摘要 I
第一章 引言 1
第二章 塑件的材料及结构分析 2
2.1塑件的原材料的分析 2
2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 2
2.2.1结构分析 2
2.2.2尺寸精度分析 2
2.2.3表面质量分析 2
2.2.4计算塑件的体积和重量 3
2.2.5塑件注射工艺参数的确定 3
第三章 注射模的结构设计 4
3.1型腔数目的确定 4
3.2型腔的分布 4
3.3分型面的设计 5
3.4浇注系统设计 5
3.4.1主流道 5
3.4.2分流道设计 6
3.4.3浇口形式及位置的选择 6
3.4.4浇口尺寸计算 7
3.5成型零件结构设计 8
3.5.1定模的结构设计 8
3.5.2动模的结构设计 8
3.6滑块和侧抽芯的设计 8
3.6.1侧滑块的设计 8
3.6.2侧滑块定位装置的设计 8
第四章 模具设计的有关计算 9
4.1型腔和型芯工作尺寸计算 9
4.2型腔侧壁厚度计算 10
4.2.1凹模型腔侧壁厚度及底板厚度计算 10
4.3模具加热和冷却系统的计算 11
4.3.1求冷却水的体积流量qv 11
4.4模具闭合高度的确定 12
4.5注射机有关参数的校核 12
第五章 绘制模具总装图 13
第六章 注射模的试模 14
6.1模具安装 14
第七章 注塑工艺不良缺陷以及成因 15
7.1残余应力引起的龟裂 15
7.2外部应力引起的龟裂 15
7.3外部环境引起的龟裂 15
第八章 总结与展望 16
致 谢 17
参考文献 18
第一章 引言
该塑件是常用镜头盖，镜头盖是用来保护相机摄像头不受磨损的一个保护盖。
它结构比较简单易设计且符合毕业设计的要求，所以我决定设计一个有关镜头盖的一套模具，（见镜头盖的零件图见图1）。
在顶岗实习的过程中也成遇到过类似是案子所以对这个零件也算比较熟悉，对于一些特性也都比较清楚，所以这是我做毕业设计的一个很不错的选择。
本塑件的材料采用ABS、生产类型为大批量生产。其结构比较简单，月产量约40万。对于这一类塑件尺寸要求相对比较严格，因为这类产品相当于一个配合件，如果尺寸偏大或偏小都会影响其原有的功能，也就达不到它起防护的作用了，也就是说此产品为废品。除了尺寸以外外观也会要一些要求，表面不要出现明显的缩痕、变形和亮雾不均。因为这些都是产品品质的一部分，也在管控的范围之内。
图1镜头盖的零件图
第二章 塑件的材料及结构分析
2.1塑件的原材料的分析
ABS塑料 (丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene。
比重:1.05g/cm³ 成型收缩率:0.3～0.8%
成型温度：180～200℃ 干燥条件：80～85℃ 2～3小时
物料性能:
（1）综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。
（2）与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。
（3）有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
（4）流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。
成型性能:
（1）无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80～85℃度,2～3小时.
