温器工作状况 2.5.4能检测冷却风扇的控制和工 作状况 | 2.5.1润滑系统组成与工作原理 2.5.2机油压力检查技术要求 2.5.3冷却系统组成与工作原理 2.5.4散热器盖工作原理和检测方 法 2.5.5冷却风扇工作原理和检测技 术要求 | |
| 2.6进、排 气系统检 修 | 2.6.1能拆装增压器 2.6.2能检查增压器工作性能 2.6.3能检测进气系统密封性 2.6.4能检测排气背压 | 2.6.1增压器组成与工作原理 2.6.2增压器拆装、检测技术要求 2.6.3进气系统密封性检测方法 2.6.4排气背压的检测方法 | |
| 3.底盘 检修 | 3.1传动 系统检修 | 3.1.1能拆装离合器总成 3.1.2能拆装手动变速器总成 3.1.3能拆装万向传动装置 3.1.4能拆装主减速器及差速器 总成 3.1.5能更换自动变速器油、滤芯 | 3.1.1传动系统组成与工作原理 3.1.2离合器总成拆装技术要求 3.1.3手动变速器总成拆装技术要 求 3.1.4万向传动装置拆装技术要求 3.1.5主减速器和差速器总成拆装 技术要求 |
| 3.2行驶 系统检修 | 3.2.1能更换轮毂轴承 3.2.2能进行车轮定位检查 3.2.3能进行车轮动平衡检查 3.2.4能更换轮胎 | 3.2.1行驶系统组成与工作原理 3.2.2四轮定位仪操作规程 3.2.3车轮定位技术要求 3.2.4车轮动平衡机操作规程 3.2.5拆胎机操作规程 | |
| 3.3转向 系统检修 | 3.3.1能更换转向器总成 3.3.2能更换转向传动机构 | 3.3.1转向系统组成与工作原理 3.3.2机械转向器更换技术要求 |
| 3.3.3液压助力转向系统更换技术 要求 3.3.4电动助力转向系统更换技术 要求 3.3.5转向传动机构更换技术要求 | |||
| 3.4制动 系统检修 | 3.4.1能更换制动主缸或制动控 制阀 3.4.2能更换制动助力器总成 3.4.3能更换盘（鼓）式制动器总 成 3.4.4能拆装驻车制动装置 | 3.4.1制动系统组成与工作原理 3.4.2制动主缸和制动助力器检修 技术要求 3.4.3制动控制阀检修技术要求 3.4.4盘（鼓）式制动器检修技术要 求 3.4.5驻车制动装置检修技术要求 | |
| 4.汽车 电器检 修 | 4.1蓄电 池检修 | 4.1.1能检测蓄电池技术状况 4.1.2能对畜电池进行充电 | 4.1.1畜电池结构与工作原理 4.1.2蓄电池技术状况检查方法 4.1.3蓄电池充电方法及注意事项 |
| 4.2起动 系统检修 | 4.2.1能检测起动机技术状况 4.2.2能检修起动机总成 4.2.3能检修起动机控制线路 | 4.2.1起动系统组成与工作原理 4.2.2起动机检查方法 4.2.3起动系统电路相关知识 | |
| 4.3充电 系统检修 | 4.3.1能检测发电机技术状况 4.3.2能检修发电机总成 4.3.3能检修充电系统线路 | 4.3.1充电系统组成与工作原理 4.3.2发电机检查方法 4.3.3充电系统电路相关知识 | |
| 4.4照明、 信号及仪 表系统检 修 | 4.4.1能检修照明线路及元件 4.4.2 能检修信号系统线路及兀件 4.4.3能检修仪表线路 | 4.4.1照明、信号及仪表系统组成与 工作原理 4.4.2照明、信号及仪表系统电路图 知识 4.4.3照明、信号及仪表系统元件的 检测方法 | |
| 4.5辅助 电气系统 | 4.5.1能检查、更换电动车窗电机 4.5.2能检查、更换门锁电机及开 | 4.5.1辅助电器系统组成与工作原 理 |
| 检修 | 关 4.5.3能检查、更换电动后视镜及 开关 4.5.4能检查、更换雨刷电机及开 关 4.5.5能检查、更换电动座椅电机 及控制开关 | 4.5.2电动车窗电机及开关检查、更 换方法 4.5.3电动后视镜及开关检查、更换 方法 4.5.4雨刷电机及开关检查、更换方 法 4.5.5电动座椅电机及控制开关检 查、更换方法 | |
| 4.6空调 系统检修 | 4.6.1能检查空调压缩机电磁离合 器 4.6.2能检查空调制冷循环系统技 术状况 4.6.3能检查、更换制冷系统各组 件（膨胀阀、冷凝器、储液干燥过 滤器） 4.6.4能拆装热水阀 4.6.5能拆装鼓风机和通风装置 | 4.6.1空调系统组成与工作原理 4.6.2电磁离合器检测技术要求 4.6.3汽车空制电路图相关知 识 4.6.4空调压力表、冷媒加注回收机 的操作规程 4.6.5空调取暖和通风系统组成与 工作原理 4.6.6鼓风机和通风装置拆装技术 要求 | |
| 5.车身 损伤检 测 | 5.1目视 检测 | 5.1.1能判断车身结构件损伤范围 | 5.1.1检查结构件损伤的方法 5.1.2碰撞力传递的基础知识 |
| 5.2测量 设备检测 | 5.2.1能使用测量设备检查车身并 给出测量数据 5.2.2能进行测量设备的维护 | 5.2.1测量设备检测方法 5.2.2测量设备的维护方法 | |
| 6.拆装 车身零 部件 | 6.1拆卸 车身零部 件 | 6.1.1能拆卸天窗机构、座椅、车 门、发动机盖、行李箱盖、水箱框 架和前、后风挡玻璃等总成 6.1.2能进行螺纹和电器插头遮蔽 6.1.3 能进行电器、线束、插头等 的防水处理 | 6.1.1汽车车身各部件总成结构 6.1.2拆装车身部件总成的方法 6.1.3螺纹和电器插头的遮蔽方法 6.1.4电器、线束、插头的防水方法 |
| 6.2安装 车身零部 件 | 6.2.1能安装天窗机构、座椅、车 门、发动机盖、行李箱盖、水箱框 架和前、后风挡玻璃等总成 6.2.2能调试各总成功能 6.2.3能进行覆盖件的铆接 6.2.4能进行板件的粘接 | 6.2.1车身各部件总成调试方法 6.2.2板件的铆接方法 6.2.3板件的粘接方法 | |
| 7.整形 修复 | 7.1车身 损伤整形 修复 | 7.1.1能使用手工工具整形修复钢 质板面棱线的损伤 7.1.2能使用维修工具组套整形修 复钢质板面棱线的损伤 7.1.3能使用气体保护焊完成25mr 以内钢板的连续缝焊和10m m以内 孔洞的焊接 7.1.4能进行气体保护焊机的维护 | 7.1.1钢质板面棱线的整形修复方 法 7.1.2维修工具组套整形修复方法 7.1.3焊接变形的预防知识 7.1.4气体保护焊机的维护规范 |
| 7.2校正 车身结构 件 | 7.2.1能使用机械或液压工具校正 结构件 | 7.2.1车身控制点数据查阅方法 7.2.2机械、液压工具的使用方法 | |
| 8.损伤 面施涂 与整平 | 8.1复杂 表面刮涂 原子灰 | 8.1.1能使用刮涂工具完成内弧 面、双弧面线条等复杂表面的原子 灰刮涂 | 8.1.1原子灰知识 8.1.2复杂表面刮涂原子灰的方法 |
