施工方案

一、工程概况

本工程储煤系统圆形煤场基础为钢筋混凝土环形承台结构，承台座落于桩径为400mm的载体桩上，承台面标高-1.0m，底标高-2.5m，环形承台厚1.5m。

环形承台内半径为42.2m，外半径为50.2m，环形承台宽8m，齿块处承台宽度9.8m。承台上设一道半径为45m，厚度为0.55m圆形挡煤墙，沿挡煤墙外侧均匀布设36个扶壁柱，护壁柱底部尺寸为800×3600mm。

由于环形承台长达300m左右，为防止混凝土的收缩开裂，因此沿环形承台每隔60°设一条1000宽后浇带，共计6条后浇带。承台材料采用：基础混凝土C35，抗冻D150；钢筋：HRB335，主要规格为Ф12、Ф14、Ф25。

承台部分（-1.0标高以下）工程量如下：

土方开挖：约9000 m3

C10混凝土垫层：约260 m3

C35抗冻D150混凝土：约3800 m3

C40膨胀混凝土：72 m3

钢筋：约700 吨

二、施工方法

1、施工程序

测量、定位放线 → 土方开挖 → 浇灌垫层混凝土 → 轴线复核及弹线 → 基础钢筋绑扎 → 支基础模板 → 浇灌承台混凝土 → 拆模养护 → 涂刷冷底子油及沥青胶泥防腐层 → 基坑回填 → 后浇带施工

2、测量、定位放线

采用全站仪，从建设单位指定的原始座标点和高程控制点，将圆形煤场施工图上的五个座标，以及标高控制点引测至现场，运用纵、横两个方向的控制座标，共计4个控制点，控制点布置离开承台10m～15m为宜，用于上部工程的轴线控制。

3、土方开挖及垫层混凝土浇灌

3.1 基坑开挖采取机械开挖，汽车运输至甲方指定弃土堆场，圆形煤场内不得堆土，承台外周边10m范围内堆场少量土方，以基坑回填。

3.2 承台底部开挖尺寸按每侧300宽工作面考虑，两侧边坡按1:0.72放坡。

3.3 基坑采用分段开挖，分段浇灌混凝土垫层的方式，以混凝土后浇带作为分段起始点，每浇筑一段混凝土垫层后，即可进入下道工序施工，即垫层面上弹线及轴线复核，将上部挡煤墙及扶壁柱位置确定在垫层面上。

3.4 以混凝土后浇带为分界线，承台共分为6个施工区段，每区段的中间齿块处设一个集水井，用于基坑排水，集水坑平面尺寸为1000×1000×800mm（深）。

4、钢筋工程

该工程基础承台钢筋工程量大，钢筋密集，是承台施工的重点和难点，是保证工程质量的关键。

4.1 原材料

4.1.1 钢筋采购严格按合同规定，采购的品牌应符合合同规定。

4.1.2 钢筋进场应备有出厂质量证明书，材料人员应对其外观、材质证明进行检查、核对无误后方可入库。

4.1.3 使用前按施工规范规定进行抽样试验及见证取样，合格后方可使用。

4.2 钢筋加工配料

4.2.1 钢筋配料单完成后，应经施工负责人审核后方可加工。

4.2.2 钢筋在加工前，应将表面油渍、铁锈、泥土等杂物清除干净。

4.2.3 根据钢筋使用部位，接头形式、接头比例合理配料，做到不浪费材料。

4.2.4 环形承台大箍筋由于长度长，重量大，为方便施工，采取分两段下料，现场焊接成型的方法，方法为单面焊10d，每段的尺寸、型状如下图：

4060(5860)

4130

1370

6500

1690(3490)

4.2.5 加工完成的钢筋半成品应按配料表挂牌标识。

4.3 钢筋连接

4.3.1 水平钢筋采用搭接单面焊接，焊缝长度为10d。

4.3.2 竖向钢筋采用电渣压力焊接头。

4.3.3 对小于Ф14规格的构造钢筋允许采用搭接，搭接长度不小于50d。

4.4 钢筋定位

由于受力钢筋均为Ф25，根数极多，重量大，需采取可靠的定位措施，方能保证钢筋位置符合设计图纸规范规定。

4.4.1 钢筋保护层控制

环形承台底部钢筋采用100×100×100mm的水泥垫块，按1500m的间距严格控制，侧向采用30mm厚水泥砂浆垫块，间距控制在1200mm，确保钢筋位置正确。

4.4.2 环形承台两侧受力钢筋

a、内侧受力钢筋共65Ф25，分13层布置，每层5根，采取如下图所示的方式固定，固定架采取Ф25钢筋，先将固定架以1500mm的间距焊接于环形承台箍筋上，再绑扎主筋。