（2）宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度，对精度较高的塑件，模温宜取50～60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60～80度。
（3）如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
（4）如成形耐热级或阻燃级材料，生产3~7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
2.2.1结构分析
见零件图，该零件总体形状为圆柱。在零件的两侧有2个扁平孔，孔长为10mm宽度为2mm；内表面有一个圆形台阶，尺寸如图；上表面有一个圆环凸台。就此看来，模具设计时无须设置复杂机构，该零件属于中等复杂程度。
2.2.2尺寸精度分析
技术要求中提出该塑件的尺寸公差IT3（SJ1372-78）。
由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
2.2.3表面质量分析
该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
2.2.4计算塑件的体积和重量
计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。
根据设计手册可查得ABS的密度为ρ=1.05g/cm³成型收缩率成:0.3～0.8% 成型温度：180～200℃。
计算塑件的体积：V=6.46cm³（通过软件计算）
计算塑件重量：W=Vρ＝6.46cm³×1.05g/cm³=6.78g
故塑件的重量为：6.78g
考虑到塑件结构不太复杂，需求量中等固采用一模2件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有的设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—30型。
2.2.5塑件注射工艺参数的确定
查找《塑料模设计手册》和参考工厂的实际应用的情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际的情况作适当的调整。
注塑机类型 螺杆式
螺杆转速/(r/min) 30
喷嘴形式/温度 直通式170～180
料筒温度/℃
前段 180～200
中段 165～180
后段 150～170
模具温度/℃ 50～80
注射压力/mpa 60～100
保压力/mpa 30～50
注射时间/s 20～90
高压时间/s 0～5
冷却时间/s 20～120
成型周期/s 50～200
第三章 注射模的结构设计
注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。
3.1型腔数目的确定
该塑件精度要求不高，但需求量中等，固应选多腔模更为合适。它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。生产经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4%。
按注射机的最大注射量计算型腔数目 型腔数目n
n≤(Kmp-m1)/m
式中K:注射机最大注射量的利用系数，取0.8
mp：注射机最大注射量，g
m1：浇注系统凝料量，g
m：单个塑件的质量，g
现已知：mp=30g，m=6.78g；经过估算m1=4g。
所以：n≤（0.8×30-4）/6.78≈2.9
经过计算和产量的要求，n取2，采用一模两腔的形式。
3.2型腔的分布
由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。具体分布情况见图2。
图2 型腔的排布
3.3分型面的设计
模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。分型面与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。
应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单，固选平直分型面。如图3如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
（3）保证塑件的精度要求。
（4）满足塑件的外观质量要求。
（5）便于模具加工制造。
（6）对排气效果的影响。
3.4浇注系统设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四个部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及模具结构、塑料的利用率等有较大的影响。
对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则。
(1).了解塑件的成型性能
(2).尽量避免或减少产生熔接痕
(3).有利于型腔中气体的排出
(4).防止型芯的变形和嵌件的位移
(5).尽量采用较短的流程充满型腔
(6).流动距离比和流动面积比的校核
3.4.1主流道
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。
根据设计手册查得XZ-Z-30型注射机喷嘴的有关尺寸：
喷嘴前端孔径：d0=φ4mm；
喷嘴前端球面半径：R0=12mm；
根据模具主流道与喷嘴的关系
R=R0+(1～2)mm
d=d0+(0.5～1)mm
取主流道球面半径R=13mm；
取主流道的小端直径d=4.5mm.
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为1º～3º，经换算得大端直径D=φ8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=3mm的圆弧过渡。
3.4.2分流道设计
分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。
分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的放置方式可知分流道的长度不长，为了便于加工起见，选用形状为圆形分流道，查《塑料模设计手册》得R=3mm。