| 8.2打磨 原子灰 | 8.2.1能选择和使用双动作打磨 机、干磨手刨及干磨砂纸等打磨辅 料干磨整平复杂表面原子灰 | 8.2.1打磨复杂表面原子灰的方法 | |
| 9.中涂 底漆喷 涂 | 9.1中涂 底漆整板 喷涂 | 9.1.1能选择和调配中涂底漆 9.1.2能使用喷完成中涂底漆整 板喷涂 | 9.1.1中涂底漆的材料知识 9.1.2中涂底漆整板喷涂的方法 |
| 9.2中涂 底漆局部 修补喷涂 | 9.2.1能使用喷完成中涂底漆 局部喷涂 | 9.2.1中涂底漆修补喷涂的方法 |
| 9.3中涂 底漆打磨 | 9.3.1能选择双动作打磨机、干磨 手刨及干磨砂纸等打磨辅料完成 打磨 | 9.3.1打磨机类型，砂纸、辅料型号 9.3.2中涂底漆打磨方法 | |
| 10.单工 序素色 漆喷涂 | 10.1 清 洁、遮蔽 | 10.1.1能使用清洁剂、除油剂清 洁工件表面 10.1.2能使用遮蔽材料完成面漆 喷涂前遮蔽 | 10.1.1清洁剂、除油剂材料知识及 使用方法 10.1.2遮敝材料及遮敝方法 |
| 10.2素色 漆整板喷 涂 | 10.2.1能使用喷完成素色漆整 板喷涂 | 10.2.1单工序素色漆的材料知识 10.2.2单工序素色漆整板喷涂的方 法 | |
| 11.双工 序色漆 喷涂 | 11.1双工 序素色漆 整板喷涂 | 11.1.1能使用喷完成素色漆整 板喷涂 | 11.1.1喷的选择与调整知识 11.1.2双工序素色漆整板喷涂的方 法 |
| 11.2普通 银粉色漆 整板喷涂 | 11.2.1能使用喷完成普通银粉 色漆整板喷涂 | 11.2.1普通银粉漆颜色的影响因 素 11.1.2普通银粉漆整板喷涂的方 法 | |
| 11.3清漆 喷涂 | 11.3.1能使用喷完成清漆整板 喷涂 | 11.3.1清漆的材料知识 11.3.2清漆喷涂的方法 | |
| 12.漆面 抛光 | 12.1抛光 前打磨 | 12.1.1能使用双动作打磨机、打磨 垫及砂纸等打磨辅料打磨深色面 漆 | 12.1.1深色面漆抛光前打磨工艺 12.1.2双动作打磨机的使用方法 |
| 12.2抛光 | 12.2.1能使用抛光机、抛光盘及 抛光蜡，能去除深色面漆面脏点、 桔皮等缺陷 | 12.2.1深色面漆抛光工艺流程 12.2.2深色面漆抛光材料知识 |
| 车内外 翻新与 养护 | 13.1 汽 车漆养护 | 13.1.1能对漆面进行色彩还原 13.1.2能进行漆面圭寸釉养护 13.1.3能进行漆面镀膜和镀晶 13.1.4能进行漆面划痕还原修复 13.1.5能进行底盘装甲 | 13.1.1汽车漆面失光原因，汽车漆 面翻新可行性判断 13.1.2各种汽车漆面翻新与养护材 料的功效及施工对象 13.1.3汽车漆面翻新与养护的工 具及使用方法 13.1.4抛光设备的使用操作规范、 清洁保养及安全检查 13.1.5汽车漆面翻新的操作流程 及质量评价方法 13.1.6汽车封釉、镀膜和镀晶的保 护原理和各自工艺流程 13.1.7底盘保护材料的使用 13.1.8底盘装甲的工艺流程 |
| 13.2汽车 内饰件养 护 | 13.2.1能对皮革件与针织纤维件 进行护理、翻新、更换 14.2.2能对桃木、镀铬、橡胶、 塑胶零部件进行护理、翻新、更换 | 13.2.1皮革件深度清洁及上光保 护的材料选择及工艺流程 13.2.2针织纤维深度清洁及上光 保护的材料选择及工艺流程 13.2.3桃木、镀铬、橡胶、塑胶零 部件翻新及上光保护材料的选择及 工艺流程 13.2.4汽车内饰件更换的原则和 要求 | |
| 14.汽 车电子 产品安 装 | 14.1汽车 安全类电 子产品安 装 | 14.1.1能安装倒车辅助装置 14.1.2能安装中控锁系统 14.1.3能安装行车记录仪 14.1.4能安装汽车导航装置 | 14.1.1汽车点烟器电源的承载功 率确认、更换点烟器保险丝 14.1.2倒车雷达产品原理和技术 要求 14.1.3中控锁原理和技术要求 14.1.5行车记录仪的使用方法、安 装步骤和注意事项 |
| 14.2汽车 娱乐类电 子产品安 装 | 14.2.1能安装智能辅助系统 14.2.2能安装汽车音响系统 14.3.3能安装车载影像系统 | 14.2.1汽车电源和电路的特性 14.2.2智能后视镜安装技术要求 14.2.3汽车音响知识和安装要求 14.2.4汽车导航中控系统电路识 别和产品安装技术要求 | |
| 15.汽车 玻璃贴 膜 | 15.1裁膜 | 15.1.1能对玻璃膜预定型 | 15.1.1汽车风挡玻璃曲面定型的技 术要点 |
| 15.2覆膜 | 15.2.1能揭衬、粘贴玻璃膜 15.2.2能进行双曲弧度烤膜 | 15.2.1.覆膜的操作工艺流程 15.2.2常用覆膜工具的使用方法 15.2.3覆膜的技术要点和注意事项 15.2.4调整玻璃膜边、角间隙量的 方法 | |
| 16.汽车 玻璃拆 装 | 16.1前风 挡玻璃拆 装 | 16.1.1能够拆除带有感应器的雨 刷器 16.1.2能够拆除无保护罩式的内 视镜 16.1.3能够拆除与风挡玻璃连接 的各类电器元件 16.1.4能够拆装轿车的风挡玻璃 （玻璃弦咼小于1.2M）并确保不划 伤车身 | 16.1.1汽车玻璃质量基础知识 16.1.2汽车玻璃拆装规范操作流程 16.1.33.汽车玻璃附件的功能与特 性相关知识 |
| 16.2玻璃 检杳和诊 断 | 16.2.1能诊断风挡玻璃拆除后是 否有损伤 16.2.2能诊断拆除的附件是否有 损坏 16.2.3能排除侧窗玻璃运行不畅 故障 | 16.2.1汽车安全玻璃的质量标准知 识 16.2.2汽车玻璃附件的使用原理 | |
| 17.汽车 玻璃更 | 17.1更换 风挡玻璃 | 17.1.1能掌握聚氨酯胶活化剂和 底涂的使用顺序和干燥时间 | 17.1.1汽车风挡玻璃电器连接件的 工作原理及安装方法 |
| 换 | 17.1.2能沿底胶中心线施胶，误差 不超过2mm接口处无缝隙和气孔 17.1.3能复位电器连接件并测试 17.1.4能更换弦高大于1.2m以上 的客车风挡玻璃，确保不划伤车身 | 17.1.2汽车风挡玻璃电器连接件的 测试方法 17.1.3客车风挡玻璃安装技术要点 | |
| 17.2更换 车窗（门） 玻璃 | 17.2.1能拆装车门护板 17.2.2能拆装臂式玻璃升降器 17.2.3能拆装钢绳式玻璃升降器 17.2.4能拆装齿簧式玻璃升降器 17.2.5能进行玻璃复位 | 17.2.1汽车门窗玻璃升降器的分类 和构造 17.2.2汽车门窗玻璃升降器的工作 原理 17.2.3汽车门窗玻璃升降器的拆装 工艺流程 17.2.4汽车钢化玻璃拆装的技术要 点及注意事项 | |
