1、开挖工作坑

在保证排水和安全的前提下，尽量减少挖填土数量和缩短顶进长度。开挖前根据线路平面、地形、环境及施工需要合理布置工作坑平面位置。工作坑采用机械开挖，自卸汽车弃运，边坡和基底辅助以人力施工，工作坑内两侧设置排水沟及汇水井，水泵抽水。工作坑顶面两侧设置截水沟，防止地表水进入坑内。工作坑底做到密实平整，并有足够的承载力。

2、后背

后背采用钢轨桩（P43）后背，K299+018涵每延米正面布置钢轨8根（间距0.125M）；后背梁为C20钢筋混凝土梁，厚0.30M，高1.0M，其中埋入滑板下0.50M，并与滑板同时灌筑；K299+018涵顶面715CM×658CM（横*纵），并按1∶1比例放坡；挡土板采用旧混凝土枕或旧模板。

3、滑板

工作坑挖好后，先施工0.1m厚碎石或卵石垫层，然后现浇0.2mC15混凝土滑板。所修滑板保证有足够的刚度和稳定性，并使其中心线与框架桥设计中心线一致。为防止顶进时扎头，采用底板延伸顶进，并预留仰坡（约0.25～0.5%）；滑板前端比箱身长1.0m，后端与后背相连，长18m，宽13.45m。滑板下设地锚梁，间距3.75m，以增加滑板的稳定性，为消除箱身方向偏差，在滑板左侧设导向墩，并与滑板同时灌筑，导向墩每隔4.7m一个，横断面为0.2×0.2m，高出滑板0.3m，深入滑板0.4m，导向墩与箱身间留10cm的空隙，以便导向。

4、润滑隔离层设置

C15混凝土滑板上铺一层石蜡（掺25%的机油）和滑石粉，最上面铺塑料薄膜。

5、箱身预制

5.1在滑板润滑隔层上预制钢筋混凝土箱身，分两节并列预制，分别是14m、15m，两节间净距1.5m，做到测量定位准确，使先顶进一节箱身中心线、滑板中心线和顶进桥位的中心线三者均在一直线上。在滑板施工间隙制作、焊接钢筋网片。滑板及保护层达到一定强度后，按照放样位置安放钢筋，拼装模板，准备工作就绪后，浇筑C40钢筋混凝土底板，边墙钢筋位置在施工中精确固定，混凝土边墙施工缝预留在下梗胁顶部以上至少5CM。底板浇筑完后继续立边墙及顶板模板，支模时将两侧侧墙前端保持10mm的正偏差，后端保持10mm的负偏差，以减小顶入阻力。边墙模板内侧采用圆木或方木内支撑，拉筋采用φ16圆钢，顶板采用钢管或环扣式万能杆件脚手架满堂支撑，边墙及顶板一次浇筑完成。预制完成后及时进行混凝土养生，施工防水层。

5.2模板工程

5.2.1钢模板使用前应清除模板上粘存物，剔除变形破损钢模，模板表面应涂脱模剂。

5.2.2模板与钢筋之间设置砂浆垫块，垫块厚度与保护层厚度一致，强度与混凝土强度一致。

5.2.3模板及支撑要具有足够的刚度，强度和稳定性，保证混凝土构筑物各部分形状及尺寸的正确性。

5.2.4模板及支撑必须安置于可靠的基底上，并有足够的支撑面积。

5.2.5模板安装必须牢固，按缝严密不得漏浆，模板与混凝土的接触必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前模板内积水杂物应清理干净。

5.3钢筋工程

5.3.1钢筋工、电焊工持证上岗。保证做到岗前教育、培训。

5.3.2每批钢筋必须有出厂合格证，并经抽检合格后方可进场，然后按规格、种类、批号分别堆放，做到下垫上覆。

5.3.3钢筋加工前必须做好钢筋表面的油污铁锈清除工作，且钢筋平直，无局部曲折。

5.3.4主筋接长宜采用闪光对焊，当纵向打磨加工有困难时，采用双面搭接焊，其它钢筋采用双面搭接焊。

5.3.5当采用双面搭接焊时，每个焊工在成批焊接前必须先试焊合格，焊接接头长度I级钢筋不少于4d，II级钢筋不少于5d；在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中抽取三个作抗拉试验。钢筋电弧焊接头允许偏差见下表：

