焊接质量要求
金属材料熔焊
第2部分：综合质量要求
前言
EN729由下列部分组成：
－ EN729-1：焊接质量要求－金属材料熔焊－第1部分：选择和使用指南
－ EN729-2：焊接质量要求－金属材料熔焊－第2部分：综合质量要求
－ EN729-3：焊接质量要求－金属材料熔焊－第3部分：标准质量要求
－ EN729-4：焊接质量要求－金属材料熔焊－第4部分：基本质量要求
目录
前言
1.适用范围
2.参考标准
3.定义
4.合同和设计评审
5.转包要求
6.焊接人员
7.检查，试验和测试人员
8.设备
9.焊接
10.焊接损耗件
11.母材存放
12.焊后热处理
13.焊接检查和试验
14.规范/不规范焊接行为
15.校准
16.标识和焊接痕迹
17.质量报告
1.
适用范围
本标准适用范围：
－ 不受要生产的焊接结构类型约束
－ 定义了焊接车间和现场焊接质量要求
－ 对描述制造商生产满足特定标准的焊接结构的能力提供指南
－ 还可用来作为评估制造商焊接能力的基础
该标准可用来说明制造商生产焊接结构的能力，以及是否满足下列一个或几个文件中的特定要求：
－ 签订的合同
－ 使用标准
－ 规定的要求
本标准中包含的要求可由制造商根据其生产实际全部或选择性采用。这些要求提供了下列情况下焊接控制框架：
－ 第1种情况：
提供合同规定的熔焊专用要求，要求制造商具有EN29001或EN29002质量体系。
－ 第2种情况：
提供合同规定的熔焊专用要求，要求制造商具有除EN29001或EN29002以外的其他质量体系。
－ 第3种情况：
提供熔焊专用要求，作为制造商建立其质量体系的指导。
－ 第4种情况：
提供专用要求，作为选择适用标准（标准中应规定熔焊要求）和签订合同的参考。这种情况下可采用EN729-3或EN729-4作为参考。
2.参考标准（略）
3. 定义
沿用EN729-1中的定义。
4.合同和设计评审
4.1 概述
在开始工作前，制造商应对合同要求，买方提供的设计规格以及内部生产设计数据进行评审，确保参数收集完整，且符合生产实际。制造商应确保其生产能力达到合同规定焊接要求，并对所有影响质量的活动进行规划。制造商在对合同进行评审时，应确保合同规定产品在其生产能力范围内，具有充足资源满足定期交货要求，合同文件应清除，避免含糊不清。制造商应明确投标文件与最终合同中的差异，及时通知买方生产计划以及由于工程改动而引起的额外支出。
在合同评审前和合同评审过程中应充分考虑4.2中所列项目。4.3通常为设计评审内容，如果设计不由生产方进行，则在对合同进行评审时也应充分考虑这一点。确保买方提供的信息详尽有效。
如果合同不存在，例如：生产的产品用于市场销售时，制造商在进行设计评审（4.3）时也应考虑4.2中规定要求。
4.2合同评审
考虑的合同要求应包括：
a）使用的标准和补充要求
b）焊接工艺、非破坏性试验过程和热处理过程要求
c）焊接工艺评定使用方法
d）焊工评定
e）焊后热处理
f）检查和试验
g）材料、焊工和焊件（见16条）等的选择、标识和/或说明
h）质量控制过程，包括任何检查机构的介入
i）其他焊接要求，如损耗件的批量试验，焊接金属含铁量，老化和含氧量
j）与现场焊接有关的环境条件，如低温环境或提供恶劣气候下的保护等
k）分包合同规定
l）不符合规定情况的处理
4.3设计评审
设计要求需考虑：
a）所有焊接过程的地点、可操作性和顺序
b）面漆和焊件外形
c）母材规格和焊接接头属性
d）永久背面清根
e）焊接车间或其他地方进行的焊接
f）接头加工和全接头的尺寸和细节
g）使用特殊方法，如单面焊时采用透焊，不含背面清根
h）焊接质量和验收要求
i）其他特殊要求，如喷丸，热处理
5.分包要求