| 17.3诊断 并排除故 障 | 17.3.1能诊断并排除雨刷器位置 偏移的故障 17.3.2能诊断并排除手动升降玻 璃托架不稳固的故障 17.3.3能诊断并排除侧窗玻璃安 装后运行不畅的故障 17.3.4能诊断并排除玻璃升降器 的异响或异物 17.3.5能诊断并排除利用仪器检 测到的汽车风挡玻璃漏风、漏水等 问题 | 17.3.1雨刷器故障的种类 17.3.2汽车车窗（门）玻璃托架的 工作原理和安装技术要点 17.3.3玻璃升降器种类的工作原理 17.3.4风挡玻璃侧漏仪的工作原理 | |
| 18汽车 玻璃修 补 | 18.1修补 玻璃撞击 占 八、、 | 18.1.1能够修补3厘米内的风挡玻 璃破损点 18.1.2能够判断破损点是否存在 暗纹 18.1.3能够控制注射器与玻璃结 合处的压力避免造成破损点扩展 | 18.1.1玻璃修补的工艺流程、技术 要点和注意事项 18.1.2注胶的技术要点 18.1.3注射器稳压表的工作原理 |
| 18.2修补 玻璃裂纹 | 18.2.1能选择止裂孔的位置 18.2.2能使用电动空心钻在止裂 孔位置钻孔并注胶 | 18.2.1汽车风挡玻璃特性基础知识 18.2.2止裂孔位置选择技术要领 18.2.3电动空心钻的使用方法 |
汽车检测工、汽车机械维修工、汽车电器维修工考核职业功能 1-3项，汽
车车身整形修复工考核职业功能4-7项，汽车车身涂装修复工考核职业功能8-11
项，汽车玻璃维修工考核职业功能12-15项
职业
| 功能 | 工作内容 | 技能要求 | 相关知识 |
| 1.发动 机检修 | 1.1发动 机大修 | 1.1.1 能进行发动机总成大修 1.1.2能进行发动机竣工检验 | 1.1.1发动机总成大修工艺规程及 技术要求 1.1.2发动机竣工检验标准及条件 |
| 1.2发动 机单个机 械故障诊 断排除 | 1.2.1能诊断排除气门脚、挺柱异 响 1.2.2能诊断排除连杆轴承、曲轴 轴承异响 1.2.3能诊断排除活塞敲缸、活塞 销敲击异响 | 1.2.1发动机常见机械异响故障诊 断方法 1.2.2发动机常见机械异响产生原 因及排除方法 | |
| 1.3发动 机燃油、 控制系统 单个故障 诊断排除 | 1.3.1能诊断排除发动机燃油压力 不足故障 1.3.2能诊断排除发动机怠速不稳 故障 1.3.3能诊断排除发动机加速不良 故障 1.3.4能诊断排除发动机易熄火故 障 1.3.5能诊断排除发动机起动困难 故障 | 1.3.1发动机燃油供给系统故障诊 断方法 1.3.2发动机怠速控制相关知识及 故障诊断方法 1.3.3发动机控制系统故障诊断方 法 | |
| 1.4进、排 气系统单 个故障诊 | 1.4.1能诊断排除进、排气系统故 障 1.4.2能使用尾气分析仪、烟度计 | 1.4.1发动机进、排气系统故障诊断 方法 1.4.2发动机增压系统故障诊断方 |
| 断排除 | 诊断故障 | 法 1.4.3尾气分析仪、烟度计使用相关 知识 | |
| 1.5润滑、 冷却系统 单个故障 诊断排除 | 1.5.1能诊断排除润滑系统报警 故障 1.5.2能诊断排除冷却系统故障 1.5.3能诊断排除机油消耗量过大 故障 | 1.5.1润滑系统故障诊断方法 1.5.2冷却系统故障诊断方法 | |
| 1.6排放 控制系统 单个故障 诊断排除 | 1.6.1能检测、诊断曲轴箱通风系 统性能和故障 1.6.2能检测、诊断燃油蒸发控制 系统性能和故障 1.6.3能检测、诊断废气再循环系 统性能和故障 1.6.4能检测、诊断二效催化转换 器性能和故障 1.6.5能检测、诊断柴油机排气微 粒捕集器、氧化催化转换器、选择 还原催化转换器的性能和故障 | 1.6.1曲轴箱通风系统组成与工作 原理 1.6.2燃油蒸发控制系统组成与工 作原理 1.6.3废气再循环系统组成与工作 原理 1.6.4三效催化转换器的组成与工 作原理 1.6.5柴油机颗粒捕集器、氧化催化 转换器、选择还原催化转换器组成与 工作原理 | |
| 2.底盘 检修 | 2.1底盘 总成检修 | 2.1.1能检修离合器总成 2.1.2能检修手动变速器总成 2.1.3能检修万向传动装置 2.1.4能检修主减速器和差速器总 成 2.1.5能检修转向器总成 | 2.1.1离合器总成检修技术要求 2.1.2手动变速器总成检修要求 2.1.3万向传动装置检修技术要求 2.1.4主减速器和差速器检修技术 要求 2.1.5转向器总成检修技术要求 |
| 2.2传动 系统单个 故障诊断 排除 | 2.2.1能诊断排除离合器故障 2.2.2能诊断排除手动变速器故障 2.2.3能检查自动变速器的技术状 况 | 2.2.1离合器故障故障诊断排除方 法 2.2.2手动变速器故障诊断排除方 法 |
| 2.2.4能诊断排除万向传动装置故 障 2.2.5能诊断排除主减速器和差速 器故障 | 2.2.3自动变速器技术状况的测试 方法 2.2.4万向传动装置故障诊断排除 方法 2.2.5主减速器和差速器故障诊断 排除方法 | ||
| 2.3行驶 系统单个 故障诊断 排除 | 2.3.1能诊断排除行驶系统故障， 如行驶异响、跑偏、轮胎异常磨损 等单个故障 2.3.2能诊断排除悬架装置故障， 如弹簧、减振器等单个故障 | 2.3.1行驶异响故障诊断排除方法 2.3.2行驶跑偏故障诊断排除方法 2.3.3车轮故障诊断排除方法 2.3.4悬架装置故障诊断排除方法 | |
| 2.4转向 系统单个 故障诊断 排除 | 2.4.1能诊断排除机械转向系统 故障 2.4.2能诊断排除液压助力转向 系统故障 2.4.3能诊断排除电动助力转向 系统故障 | 2.4.1机械转向系统故障诊断方法 2.4.2液压助力转向系统故障诊断 方法 2.4.3电动助力转向系统故障诊断 方法 | |
| 2.5制动 系统单个 故障诊断 排除 | 2.5.1能诊断排除制动系统故障， 如制动跑偏、制动力不足等单个故 障 2.5.2能诊断排除制动系统电子 控制部分的故障 | 2.5.1制动跑偏故障诊断排除方法 2.5.2制动力不足故障诊断排除方 法 2.5.3制动系统电子控制部分的故 障诊断排除方法 | |
| 3.汽车 电器检 修 | 3.1充电、 起动系统 单个故障 诊断排除 | 3.1.1能诊断排除充电系统故障 3.1.3能诊断排除起动系统故障 | 3.1.1充电系统故障诊断方法 3.1.3起动系统故障诊断方法 |
| 3.2照明、 信号及仪 表单个故 | 3.2.1能诊断排除照明系统电路故 障 3.2.2能诊断排除信号系统电路故 | 3.2.1照明系统故障诊断方法 3.2.2信号系统故障诊断方法 3.2.3仪表系统故障诊断方法 |