5.3.6当框架螺纹主钢筋采用闪光对焊时，按下列规定进行施工：

5.3.6.1每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批进行焊接。

5.3.6.2每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。

5.3.6.3每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：①接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。②钢筋表面不应有明的烧伤或裂纹。③接头弯折的角度不得大于4°。④接头轴线的偏移不得大于0﹒1d，并不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。⑤对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少有2个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。

5.3.6.4钢筋接头设置在钢筋承受力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区。不得超50％；在轴心受拉构件中不得超过25％；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

5.3.7钢筋骨架先进行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。钢筋网架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。

5.3.8框架涵节钢筋布置应按各涵身钢筋布置各注明的排列编号循环配置，但涵节始末端必须采用闭合型钢筋排架，同时适当调整始末排钢筋间距，使其至端面的混凝土保护层为3CM。

5.3.9钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法：

5.4.1水泥严格按业主对本标段水泥供应的批复文件执行，采用普通硅酸盐水泥，每批水泥必须有合格证及检验报告.按批进行水泥的原材料实验，试验合格后方可使用。框架涵身使用P42.5R水泥，其它使用P32.5R水泥。

5.4.2运抵工地的粗细骨料按不同产地、规格品种等条件分批贮存，并应进行外观检查和取样试验，按批提出试验报告，检测合格方可使用。

5.4.3混凝土拌制前，应测粗、细骨料含水率，并根据测试结果对试验单填发的混凝土理论配合比进行调整材料用量，提出施工配合比。搅拌设备利用强制式搅拌机，配备发电机作为备用电源，混凝土搅拌时严格按施工配合比配制，搅拌时间不得少于1.5分钟，混凝土运输工具严密坚实，不漏浆。

5.4.4浇筑混凝土使用电动振动器捣固，采用插入式捣固器，移动距离不宜超过振动器作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土中5-10cm。

5.4.5混凝土浇筑宜连续进行，间断时间不得超过1小时。当允许间断时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：

5.4.5.1前层混凝土强度不得小于1.2MPa

5.4.5.2施工缝处的松弱混凝土层应凿除，并用水冲净、润湿，但不得存有积水。

5.4.6施工中设专人检查模板支撑，钢筋预埋件及预留孔洞等，发现变形走动应及时采取措施予以加固整理。

5.4.7当在夏季高温时段施工时，掺加缓凝剂，冬季施工是掺加防冻剂。

5.5防水层

5.5.1采用JS-18阻燃防水卷材和881-I型聚氨酯防水涂料构成的TQF-I型甲种防水层：使用“一布二涂”，设置详见“武老施图（桥）参04-12”。

5.5.2保护层：保护层采用C40聚丙烯纤维网混凝土。

5.5.2.1原材料要求

5.5.2.1.1混凝土：纤维网混凝土保护层按C40混凝土设计配合比，水灰比为0.4左右。

5.5.2.1.2水泥：采用标号为52.5号普通硅酸盐水泥。水泥用量不低于400kg/m3。

5.5.2.1.3细骨料：中砂，粒径小于1mm，级配应符合现行标准《普通混凝土用砂标准及检查方法》JGJ53-92中的要求。

5.5.2.1.4粗骨料：粒径不大于10mm的碎石或卵石，其质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92中的要求。

5.5.2.1.5聚丙烯纤维网：采用20mm长并符合美国ASTM系列标准，使用前对纤维网进行各项物理力学性能及耐久性试验，并进行试铺，要求纤维抗拉强度≥58Mpa，拉伸弹性膜量≥4.5Gpa。掺量为标准袋2袋/m3（0.9kg/袋）。

5.5.2.1.6水：无侵蚀性的洁净水。

5.5.2.2施工方法：

5.5.2.2.1将粗骨料、细骨料、水泥到入搅拌机中预混1分钟，然后加水，减水剂及纸袋包好的纤维网，混合3～5分钟，均匀即可。

5.5.2.2.2将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在桥涵结构的防水层上，用平板振捣器捣实，直到无可见的空洞为止，然后用刀抹平。纤维网混凝土的厚度应控制在30～37.3mm。