流道截面形状见图3
图3分流道截面形状
塑料迅速冷却，只有内布的熔体流动比较理想，因此分流道表面粗糙度一般取Ra1.6mm
3.4.3浇口形式及位置的选择
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好、高质量地注射成型。
浇口可分成性浇口和非性浇口两大类。
按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式。
(1).直接浇口
(2).中心浇口
(3).侧浇口
(4).环形浇口
(5).轮辐式浇口
(6).爪形浇口
(7).点浇口
(8).潜伏浇口
按此零件对外表面的要求:该零件的表面要求没有明显的缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：
(1)浇口应开设在塑件壁厚最大处。
(2)必须尽量减少熔接痕。
(3)应有利于型腔中气体排出。(4)考虑分子定向影响。
(5)避免产生喷射和蠕动。
(6)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
(7)尽量缩短流动距离。
综合以上分析，浇口选择潜伏式浇口位置见图4。
图4浇口的位置
3.4.4浇口尺寸计算
潜伏式叫浇口是由点浇口变异而来的，所以其尺寸计算可以参考点浇口的计算方法。其经验公式为：d=(0.14～0.2)(δ2A)1/4
l=1.0～2.0mm(一般中小型模具侧浇口长度的取值范围)
d是点浇口的直径mm
A塑件外侧表面积mm2
δ浇处塑件的壁厚mm
A=56×3.14+28×28×3.14×7.5=3780.56mm
d=0.14(32×3780.56)1/4≈1.9mm
3.5成型零件结构设计
3.5.1定模的结构设计
根据模具的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，
定模的结构很简单，加工没有特别的困难，所以定模芯采取整体式结构，其结构见总装图。
3.5.2动模的结构设计
成型塑件内表面的零件称凸模或型芯，主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和
螺纹型环等。对于结构简单的容器、壳、罩、盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。
主型芯的结构设计
按结构主型芯可分为整体式和组合式两种
组合式结构：为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶嵌组合式结构。这种构是将型芯单独加工后，再镶入模板中。
所以我们采取动模型芯采取组合式结构，将型芯割开以便加工。其凸模型芯凹模的结构形式另见模具总装图。
3.6滑块和侧抽芯的设计
3.6.1侧滑块的设计
侧滑块是侧向分型与抽芯机构中的一个重要的零部件，一般情况下，它与侧向型芯组合成侧滑块型芯，称为组合式侧滑块。在侧向分型或抽芯过程中，塑件的尺寸精度和侧滑块移动的可靠性都要靠其运动的精度来保证。
侧型芯是模具的成型零件，常用T8、T10、45钢、CrWMn等材料制造，热处理硬度要求HRC≥50（对于45钢，则要求HRC≥40）。侧滑块采用45钢、T8、T10等制造，硬度要求HRC≥40。镶拼组合的材料粗糙度为Ra=0.8μm,镶入的配合精度为H7/m6。3.6.2导滑槽的设计
侧滑块是在有一定精度要求的导滑槽内沿一定的方向作往复移动的。根据侧型芯的大小、形状和要求不同，以及各工厂的使用习惯不同，导滑槽的形式也不相同，最常用的是T形槽和燕尾槽。
3.6.2侧滑块定位装置的设计
为了合模时能够让滑块顺利复位，所以设置了一个定位螺钉来防止开模时滑块超出合模时的复位距离，在开模过程中侧滑块脱离弹簧时必须定位，否则无法顺利合模。根据侧滑块所在的位置不同，可选择不同的定位形式。此套模具采用的是螺栓定位。
第四章 模具设计的有关计算
本成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得ABS收缩率为Q=0.3～0.8%，故平均收缩率为Qcp=（0.3+0.8）%/2=0.55%，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取z=△/3。
4.1型腔和型芯工作尺寸计算
（1）型腔径向尺寸 已知在规定条件下的平均收缩率S，塑件的基本尺寸 Ls是最大的尺寸，其公差△为负偏差，因此塑件平均尺寸为Ls-△，模具型腔的基本尺寸Lm是最小尺寸，公差为正偏差，型腔的平均尺寸为Lm+δz/2。型腔的平均磨损量为δc/2，如以Lm +Z表示型腔尺寸, ABS平均收缩率S=0.55%.
Lm +δz/2+δc/2=(Ls-△/2)+(Ls-△/2)S
经整理最终公式为：Lm0+δz=[(1+S)Ls-(0.5～0.75)△]0+δz
定模部分具体情况见图5。
图5定模
定模部分的有关尺寸：
L1+δz0=[(1+S)Ls-XΔ]=[(1+0.0055)×52-0.75×0.4=52.1
l2-0δz=[(1+S)Ls+XΔ]=[(1+0.0055)×48+0.75×0.36=48.5
H1+0δz=[(1+S)Hs+XΔ]=[(1+0.0055)×1+0.5×0.12=0.9
动模部分具体情况见图6。
图6动模
动模部分的有关尺寸：
L1+δz0=[(1+S)Ls-XΔ]=[(1+0.0055)×56+0.75×0.4=56
h2-0δz=[(1+S)Hs+XΔ]=[(1+0.0055)×1.5+0.5×0.12=1.6
h3+δz0=[(1+S)Hs+XΔ]=[(1+0.0055)×54+0.75×0.4=54.6
l1-0δz=[(1+S)Ls+XΔ]=[(1+0.0055)×50+0.75×0.4=50.6
H1-0δz=[(1+S)Ls-XΔ]=[(1+0.0055) ×7.5-0.5×0.16=7.5
h1-0δz=[(1+S)Ls-XΔ]=[(1+0.0055)×6+0.5×0.14=6.1
4.2型腔侧壁厚度计算
4.2.1凹模型腔侧壁厚度及底板厚度计算
(1)凹模型腔侧壁厚度计算
凹模型腔为组合式型腔，按强度条件计算公式
S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1进行计算。
式中各参数分别为：
p=50Mpa(选定值)；
[δ]=0.05mm；