| 障诊断排 除 | 障 3.2.3能诊断排除仪表系统电路故 障 | ||
| 3.3辅助 电器系统 单个故障 诊断排除 | 3.3.1能检修、更换音响娱乐系统 3.3.2能诊断排除电动座椅系统故 障 3.3.3能诊断排除电动后视镜系统 故障 3.3.4能诊断排除中控门锁系统故 障 3.3.5能诊断排除雨刷系统故障 3.3.6能诊断排除电动车窗系统故 障 3.3.7能诊断排除安全气囊系统故 障 | 3.3.1音响娱乐系统检修、更换方法 3.3.2电动座椅系统故障诊断方法 3.3.3电动后视镜系统故障诊断方 法 3.3.4中控门锁系统故障诊断方法 3.3.5雨刷系统故障诊断方法 3.3.6电动车窗系统故障诊断方法 3.3.7安全气囊系统故障诊断方法 | |
| 3.4空调 系统故障 单个故障 诊断排除 | 3.4.1能诊断排除空调制冷循环系 统故障 3.4.2能诊断排除手动空调系统电 路故障 3.4.3能诊断排除自动空调系统电 路故障 3.4.4能诊断排除空调取暖和通风 系统故障 | 3.4.1汽车空调制冷循环系统故障 诊断方法 3.4.2自动空调系统电路故障诊断 方法 3.4.3手动空调系统电路故障诊断 方法 3.4.4空调取暖和通风系统故障诊 断方法 | |
| 3.5电力 驱动和电 池系统维 护 | 3.5.1能使用咼压维修开关 3.5.2能清洁动力电池 3.5.3能检查动力电池连线状况 | 3.5.1高压电安全防护相关知识及 作业专用工具选用与使用方法 3.5.2高压维修开关相关知识与安 全操作要求 3.5.3动力电池结构及清洁方法 3.5.4动力电池连接线检查方法及 技术要求 |
损伤检
| 测 | 4.1车身 损伤综合 检测 | 4.1.1能使用故障检测仪、测量设 备综合检查车身整体结构损伤程 度 | 4.1.1故障检测仪使用方法 |
| 4.2铝质 车身部件 损伤检测 | 4.2.1能使用测量工具、显影剂， 配合目视检查铝质车身部件损伤 程度 | 4.2.1显影剂使用方法 | |
| 5.拆装 车身零 部件 | 5.1更换 车身覆盖 件、结构 件 | 5.1.1能使用专用工具拆装受损部 件 5.1.2能使用铆接、粘接的方法 进行钢、铝质车身板件混装 | 5.1.1使用电动、气动工具安全知识 5.1,2装配工艺 5.1.3铆接、粘接方法 |
| 5.2防腐 处理 | 5.2.1能按照防腐要求进行防腐处 理 | 5.2.1防腐工艺 | |
| 6.整形 修复 | 6.1校正 台整形、 复位、配 装 | 6.1.1能使用车身校正设备校正受 损车身 6.1.2能进行钢质结构件的插入物 对接焊、平错对接焊 6.1.3能进行钢质板件的电阻点焊 6.1.4能使用校正台进行更换件的 配装 | 6.1.1车身校正台操作规程 6.1.2钢质结构件焊接知识 6.1.3电阻点焊操作规程 6.1.4配装更换件工艺 |
| 6.2消除 应力 | 6.2.1能使用锤击、适量加热的方 法消除应力 | 6.2.1消除应力的方法 | |
| 6.3整形 修复铝制 板件 | 6.3.1使用专用工具、设备整形修 复铝质板件 6.3.2能进行铝质板件的对接焊、 搭接焊 | 6.3.1铝质板件的维修知识 6.3.2铝焊接知识 | |
| 7.车身 维修项 目检验 | 7.1过程 检验 | 7.1.1能检验封闭结构封闭前的内 部清洁及防腐状态 | 7.1.1圭寸闭结构的质量检验标准 |
| 7.2竣工 | 7.2.1能检验车身维修质量 | 7.2.1车身维修质量检验标准 |
| 检验 | 7.2.2能使用汽车故障诊断仪做整 车检验，对故障进行综合处理，对 维修项目以外的问题做出说明 | 7.2.2汽车故障诊断仪整车检验方 法 | |
| 8.调色 | 8.1查找 配方 | 8.1.1能使用色卡、电脑查配方系 统查找出最接近的颜色配方 8.1.2能根据对颜色的判断调配色 漆 | 8.1.1素色色母特性 8.1.2单工序素色漆、双工序素色漆 结构 8.1.3银粉色母结构、特性 8.1.4银粉漆结构 |
| 8.2喷涂 样板 | 8.2.1能选择已喷涂灰度底漆的样 板 8.2.2能使用喷喷涂色漆样板 | 8.2.1面漆配方中灰度的查询方法 8.2.2单工序素色漆喷涂样板的方 法 8.2.3银粉漆颜色的影响因素 8.2.4普通银粉漆喷涂样板的方法 | |
| 8.3判断 色差、加 色母 | 8.3.1能根据样板与目标板的色差 选择色母及其添加量 8.3.3能确定样板颜色是否合格 | 8.3.1单工序素色漆、双工序素色漆 结构 8.3.2银粉色母结构、特性 8.3.3双工序面漆结构 8.3.4银粉漆颜色的影响因素 | |
| 9.中涂 底漆喷 涂 | 9.1修补 喷涂中涂 底漆 | 9.1.1能根据银粉漆颜色配方选择 中涂底漆的灰度 9.1.2能调配和喷涂中涂底漆 | 9.1.1面漆配方中中涂底漆灰度的 查询方法 9.1.2调配中涂底漆灰度的方法 |
| 9.2银粉 漆色漆局 部修补前 打磨 | 9.2.1能使用双动作打磨机、干磨 手刨及干磨砂纸等打磨辅料完成 打磨 | 9.2.1银粉漆色漆局部修补前打磨 应使用的打磨机类型，砂纸、辅料型 号 9.2.2银粉漆色漆局部修补前的打 磨方法 | |
| 9.3免磨 底漆喷涂 前打磨 | 9.3.1能选择双动作打磨机、干磨 手刨及干磨砂纸等打磨辅料完成 打磨 | 9.3.1免磨底漆整板喷涂前打磨应 使用的打磨机类型，砂纸、辅料型号 9.3.2免磨底漆整板喷涂前的打磨 |
| 方法 | |||
| 9.4免磨 底漆整板 喷涂 | 9.4.1能使用喷完成整板喷涂 9.4.2能打磨去除表面脏点、边缘 粗糙漆尘等缺陷 | 9.4.1免磨底漆的材料知识 9.4.2免磨底漆整板喷涂的方法 | |
| 9.5整板 喷涂中涂 底漆 | 9.5.1能选择并喷涂银粉色母重量 高于总色母重量60%勺银粉漆对应 灰度的中涂底漆 | 9.5.1面漆配方中中涂底漆灰度的 查询方法 9.5.2调配中涂底漆的灰度 | |
| 10.双 工序色 漆喷涂 | 10.1银粉 漆色漆局 部修补 | 10.1.1能使用喷完成银粉漆色 漆（银粉色母重量低于总色母重量 60%局部修补 | 10.1.1银粉漆颜色的影响因素 10.1.2银粉漆局部修补喷涂的方法 |
| 10.2银粉 漆色漆局 部修补后 清漆整喷 | 10.2.1能使用喷完成银粉漆色 漆局部修补后清漆整板喷涂 | 10.2.1清漆知识 10.2.2清漆喷涂的方法 | |
| 10.3银粉 漆色漆整 板喷涂前 打磨 | 10.3.1能使用双动作打磨机、干磨 手刨及砂纸等打磨辅料完成打磨 | 10.3.1银粉漆色漆整板喷涂前打磨 应使用的打磨机类型，砂纸、辅料型 号 10.3.2银粉漆色漆整板喷涂前的打 磨方法 | |