61.5

与大箍筋焊接

108×11=1188

1370

120.5

500

b、外侧受力筋共52Ф25，分13层布置，每层4根，采取如下图所示的方式固定，固定架采用Ф25钢筋，间距1500mm。

与大箍筋焊接

61.5

108×11=1188

1370

120.5

100

400

4.4.3 承台内挡煤墙上环向主筋为36Ф25，分3层布置，每层12根，采取如下图所示的方式固定，固定架采用Ф25钢筋，间距1500mm。

与大箍筋焊接

与大箍筋焊接

100

1320

100

100

100

1350

4.4.4 后浇带加强钢筋

后浇带加强钢筋每处26Ф25，采用如下图所示的方式固定，固定架采用Ф25钢筋，每一后浇带处设2片固定架，之间距离为2000mm，与环形承台大箍筋焊接。

370

700

220

200

200

200

200

6375

4.4.5 扶壁柱钢筋

扶壁柱受力主筋为每边36Ф25，分3排布置，为确保钢筋排间，每两排主筋之间以Ф25钢筋予以隔断，隔断筋长度为750mm，坚向间距为1500mm，扶壁柱主筋与隔断筋绑扎牢固，确保主筋的排距，间距符合设计要求和规范规定。

所有固定架与承台大箍筋焊接牢固。基础承台上部钢筋为了确保不变形和绑扎牢固，增设支撑钢筋Ф25，采取如下图所示的方式支撑，支撑架间距1500mm。

220

1450

100

5、模板工程

5.1 本工程环形承台内外侧采用300×1500mm组合钢模板，两端后浇带处采用木胶合板模板，钢模板系统采用三道弧形钢管支撑，以Ф12对拉螺栓固定，Ф12对拉螺栓间距为水平方向＠900，竖直方向分上中下三道，间距＠700。

5.2 模板进场后，派专人将模板表面清除干净后，并涂刷模板隔离剂。

5.3 支模质量要求：

1、模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

2、模板的接缝不大于2 mm。

模板的实测允许偏差如表所示，其合格率严格控制在90%以上。

由于该工程工期紧，施工进度快，模板数量按施工部署要求进行配备，满足施工作业要求。

5.5 模板拆除

5.5.1 模板拆除时，结构混凝土强度应不低于1.2MPa。

5.5.2 拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走、整理。

6、混凝土工程

该工程混凝土除垫层外均采用泵送商品混凝土，由混凝土输送车运送至施工现场，混凝土输送泵送至浇筑部位。

6.1 承台垫层混凝土施工

垫层混凝土采用在现场机械搅拌的方法，基坑土方每完成一段，随即进行桩头处理，并立即浇筑C10垫层混凝土，垫层混凝土采用平板振捣器或人工捣实，表面要求平整。

6.2 环形承台混凝土施工

6.2.1 混凝土浇筑前，应认真核实各相关尺寸及标高，混凝土搅拌需采用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，水灰比不大于0.5，由试验室出具试验合格的配合比，为保证拆摸后的观感，需采用同厂同一批号水泥搅拌混凝土，为了泵送达到连续浇灌的目的，混凝土掺用泵送剂，按用水量2﹪配置。

6.2.2 该基础混凝土为C35、D150级别的混凝土，施工前，技术部门、材料部门需与商品混凝土供应站联系，对混凝土进行反复试配、试验，以最佳配合比，满足工程要求。

6.2.3 混凝土的塌落度控制在10～14cm左右，混凝土的运输采用9m3的搅拌运输车，输送车在装料、运输过程中，要不停地进行缓慢地转动，以保证混凝土的均匀且避免产生离析现象。

6.2.4 环形承台混凝土每隔60°设一条后浇带，分隔成6个部分进行浇筑。以相临后浇带之间段为每一施工段，分块浇筑，每块混凝土方量为约0m3。混凝土浇筑根据搅料、输送和浇筑能力，采用分层连续一次浇筑完毕，在浇筑过程中，要注意满足如下要求：

a、下料时混凝土输送软管要插入到离浇筑面1m距离，以防止离析和分离现象。

b、下料厚度不得超过500mm，且前后层浇筑时间间隔不得超过初凝时间。

c、下料前输送泵必须用砂浆洗泵，洗出的砂浆接回搅拌站重新和混凝土一起搅拌均匀后在使用，以避免浪费。

d、为防止泵送意外阻管造成停顿，施工现场需设临时应急人工上料通道。

6.2.5 混凝土振捣采用插入式振动棒，所设数量根据下料速度进行布置和调整，混凝土振捣一定要保证其密实度，插点间距不得大于400mm，严禁漏棒或过振。在施工安排上，需采取专人定点定棒，划分责任区分区负责的方法来保证，特别要注意两人接口处的振捣要明确责任，在浇筑过程中要注意棒插入的深度，保证新老混凝土交界的振捣密实。

6.2.6 在浇灌面层10min后，为防止气泡上部集中，人工在面层薄薄撒一层石子，再用振动棒复振一遍，即用木趟子刮平收浆（不收光）。然后派人进行观察，大约在4小时后泵送混凝土开始初凝，这时进行二次收浆，仍然采用木趟子进行压实收浆收平，不得收光，然后继续观察，当混凝土已经初凝还没有终凝前，此时的现象是混凝土表面能用手指压出一个浅窝，这时再用木趟子搓一遍，压实微细裂缝用铁趟子收光。混凝土浇筑前，应由质量员组织工长、技术员及施工班长认真核实各相关尺寸及标高，混凝土搅拌需由实验室出具实验合格的配合比，且搅拌前由计量部门负责检查调整配料机磅秤准确度。为保证拆模后的观感，需采用同厂同一批号水泥搅拌混凝土。混凝土开盘前必须由工程部下发混凝土浇灌通知单，并注明混凝土的各类参数。混凝土施工采用泵送工艺，混凝土的运输采用6m³的搅拌运输车，运输车在装料、运输过程中，要不停地进行缓慢转动，以保证混凝土的均匀且避免产生离析现象。