如果制造商采用分包合作作业模式（如焊接、检查、非破坏性试验和热处理），制造商应向分包方提供所有相关规格和要求。分包方应根据制造商的要求提供其作业记录和相关文件。
分包方应在制造商指令和责任范围内作业，同时也应完全满足本标准规定要求。制造商应确保分包方满足合同规定的质量要求。
制造商提供给分包方的信息应包括：合同评审（见4.2）和设计评审所有相关数据（见4.3）。如果结构设计也转交分包方时，还应提供其他规定的要求。
6.焊接人员
6.1 概述
制造商应自行选择足够胜任的人员根据规定的要求进行焊接生产的规划、进行、监督和检查。
6.2 焊工
所有焊工和焊接操作人员应通过根据EN287或EN1418进行的相关试验评定。评定记录应保持最新。
6.3 焊接协助人员
制造商应根据EN719挑选合适的焊接协助人员，提供给焊接人员必要的焊接工艺规定或作业指导，以便焊接工作实现顺利进行和正确控制。这些人员负责进行质量过程控制，并被授权采取一些必要的措施。其职责、内部关系和责任范围都应明确。
7.检查，试验和考核人员
7.1 概述
制造商应自行选择足够胜任的人员根据规定的要求进行焊接生产的规划、实行、监督、检查、试验和测试。
7.2 非破坏性试验人员
非破坏性试验人员应根据EN473进行评定。
8.设备
8.1 生产和试验设施
需要时应采用下列设备：
－ 焊接电源和其他电机
－ 焊接接头加工和切削设备，包括热切割
－ 预热和焊后热处理设备（包括温度指示灯）
－ 焊架和夹具
－ 焊接生产使用的吊机和处理设备
－ 烤箱等，用于对焊接损耗件的处理
－ 清洁设施
－ 破坏性和非破坏性试验设施
8.2 设施说明
制造商应有用于焊接生产的必备工具清单。该清单应说明主要设备以及车间生产能力和生产范围评估要素。如：
－ 最大起吊量吊机
－ 车间焊接部件规格
－ 用于焊后热处理熔炉的尺寸和最高温度
－ 滚动、弯曲和切削设备的能力
其他设备只需说明各基本类型总数（如：各焊接过程电源总数）。
8.3 设备的适用性
设备应能满足作业需要。除非合同中另有规定，焊接和热处理设备一般不需要专门评定。
8.4 新设备
新设备安装好后，需要进行试验，看其功能是否完好。试验应根据合适标准进行，并做好试验记录。
8.5 保养
制造商应制定设备保养计划。该计划应确保对设备控制变量（见相关焊接工艺规程列表）的特性进行保养检查。保养计划也可规定仅对影响焊接结构质量的特性（变量）进行保养检查。
例如下列几种特性：
－ 用于热切削、机械焊接固定件等设备的支配条件
－ 焊接设备操作的电流表、电压表和流量表等的工作状况
－ 电线、软管、接头等的状况
－ 机械和/或自动焊接设备控制系统的状况
－ 热电耦和其他温度测量仪器的作业状况
－ 送线装置和穿线管工作状况
9.焊接
9.1 生产计划
制造商应执行适当的生产计划，计划与8.1中设施一致。至少需包括以下方面：
－ 构架生产顺序规程，如：是单一部件还是次总成，以及最终组装的顺序
－ 各生产过程的标识
－ 参考相关焊接和关联过程工艺规程
－ 进行焊接的必要顺序
－ 某一顺序和时间内需完成的步骤
－ 检查和试验规程，包括涉及到的任何检查机构
－ 环境条件，如防风防雨
－ 批量、部件或零件的单项标识
9.2 焊接工艺规程（WPS）
制造商应根据EN288－2准备焊接工艺规程，并在生产中正确使用。
9.3 焊接工艺审核
进行生产前应根据EN288合适章节审核焊接工艺。审核方法应根据相关适用标准或按照合同规定。
其他工艺，如：热处理等，只有相关适用标准和/或合同中有专门规定时，才需要进行审核。
9.4 作业说明
制造商在焊接车间应直接适用焊接工艺规程对焊工进行指导。或者也可适用专门作业说明用来指导。这种专门的作业说明应根据经过审核的焊接工艺规程来准备，不需要进行单独审核（见EN288-1）。