| 10.4银粉 漆色漆整 板喷涂 | 10.4.1能使用喷完成银粉漆（银 粉色母重量总色母重量 60% 整板喷涂 | 10.4.1银粉漆颜色的影响因素 10.4.2银粉漆整板喷涂的方法 | |
| 11.漆 面抛光 | 11.1抛光 前打磨 | 11.1.1能使用双动作打磨机及干 磨砂纸等打磨辅料完成抛光前打 磨 | 11.1.1抛光工艺 11.1.2耐擦伤清漆知识 |
| 11.2抛光 | 11.2.1能使用抛光机、抛光盘及抛 光蜡去除清漆面漆面脏点、桔皮等 缺陷 | 11.2.1抛光材料知识 |
玻璃拆
| 装 | 12.1拆装 风挡玻璃 | 12.1.1能够掌握带有定位装置、电 器连接双支臂式雨刷器拆装方法 12.1.2能够拆装夹层风挡玻璃上 的隐型加热线、天线装置 12.1.3能够拆装带有夜视、抬头显 示、雨感光感相结合类型内饰镜 12.1.4能够拆除汽车碰撞后框架 变形的未损伤风挡玻璃 12.1.5能够对碰撞后变形的风挡 玻璃框架钣金进行校正 | 12.1.1汽车玻璃相关附件的装配构 造 12.1.2汽车玻璃生产工艺流程和基 础知识 12.1.3汽车电工基础知识 12.1.4汽车玻璃的物理性能 12.1.5汽车风挡玻璃框架钣金校正 的技术要点和注意事项 |
| 12.2更换 车窗（门） 玻璃 | 12.2.1能够拆装带有电动遮阳帘、 中控装置的门饰板 12.2.2能够拆装三角玻璃窗、后窗 电动玻璃调整器 12.2.3能够将电动车窗玻璃的复 位 | 12.2.1电动玻璃升降器的种类和工 作原理 12.2.2电动玻璃升降器的结构和拆 装方法 12.2.3三角窗、后窗电动玻璃调整 器的结构和拆装方法 | |
| 12.3诊断 和排除故 障 | 12.3.1能够诊断并排除后风挡玻 璃除雾器的故障 12.3.2能够焊接风挡加热线、天线 插头 12.3.3能够诊断并排除玻璃印刷 天线的故障 12.3.4能够诊断并排除电动玻璃 升降器的故障。如：一键升降和防 夹功能 12.3.5能够诊断并排除雨感器的 故障 12.3.6能够诊断并排除玻璃安装 后的车门锁故障 | 12.3.1后风挡玻璃除雾器的故障种 类 12.3.2后风挡加热线的检测和维修 方法 12.3.3玻璃印刷天线的故障种类 12.3.4雨感器的故障种类 12.3.5车门锁的工作原理和故障种 类 12.3.6电器元件的工作原理知识 | |
| 13汽车 | 13.1更换 | 13.1.1能拆装、更换单片、全景天 | 13.1.1天窗玻璃（sunroof ）总成的 |
| 璃更换 | 天窗玻璃 | 窗玻璃 13.1.2能拆装、更换固定式和电动 滑动式相结合天窗玻璃（sunroof） 13.1.3能够进行玻璃的复位 | 结构和拆装方法 13.1.2电动天窗玻璃电器元件基础 知识 |
| 13.2诊断 和排除故 障 | 13.2.1能够诊断并排除天窗玻璃 （sunroof ）安装后的运行不畅、 偏离轨道的故障 | 13.2.1天窗玻璃（sun roof ）的故障 种类 13.2.2电器元件的工作原理知识 | |
| 14汽车 玻璃修 补 | 14.1修补 玻璃撞击 点和裂纹 | 14.1.1能修补弧度较大处玻璃裂 纹 14.1.2能修补5厘米以内的综合型 的玻璃破损点 14.1.3能在注胶时进行加压、减压 等特殊处理 14.1.4能修补有加热线的风挡玻 璃，不损坏加热功能 14.1.5能同步修补交叉类型的破 损点 14.1.6能修补斜度较垂直玻璃的 裂纹 14.1.7能对裂纹全面进行注胶并 固化 | 14.1.1修补弧度较大处玻璃裂纹的 工艺流程、技术要点和注意事项 14.1.2修补斜度较垂直玻璃裂纹的 工艺流程、技术要点和注意事项 14.1.3夹层玻璃向外张力及内层加 热线的基础知识和原理 |
| 14.2排除 玻璃修补 后的故障 | 14.2.1能排除树脂固化产生的气 泡和凹坑 14.2.2能排除注胶不彻底产生的 水纹和气泡 14.2.3能够诊断并排除加压中出 现的裂纹扩展 | 14.2.1玻璃修补后异常情况的种类 14.2.2排除玻璃修补后故障的技术 要点和注意 | |
| 15汽车 玻璃安 | 15.1特种 车型玻璃 | 15.1.1能够对特种车型制定风挡 玻璃安装施工方案 | 15.1.1风挡玻璃安装技术要点 15.1.2汽车构造相关知识 |
工艺制
| 疋 | 安装 | 15.1.2能够对新车型，改装车型制 定安装施工方案 | 15.1.3汽车玻璃安装标准流程知识 |
| 15.2工艺 制定 | 15.2.1能够绘制异形汽车玻璃零 件示意图 15.2.2能对汽车玻璃改型制定工 i艺^ | 15.2.1汽车玻璃生产工艺基础知识 15.2.2汽车玻璃测绘知识 |
汽车检测工、汽车机械维修工、汽车电器维修工考核职业功能1、2、13项,
汽车车身整形修复工考核职业功能 3、4、5、6、13项，汽车车身涂装修复工考 核职业功能7-13项
职业
| 功能 | 工作内容 | 技能要求 | 相关知识 |
| 1.汽车 故障诊 断 | 1.1发动 机单一系 统故障诊 断排除 | 1.1.1 能诊断排除发动机点火控 制等系统故障 1.1.2能诊断排除车载诊断系统 故障 1.1.3能诊断排除排放控制系统故 障 | 1.1.1发动机点火控制等系统故障 诊断排除方法 1.1.2车载诊断系统故障诊断相关 知识 1.3.3排放控制系统故障诊断相关 知识 |
| 1.2底盘 单一系统 故障诊断 排除 | 1.2.1能诊断排除自动变速器系 统故障 1.2.2能诊断排除传动和行驶系 统故障 1.2.3能诊断排除转向和制动系 统故障 | 1.2.1自动变速器机械和液压系统 工作原理及故障诊断排除方法 1.2.2传动和行驶系统故障诊断排 除方法 1.2.3转向和制动系统故障诊断方 排除法 | |
| 1.3电气 单一系统 故障诊断 排除 | 1.3.1能诊断排除音响娱乐和视讯 系统故障 1.3.2能诊断排除巡航系统故障 1.3.3能诊断排除空调系统故障 1.3.4能诊断排除车载网络系统故 障 1.3.5能诊断排除防盗系统故障 1.3.6能诊断排除车辆电源管理系 统故障 | 1.3.1音响娱乐和视讯系统组成、工 作原理及故障诊断排除方法 1.3.2巡航系统组成、工作原理及故 障诊断排除方法 1.3.3空调系统组成、工作原理及故 障诊断排除方法 1.3.4车载网络系统组成、工作原理 及故障诊断排除方法 1.3.5防盗系统组成、工作原理及故 障诊断排除方法 |
| 1.3.6车辆电源管理系统组成、工作 原理及故障诊断排除方法 | |||
| 1.4电力 驱动和电 池系统维 护 | 1.4.1能更换动力电池 1.4.2能更换动力电池箱散热风扇 | 1.4.1更换动力电池安全操作方法 及相关知识 1.4.2更换动力电池箱散热风扇安 全操作方法及相关知识 | |