5.5.2.2.3纤维网混凝土面层做好后，应采用必要的保水养护措施，避免快速失水。冬季施工应加入防冻剂。

5.5.2.3聚丙烯纤维网混凝土保护层技术要求

5.5.2.3.1外观无肉眼可见裂缝。

5.5.2.3.2抗压强度≥28.0Mpa。

5.5.2.3.3抗折强度≥6.0Mpa。

5.5.2.3.4劈拉强度≥4.5Mpa。

5.5.2.3.5抗渗标号≥12。

5.5.2.4质量检查：

5.5.2.4.1聚丙烯纤维网混凝土在拌制和浇注过程中应按下列规定进行检查；

5.5.2.4.1.1检查聚丙烯纤维网混凝土组成材料的质量和用量，每一步工作班不少于两次。

5.5.2.4.1.2在拌制地点浇注地点用塌落度简法检查聚丙烯纤维网混凝土的稠度。

5.5.2.4.1.3随时检查聚丙烯纤维网混凝土的搅拌时间。

5.5.2.4.2检查聚丙烯纤维网混凝土质量应做抗压强度试验，抗折强度（或抗拉强度）试验。

5.5.2.4.3评定试验的质量，应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》以及现行有关规范的规定。

5.5.3防水层的施工、质量及其它

防水层的施工及质量要求应按《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002进行施工及检查，应注意：

5.5.3.1TQF-I型防水层与混凝土面间必须紧密粘结，为此必须做到：

5.5.3.1.1为保证质量，混凝土面和防水材料、铺装基面必须平整、干净、干燥、无凹凸不平、蜂窝及麻面。

5.5.3.1.2对蜂窝、麻面作填补前，应经监理检查，确认不影响结构主体、不留下质量隐患的前提下，并经监理同意后方可进行。修补时应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣，浮灰、油污等，并使之湿润。再用M10水泥砂浆填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量类似107胶的水溶性粘济以增强水泥砂浆、水泥净浆与基层面的连接。

5.5.3.1.3涂刷防水涂料时基层应干燥，基层干燥鉴别的方法，一般可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射1～3小时候（也可用吹风机加热的方法），观察是否出现水汽，若没有出现水汽可视为干燥。

5.5.3.1.4备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌和桶、220V电源、手式搅拌器、量具、刮板等。

5.5.3.1.5防水涂料必须按产品说明进行配比，每次搅拌以30Kg为宜。

5.5.3.1.6防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间为3～5分钟，并搅拌至甲、乙两组分的混合液体发出黑亮。

5.5.3.1.7当环境温度低于-5℃时，可在搅拌防水涂料的同时，加入防水涂料重量的3～8%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯等，也可用间接蒸汽对防水涂料的甲、乙两组份分别预热，但预热时甲、乙两组均不得受水，严禁明火加热。

5.5.3.1.8防水卷材的搭接宽度不小于8cm，防水涂料涂刷厚度为1.5mm，前后两次的涂层应接好茬。

5.5.3.1.9防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。

5.5.3.2质量检查

5.5.3.2.1防水涂料的甲、乙两组份配比准确、搅拌均匀、涂刷均匀、无漏刷现象。

5.5.3.2.2防水卷材的粘贴密实，表面平整，无歪斜，无皱褶、鼓泡、接口不严或边缘翘起现象。

5.5.3.2.3对上述各项检查，除可用肉眼观察的项目外，用衡器检查防水涂料的配合比，用橡胶测厚仪检查涂层切片样品的厚度。

5.5.3.3注意事项：

5.5.3.3.1防水层不得冒雨施工；夏季应避开高温时间；四级以上的强风天气不得施工。

5.5.3.3.2气温低于-10℃不宜防水层施工，涂料应保存在常温的环境中。

5.5.3.3.3涂料运至施工现场，要进行抽样复测，如复测质量结果不合格（达标不够、涂料离析、结块），不得使用。

5.5.3.3.4施工时涂料不得敞口放置，用后应及时将容器拧紧，拧严。

6、翼墙、沉降缝及附属工程施工

6.1翼墙施工

顶进前在既有线右侧设置四根（武汉、襄樊端各两根）挡土挖孔桩，桩底伸入翼墙基础底3.0m，箱身顶进到位后，即开始按技术要求进行混凝土翼墙施工，模板及混凝土施工工艺详见箱身预制。

6.2沉降缝

沉降缝填塞前，必须清扫干净，并保持干燥。填塞材料使用经防腐处理的麻筋。

沉降缝内侧为填塞M10水泥砂浆深约15CM，中间填塞粘土，外侧为881-I型聚氨酯防水涂料浸制麻绳或沥青浸制麻绳约5CM，外表面为50CM宽TQF-I型甲种防水层带。

沉降缝的表面质量达到缝宽均匀，缝身竖直，环向贯通，填塞应密实外表光洁。下载本文