9.5 相关文件
制造商应设立专门程序，用来控制相关质量文件，如焊接工艺规程，焊接工艺审核记录，焊工评审证明等。
10.焊接损耗件
10.1 概述
焊接损耗件控制过程中涉及的责任和工艺应由制造商予以说明。
10.2 批量试验
只有在合同中有专门说明，才需要对损耗件进行批量试验。
10.3 存放和处理
制造商应提供和执行损耗件存放、处理和使用工艺，防潮、防氧化和损坏等。该工艺应根据供方推荐操作进行。
11.母材的存放
存放时应注意材料不能受到有害影响，同时注意保持标识完好。
12.焊后热处理
制造商应对焊后热处理的规格和性能负完全责任。该过程应符合母材、焊接接头、焊接结构等的要求，并遵守使用标准和/或满足专门要求。应制定热处理作业记录。记录应说明遵循规格，且能追溯到某一热处理操作。
13.焊接相关的检查和试验
13.1 概述
对制造过程中的某些环节应进行检查和试验，以确保满足合同要求。这种检查和/或试验的位置和频率取决于合同和/或使用标准，焊接过程和结构类型（见4.2和4.3）。
另外，制造商还可自行决定进行其他试验，而不需要对这些试验作相应记录报告。
13.2 焊接前检查和试验
如有必要，焊接前应检查下列项目：
－ 焊工认证证书的适用和有效性（见EN287或EN1418相关章节）
－ 焊接工艺规程适用性（见EN288相关章节）
－ 母材标识
－ 焊接损耗件标识
－ 焊接接头加工（如形状和尺寸）（见EN29692）
－ 安装、定位和紧固
－ 焊接工艺规程中的其他特殊要求，如避免扭曲等
－ 安排某一产品试验
－ 焊接作业条件，如环境条件等
13.3 焊接过程中的检查和试验
焊接过程中应定期进行下列项目的检查：
－ 重要的焊接参数（如焊接电流、电弧电压和行驶速度）
－ 预热/中间温度（见EN1258）
－ 焊接金属走行和层次的清洁和形状
－ 背面清根
－ 焊接顺序
－ 损耗件正确使用和处理
－ 扭曲控制
－ 任何中间测试，如检查尺寸等
13.4 焊后检查和试验
焊接完成后，应根据相关验收标准进行检查：
－ 根据相关EN标准目检
－ 根据相关EN标准进行非破坏性试验
－ 根据相关EN标准进行破坏性试验
－ 焊接结构的形状和尺寸
－ 焊后操作的结果和记录，如：打磨、焊后热处理、老化等
13.5 检查和试验状态
应采取适当措施，例如：对各项进行标记和路径卡，检查状态和焊接构架试验。
14.不符合项目和改正措施
对不符合要求的项目应采取措施避免误用。制造商进行相应修理和/或校正时，应采取适当的方法，纠正完成后试件将根据原要求和标准再次进行检查、试验。同时也应采取措施确保不符合焊接接头质量规定的条件已被积极标识和改正。
15.校准
制造商应负责对检查、测量和试验设备进行校准。所有用来评估焊接结构质量的设备应定期进行检查和校准。
16.标识和焊接记录
在整个制造过程中应保持标识和焊接记录完好。
指定文献体系，包括焊接操作的标识和焊接记录：
－ 生产计划
－ 路径卡
－ 焊接位置记录
－ 焊接标记、印记、标签等
－ 记录（对于全机械和自动焊接设备还包括焊工和焊接操作员的记录等）
－ 焊工和工艺评审
－ 非破坏性试验工艺和试验人员
－ 焊接损耗件，如类型、批量号和铸件号
－ 母材，如类型、批次
－ 修理位置
17 质量报告
根据合同要求进行质量报告。质量报告应包括：
－ 合同/设计评审报告
－ 材料证明
－ 损耗件证明
－ 焊接工艺规程
－ 焊工或焊接操作员认证证书
－ 非破坏性试验人员资格证明
－ 热处理和工艺规程报告
－ 非破坏性试验和破坏性试验过程和报告
－ 尺寸报告
－ 修理和其他不符项报告
如果没有其他规定，质量报告应至少保留5年。下载本文