| 2.汽车 大修竣 工检验 | 2.1路试 检验 | 2.1.1能进仃动力性能的路试检验 2.1.2能进行经济性能的路试检验 2.1.3能进行转向性能的路试检验 2.1.4能进制动性能的路试检验 2.1.5能进行滑行性能的路试检验 | 2.1.1汽车大修竣工路试检验相关 知识 |
| 2.2台试 检验 | 2.2.1能检测发动机综合性能 2.2.2能检测发动机无负荷功率 2.2.3能检测喇叭声级和车辆噪声 2.2.4能检测前照灯性能 2.2.5能检测车辆制动性能 2.2.6能检测车辆排放性能 | 2.2.1汽车大修竣工台试检验相关 知识 | |
| 3.车身 损伤检 测 | 3.1组织 检测、评 估 | 3.1.1能组织相关人员检测车身损 伤 | 3.1.1车身损伤的检查评估方法 |
| 3.2制定 维修方案 | 3.2.1能制定车身损伤维修方案 | 3.2.1编制车身损伤维修方案的方 法 | |
| 4.拆装 车身零 部件 | 4.1更换 全铝车身 损伤零部 件 | 4.1.1能使用专用工具组套拆装受 损零部件 | 4.1.1专用工具组套的使用方法 |
| 4.2制定 更换工艺 | 4.2.1能制定各种材质零部件的更 换工艺 | 4.2.1各种材质零部件更换工艺要 求 |
| 修复 | 5.1 校正 台整形 | 5.1.1能进行车身纵梁、立柱、车 架损伤的校正 | 5.1.1车身校正台操作规程 |
| 5.2更换 铝制结构 件 | 5.2.1能使用专用工具组套、设备 和专用场地更换铝质结构件 5.2.2能进行铝质结构件的插入物 对接焊、平错对接焊 5.2.3能进行铝质板件的电阻点焊 5.2.4能消除铝质材料焊接应力 | 5.2.1铝质构件的维修常识 5.2.2铝质结构件焊接知识 5.2.3铝质板材电阻点焊操作工艺 规程 5.2.4铝质材料焊接应力的消除方 法 | |
| 5.3制定 覆盖件、 结构件更 换工艺 | 5.3.1能制定覆盖件、结构件更换 工艺 | 5.3.1制定工艺知识 | |
| 6•车身 维修项 目检验 | 6.1 过程 检验 | 6.1.1能进行涂装前各重要部位遮 蔽的检查 6.1.2能检验铝质零部件的防腐质 量 | 6.1.1涂装前遮蔽各部位的方法 6.1.2铝质零部件防腐方法 |
| 6.2竣工 检验 | 6.2.1能进行车身修复竣工质量检 验 | 6.2.1车身修复质量检验标准 | |
| 7.调色 | 7.1查找 配方 | 7.1.1能使用色卡、电脑配方查询 系统查找银粉漆（银粉色母重量高 于总色母重量60%颜色配方 7.1.2能根据对银粉漆颜色的判断 混合调配出色漆 | 7.1.1银粉漆（银粉色母重量高于总 色母重量60%结构 |
| 7.2喷涂 样板 | 7.2.1能选择已喷涂灰度底漆的样 板 7.2.2能使用喷喷涂银粉色漆样 板 | 7.2.1银粉漆（银粉色母重量高于 总色母重量60%样板的喷涂方法 | |
| 7.3判断 色差，添 | 7.3.1能对比判断银粉色漆（银粉 色母重量高于总色母重量 60%样 | 7.3.1银粉漆颜色的影响因素 |
| 加色母 | 板与目标板的色差并选择色母及 添加量 7.3.3能确定样板颜色是否合格 | ||
| 8.双工 序色漆 喷涂 | 8.1银粉 漆色漆局 部修补前 打磨 | 8.1.1能使用双动作打磨机、干磨 手刨及干磨砂纸等打磨辅料完成 打磨 | 8.1.1银粉漆（银粉色母重量高于总 色母重量60%色漆局部修补前打磨 应使用的打磨机类型，砂纸、辅料 型号 8.1.2银粉漆（银粉色母重量高于 总色母重量60%色漆局部修补前的 打磨方法 |
| 8.2银粉 漆色漆局 部修补喷 涂 | 8.2.1能使用喷完成银粉漆（银 粉色母重量总色母重量 60% 修补 | 8.2.1银粉漆（银粉色母重量高于 总色母重量60%颜色的影响因素 8.2.2银粉漆（银粉色母重量高于 总色母重量60%局部修补喷涂的方 法 | |
| 9.单工 序素色 面漆喷 涂 | 9.1 单工 序素色漆 局部修补 前打磨 | 9.1.1能使用双动作打磨机、干磨 手刨及干磨砂纸等打磨辅料完成 打磨 | 9.1.1单工序素色漆局部修补前打 磨应使用的打磨机类型，砂纸、辅 料型号 9.1.2单工序素色漆局部修补前的 打磨方法 |
| 9.2单工 序素色漆 局部修补 | 9.2.1能使用喷完成素色漆局部 修补 | 9.2.1单工序素色漆干燥至可打磨、 抛光的时间 9.2.2单工序素色漆局部修补喷涂 方法 | |
| 10. 三 工序色 漆喷涂 | 10.1三工 序珍珠色 漆整板喷 涂 | 10.1.1能使用喷完成三工序珍 珠色漆整板喷涂 | 10.1.1三工序珍珠漆颜色的影响因 素 10.1.2三工序珍珠漆整板喷涂的方 法 |
| 10.2清漆 | 10.2.1能使用双动作打磨机、干磨 | 10.2.1色漆、清漆局部修补前打磨 |
| 局部修补 前打磨 | 手刨及干磨砂纸等打磨辅料完成 清漆局部修补前打磨 | 应使用的打磨机类型，砂纸、辅料 型号 10.2.2色漆、清漆局部修补前的打 磨方法 | |
| 10.3色漆 局部修补 | 10.3.1能使用喷完成清漆局部 修补前的色漆修补 | 10.3.1清漆局部修补前的色漆局部 修补喷涂的方法 | |
| 10.4清漆 局部修补 | 10.4.1能使用喷完成清漆局部 修补 | 10.4.1清漆局部修补喷涂的方法 | |
| 11.漆 面抛光 | 11.1清漆 接口抛光 | 11.1.1能使用双动作打磨机及干 磨砂纸等打磨辅料完成抛光前打 磨 11.1.2能使用抛光机、抛光盘及 抛光蜡将接口位置抛光至无修补 痕迹，同时去除漆面脏点等瑕疵 | 11.1.1清漆局部修补接口抛光工 艺、相关材料知识 |
| 11.2单工 序素色漆 接口抛光 | 11.2.1能使用双动作打磨机及砂 纸等打磨辅料完成抛光前打磨 11.2.2能使用抛光机、抛光盘及抛 光蜡 | 11.2.1单工序素色漆局部修补接 口抛光工艺、相关材料知识 | |
| 12.涂 膜缺陷 分析及 解决 | 12.1涂膜 缺陷产生 原因分析 | 12.1.1能分析、判断涂膜缺陷的原 因 | 12.1.1涂装缺陷原因分析 |
| 12.2涂膜 缺陷解决 方法 | 12.2.1能解决设备、工具、环境等 原因导致的涂膜缺陷问题 | 12.2.1解决涂膜缺陷的方法 | |
| 12.3涂膜 缺陷处理 | 12.3.1能在漆膜干燥前或者干燥 后处理漆膜缺陷 | 12.3.1涂膜缺陷处理方法 |