6.3 混凝土养护

在混凝土浇筑后，做好混凝土的保温保湿养护, 应根据气温实际情况进行养护，白天采用洒水养护，夜间采用麻袋覆盖，并安排专人负责。

5.4 环形承台大体积混凝土施工措施

基础混凝土量大，在凝固过程中结构内部会产生大量水化热，为控制结构温度应力引起混凝土开裂，确保大体积混凝土施工质量，特采取以下施工措施： 

a、选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，并严格控制水泥用量，水泥用量应小于450Kg/m3，水灰比不得大于0.5。

b、混凝土拌制时掺合适量缓凝型高效减水剂，改善混凝土的和易性及保水性，降低水化热。

c、选择合理的符合设计要求的粗细骨料，尽量采用较大粒径的级配良好的粗骨料，严格控制其含泥量；加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实性和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。

d、混凝土浇筑采用斜面分层法，每层厚度200mm～300mm，并注意在混凝土初凝前接上一层混凝土。采用二次下料，二次振捣，尽量消除混凝土沉缩。

e、混凝土浇捣完后，排除表面泌水，并及时做好保温保湿养护，缓慢降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力；规定合理的拆模时间，采取长时间的养护，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松驰效应”。

f、混凝土结构内部测温采取埋设三层钢管共计12个点，用水灌满，然后用温度计测温的方式，准确测量内部温度，根据内外温差情况采取相应的有效的温控措施。

g、因本地日夜温差较大,混凝土面采用麻袋覆盖，避免内外温差过大。

三、施工技术组织措施计划

1、工程施工进度保证措施：

1.1 各施工程序的安排，一切以保交安，保控制节点为目标，采取平行作业，建安立体交叉施工，最大限度的利用好空间。

1.2 在施工过程中，密切与业主、总承包商、设计、监理等单位联系，做到隐蔽工程及时验收，工程及时交安，减少工序交接停歇时间，加快施工进度。

1.3 一次投入大量的周转材料，其中模板1000m2，钢管50t，扣件10000个，以满足全线施工需要。

1.4 加强劳动纪律，提高劳动效率，提高施工人员待遇，调动工人积极性，加强思想教育，发扬主人翁精神，对关键工序每天两班连续作业，尽量采用机械化施工，减少手工操作，提高劳动效率。

2、质量计划及质量保证措施

2.1质量保证措施

施工前做好施工部位技术交底，并在实施过程中跟踪检查。分项工程验收标准：

钢筋制、安质量标准

b、拌计量要严格按配合比执行，配合比由试验室出具，不准使用非法定计量器具。

c、特殊工种、主要工种无证不准上岗。

d、工序之间要有明确的交接手续，不执行者由质量员及现场工长强制执行，报请总承包方验收前，严格执行“三检”制度。

2.2 安全保证措施

划分安全区域，进入作业区域的工作人员应戴好安全防护用具，作业班组每天上班前由班长检查“三穿一戴”情况。

醒目的地方设置安全检查及监督工作。

钢管支撑及基坑周围应设防护栏杆，搭设和拆除都要按技术交底执行。

搞好用电安全管理。现场接线开关箱、用电设备必须符合安全规定，有防雨、漏电保护措施。临时用电线路一定要安全，电工必须持证，所有用电线路的拆卸一定要由专职电工操作。

二米以上的高处作业必须系好安全带，并挂在上方牢固可靠处。

高处作业拆除或清扫时，严禁掉落物件和投掷物件。

工作前严禁饮酒。

严禁在非指定的施工区内吸烟。

特殊工种作业严禁他人操作。

工完料尽场地清。

原材料、成品、半成品和机具、设备现场放置整齐，不得侵占场内道路及安全防护设施、平台、通道等。施工中剩余的边角料必须及时清理，消灭“五头”（木头、烟头、电焊头、钢筋头、铁丝头），无“三违”现象（违反劳动纪律、违章操作、违章指挥）。

施工机械应当按照施工总平面图规定位置和线路设置，不得任意侵占场内道路，施工机械要定期进行安全检查，操作人员熟悉责任制及操作规程，同时持证上岗，禁止无证人员操作。

施工现场道路保证畅通，场容场貌整洁，随时清理施工垃圾。

加强规范化建设，进行安全交底，安全教育和安全宣传，严格执行安全技术方案，施工现场的各种安全设施和劳动保护器具，定期进行检查和维护，及时消除隐患，保证其安全有效。

现场设置符合要求的消防设施，并保持完好的备用状态，满足现场消防工作需要。

四、机械设备和劳动力计划

为确保工程质量、进度、安全环保目标的实现，拟在本工程施工中投入充分的劳动力、材料及机械设备

1、投入机械设备见下表