| 术管理 与指导 培训 | 13.1技术 管理 | 13.1.1能制定维修方案并组织实 施 13.1.2能撰写汽车故障分析报告 和技术论文 13.1.3能对车辆维修质量进行技 术评定 13.1.4能掌握汽车新技术、新工 乙、新设备、新材料等相关知识并 承担“技改”任务 | 13.1.1汽车故障分析报告和技术论 文的写作要求及注意事项 13.1.2汽车维修质量技术评定方法 13.1.3汽车新技术、新工乙、新设 备、新材料等相关知识 |
| 13.2指导 培训 | 13.2.1能指导低级别人员进行维 修作业、排除复杂故障 13.2.2能对低级别人员进行技能 培训 | 13.2.1技术人员培训方案编制的相 关知识 |
汽车检测工、汽车机械维修工、汽车电器维修工考核职业功能1、9、10项,
汽车车身整形修复工考核职业功能 2、3、4、5、9、10项，汽车车身涂装修复 工考核职业功能6-10项
职业
| 功能 | 工作内容 | 技能要求 | 相关知识 |
| 1汽车 故障诊 断 | 1.1发动 机复合故 障诊断排 除 | 1.1.1 能诊断排除发动机系统复 合故障 1.1.2能编制发动机系统复合故 障诊断流程和维修工艺要求并组 织实施 | 1.1.1发动机系统复合故障诊断 排除相关知识 1.1.2发动机系统复合故障诊断 流程、维修工艺编制相关知识 |
| 1.2底盘 复合故障 诊断排除 | 1.2.1能诊断排除底盘系统复合 故障 1.2.2能编制底盘系统复合故障诊 断流程和维修工艺要求并组织实 施 | 1.2.1底盘系统复合故障诊断排 除相关知识 1.2.2底盘系统复合故障诊断流 程、维修工艺编制相关知识 | |
| 1.3电气 复合故障 诊断排除 | 1.3.1能诊断排除电气系统复合故 障 1.3.2能编制电气系统复合故障诊 断流程和维修工艺要求并组织实 施 | 1.3.1电气系统复合故障诊断排除 相关知识 1.3.2电气系统复合故障诊断流程、 维修工乙编制相关知识 | |
| 1.4电力 驱动及电 池系统故 障诊断排 除 | 1.4.1能检查诊断动力电池及其管 理系统 1.4.2能检查诊断电动机及控制系 统 1.4.3能检查诊断动力总成控制系 统 | 1.4.1电力驱动及电池系统相关知 识 1.4.2电动机及其控制系统相关知 识 1.4.3动力总成控制系统相关知识 | |
| 2.车身 | 2.1损伤 | 2.1.1能对车身损伤检测结果进行 | 2.1.1车身损伤检测的分析方法 |
| 测 | 检测分析 | 综合分析 | |
| 2.2制定 检测工艺 | 2.2.1能制定各种材质车身及零部 件的检测工艺 | 2.2.1检测工艺的制定方法 | |
| 3.拆装 车身零 部件 | 3.1拆装 质量分析 | 3.1.1能对螺纹连接、铆接、粘接、 焊接等进行强度分析 3.1.2能对连接接头质量进行分 析，并制疋相应工乙措施 | 3.1.1螺纹连接、铆接、粘接、焊接 等连接的静载强度分析方法 3.1.2焊接应力与变形分析 3.1.3复杂结构焊接变形的控制方 法 |
| 3.2铝制 零部件连 接质量分 析 | 3.2.1能使用专用工具、设备对铝 质零部件连接进行质量分析 | 3.2.1铝制板件、结构件粘接、铆接 连接方式的技术标准 | |
| 4.整形 修复 | 4.1车身 整形质量 分析 | 4.1.1能对车身整形质量进行分 析，并制疋相应工乙措施 | 4.1.1车身整形质量分析方法 |
| 4.2制定 车身整形 工艺 | 4.2.1能制定车身整形修复工艺 | 4.2.1制定车身整形修复工艺的方 法 | |
| 5.车身 维修项 目检验 | 5.1车身 维修质量 分析 | 5.1.1能对车身维修质量问题进行 原因分析，并能提出具体解决方案 | 5.1.1车身维修质量问题的分析方 法 |
| 5.2车身 维修检验 报告 | 5.2.1能撰写车身维修质量检验报 告 | 5.2.1车身维修质量检验报告的撰 写方法 | |
| 6.调色 | 6.1查找 配方 | 6.1.1能使用色卡、电脑配方查询 系统查找二工序珍珠颜色配方 6.1.2能根据对三工序珍珠颜色的 判断调配出色漆 | 6.1.1珍珠色母结构、特性 6.1.2三工序珍珠漆结构 |
| 6.2喷涂 分色样板 | 6.2.1能选择已喷涂灰度底漆的样 板 6.2.2能使用喷喷涂分色样板 | 6.2.1三工序珍珠漆面漆配方中灰 度的查询方法 6.2.2三工序珍珠漆喷涂分色样板 的方法 | |
| 6.3判断 色差、添 加色母 | 6.3.1能对比分色样板与目标板的 色差并选择色母及添加量 6.3.2能确定分色样板的颜色是否 合格 | 6.3.1多角度判断三工序珍珠颜色 色差的方法 6.3.2根据三工序珍珠漆颜色色差 判断色母及添加量 | |
| 7.三工 序色漆 喷涂 | 7.1中涂 底漆喷涂 | 7.1.1能根据三工序颜色配方选择 中涂底漆的灰度并喷涂中涂底漆 | 7.1.1三工序面漆配方中灰度的查 询方法 |
| 7.2三工 序珍珠色 漆局部修 补前打磨 | 7.2.1能使用双动作打磨机、干磨 手刨及干磨砂纸等打磨辅料完成 打磨 | 7.2.1三工序珍珠色漆局部修补前 打磨应使用的打磨机类型，砂纸、 辅料型号 7.2.2三工序珍珠色漆局部修补前 的打磨方法 | |
| 7.3局部 修补喷涂 三工序珍 珠色漆 | 7.3.1能使用喷完成三工序珍珠 色漆修补喷涂 | 7.3.1三工序珍珠漆颜色的影响因 素 7.3.2三工序珍珠漆局部修补喷涂 的方法 | |
| 8.涂膜 缺陷产 生原因 分析及 解决 | 8.1涂膜 缺陷产生 原因分析 | 8.1.1能分析判断出三工序珍珠色 漆涂装缺陷的原因 | 8.1.1三工序珍珠色漆涂装缺陷原 因分析 |
| 8.2解决 导致兀工 后缺陷的 问题 | 8.2.1能解决施工技术、材料等原 因导致的完工后涂膜缺陷问题 | 8.2.1解决导致完工后出现的涂装 缺陷的问题 | |
| 8.3对涂 膜缺陷进 行补救或 | 8.3.1能撰写涂膜缺陷的分析报告 | 3.3.1分析报告结构与撰写方法 |
| 处理 | |||
| 9.技术 管理与 革新 | 9.1技术 管理 | 9.1.1能制定企业内部汽车维修质 量管理标准、考核标准并组织实施 | 9.1.1国家现行汽车维修、法规 和标准相关知识 9.1.2汽车维修质量管理标准和考 核标准相关知识 |
| 9.2技术 革新 | 9.2.1能推广汽车维修新技术、新 材料、新工艺，通过试验改进维修 作业流程 9.2.2能进行技术革新、技术改造， 并编写工艺规程 | 9.2.1国内外技术改造的成功案例， 汽车性能试验的相关知识 | |
| 10.技 术指导 与培训 | 10.1技术 指导 | 10.1.1能指导技师排除偶发、疑难 故障 | 10.1.1汽车偶发、疑难故障的相关 知识 |
| 10.2系统 培训 | 10.2.1能制定系统培训计划，细 分课程，并组织实施 | 10.2.1系统技术培训方案制订相关 知识 |
4.1理论知识
| 项目技能 等级 | 初级技 能 (% | 中级 技能 (% | 高级 技能(% | 技师 (% | 高级 技师 (% | ||
| 基 本 要 求 | 职业道德 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | |
| 基础 知识 | 汽车检测工、机械维 修工、电器维修工 | 25 | 15 | 15 | 10 | 10 | |
| 汽车车身整形修复工 | 25 | 20 | 15 | 10 | 10 | ||
| 汽车车身涂装修复工 | 10 | 10 | 15 | 15 | 10 | ||
| 汽车美容装潢工 | 25 | 10 | |||||
| 汽车玻璃维修工 | 25 | 20 | 15 | ||||
| 相 关 知 识 要 求 | 汽车 检测 工、机 械维 修工、 电器 维修 工 | 汽车维护 | 20 | 20 | |||
| 检修汽车发动机 | 20 | 20 | 30 | ||||
| 检修汽车底盘 | 15 | 20 | 25 | ||||
| 检修汽车电器 | 15 | 20 | 25 | ||||
| 汽车综合故障诊断 | 35 | ||||||
| 汽车大修竣工检验 | 30 | ||||||
| 汽车复合故障诊断 | 55 | ||||||
| 技术管理与培训 | 20 | 30 | |||||
| 汽车 车身 整形 修复 工 | 车身损伤检测 | 15 | 15 | 20 | 15 | 15 | |
| 拆换车身零部件 | 20 | 25 | 15 | 5 | 5 | ||
| 整形修复 | 35 | 35 | 30 | 25 | 25 | ||
| 车身维修项目检验 | 15 | 10 | 10 | ||||
| 技术管理与培训 | 30 | 30 | |||||
| 汽车 车身 涂装 | 前处理 | 50 | 20 | ||||
| 损伤面施涂与整平 | 20 | 15 | |||||
| 中涂底漆喷涂 | 15 | 15 | |||||
| 修复 工 | 单工序素色面漆喷涂 | 10 | 5 | ||||
| 双工序色漆喷涂 | 10 | 30 | 10 | ||||
| 三工序色漆喷涂 | 20 | 25 | |||||
| 面漆抛光 | 15 | 15 | 10 | 10 | |||
| 调色 | 30 | 20 | 20 | ||||
| 涂膜缺陷产生原因分 析及解决 | 10 | 20 | |||||
| 技术管理与培训 | 10 | 20 | |||||
| 汽车 美容 装潢 工 | 车辆清洗 | 25 | 5 | ||||
| 汽车美容与养护 | 25 | 5 | |||||
| 汽车装饰品使用与安 装 | 20 | 20 | |||||
| 汽车内外翻新与养护 | 20 | ||||||
| 汽车电子产品的安装 | 20 | ||||||
| 防爆隔热膜鉴别贴装 | 15 | ||||||
| 璃修 玻维工 | 汽车玻璃更换 | 55 | 45 | 20 | |||
| 汽车玻璃修补修复 | 10 | 15 | 30 | ||||
| 汽车玻璃安装故障诊 断 | 5 | 10 | 30 | ||||
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | ||
2.“基本要求”中“基本知识”项和“相关知识要求”均按工种分别考核；
3.“合计”项100分为“职业道德”与各工种对应的“基本知识”、“相关知识要求”
分值之和
4.2 操作技能
项目'、、 技能
| 等级 f | 初级 技能 (% | 中级 技能 (% | 高级 技能 (% | 技师 (% | 高级 技师 (% | ||
| 技能要求 | 汽车 检测 工、机 械维 修工、 电器 维修 工 | 汽车维护 | 30 | 30 | |||
| 检修汽车发动机 | 30 | 30 | 40 | ||||
| 检修汽车底盘 | 20 | 20 | 30 | ||||
| 检修汽车电器 | 20 | 20 | 30 | ||||
| 汽车综合故障诊断 | 50 | ||||||
| 汽车大修竣工检验 | 30 | ||||||
| 汽车复合故障诊断 | 70 | ||||||
| 技术管理与培训 | 20 | 30 | |||||
| 汽车 车身 整形 修复 工 | 车身损伤检测 | 20 | 25 | 20 | 15 | 15 | |
| 拆换车身零部件 | 40 | 35 | 35 | 25 | 25 | ||
| 整形修复 | 40 | 40 | 35 | 30 | 30 | ||
| 车身维修项目检验 | 10 | 10 | 10 | ||||
| 技术管理与培训 | 20 | 20 | |||||
| 汽车 车身 涂装 修复 工 | 前处理 | 50 | 20 | ||||
| 损伤面施涂与整平 | 30 | 25 | |||||
| 中涂底漆喷涂 | 15 | 10 | |||||
| 单工序素色面漆喷涂 | 15 | 10 | |||||
| 双工序色漆喷涂 | 10 | 40 | 15 | ||||
| 三工序色漆喷涂 | 20 | 30 | |||||
| 面漆抛光 | 20 | 15 | 10 | 10 | |||
| 调色 | 40 | 25 | 20 | ||||
| 涂膜缺陷产生原因分 析及解决 | 10 | 25 | |||||
| 技术管理与培训 | 10 | 25 | |||||
| 汽车 美容 装潢 | 车辆清洗 | 40 | |||||
| 汽车美容与养护 | 40 | 10 | |||||
| 汽车装饰品使用与安 | 20 | 15 | |||||
| 工 | 装 | ||||||
| 汽车内外翻新与养护 | 35 | ||||||
| 汽车电子产品的安装 | 20 | ||||||
| 防爆隔热膜鉴别贴装 | 20 | ||||||
| 璃修 玻维工 | 汽车玻璃更换 | 40 | 35 | 10 | |||
| 汽车玻璃修补修复 | 20 | 15 | 30 | ||||
| 汽车玻璃拆装 | 35 | 40 | 30 | ||||
| 汽车玻璃安装故障诊 断 | 5 | 10 | |||||
| 安装方案制定 | 5 | ||||||
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | ||
2.“合计”项100分为各工种对应的 “技能要求”分值之和下载本文