[σ]=160MPa
r=28mm
S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1
=28[(160/160-2×50)1/2]-1
≈16.8mm
一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为17。
(2)凹模底板厚度计算
按强度条件计算，型腔地板厚为：
p=50 Mpa
r=28mm
[σ]=160MPa
h≥{1.22pr2/[σ]}1/2
≥{1.22×50×282/160}1/2
≥17.3mm
一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为18mm。
4.3模具加热和冷却系统的计算
本塑件在注射成型时不要求有太高的模温因而在模具上可不设加热系统,是否需要冷却系统可作如下设计计算。
设定模具平均工作温度为60ºC，用常温20ºC的水作为模具冷却介质，其出口温度为25ºC，产量为（初算每1min1套）1.05kg/h。
4.3.1求冷却水的体积流量qv
塑料树脂传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量、辐射散发到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩散的模具热量。假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算。
根据体积流量的公式得：
qv=Mq/60cρ（θ1-θ2）
=（1.05×3）×/60×4.2×1×（25°C-20°C）
=0.15m3/min
Qv：冷却水体积流量，m3/min
M：单位时间注射入模具内的树脂质量，kg/h
Q：单位时间内树脂在模具内释放的热量，J/kg
C：冷却水的比热容，J/(kg.k)
ρ：冷却水的密度，kg/m3
θ1：冷却水出口处温度，°C
θ2：冷却水入口处温度，°C
由体积流量qv查设计手册可知所需的冷却水管直径为8mm。
由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很大，故应设冷却系统。（见图7）
图7冷却示意图
4.4模具闭合高度的确定
图8总装图
根据支撑与固定零件的设计中提供的经验数据，确定：定位圈：H1=11mm；定模座板H2=25;定模框H3=40mm；间隙H4=1;动模框H5=40mm；垫块：H6＝60mm;动模座板：H7=25m
因而模具的闭合高度：
H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7
＝11+25+40+1+40+60+25
=202mm
4.5注射机有关参数的校核
本模具的外形尺寸为400mm×320mm×202mm。而XS—Z—30型注射机最大安装尺寸为250mm×280mm，所以不满足安装要求，所以选择XS-ZY-125型的注射机，其最大安装尺寸为428mm×458mm,故能满足模具的安装要求。
由上述计算模具的闭合高度H=202 mm，XS－ZY—125型注射机所允许模具的最小厚度Hmin=200mm，最大厚度Hmax=300mm， 即模具满足
Hmin≤H≤Hmax的安装条件。
经查数据XS—ZY—125型注射机的最大开模行程S=300mm，满足出件要求。
经验证，XS—ZY—125型注射机能够满足使用要求，故可采用。
第五章 绘制模具总装图
本模具的总装图如图所示，其工作原理：模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流通注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时动模部分随动板一起运动渐渐将分型面打开，当分型面打开完毕后，凝料从上模中脱出，在注塑机顶杆的作用下，顶杆通过推件板将塑件和凝料系统顶出，与此同时由于采用的是潜伏浇口，在顶出的瞬间，塑件和凝料分开。此时塑件自动脱落，实现全自动脱模。合模时，随着分型面的闭合复位杆将顶杆复位，模具闭合，等待下一次的动作。
图9总装图
1-定位圈2-浇口套3-定模座板4-螺钉5-定模模框6-定模模芯7-动模默默芯、8-螺钉9-动模模框10-推杆固定板11-推板12-垫块13-支撑钉14-螺钉15-动模座板16-螺钉17-推杆18-拉料杆19-螺钉20-凸模21-导柱22-导套23-螺钉24-螺钉25防水圈
第六章 注射模的试模
6.1模具安装
（1）清理范本平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺。
（2）因本模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合范本，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡、灵活，无卡住现象，然后固定动模。
（3）调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。
（4）慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡、灵活、协调。
（5）模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20～30ºC，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。
（6）开空车运转，观察模具各部分运行是否运行正常，然后才可注射试模。
第七章 注塑工艺不良缺陷以及成因
由于在生产过程中产品产生了龟裂现象.所以特地阐明其原因以及解决方法。
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
7.1残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
7.2外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
7.3外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
第八章 总结与展望
持续了那么久的毕业设计终于完成了，通过这次毕业设计我学到了好多东西，因为这次我设计的是一套注塑模，所以对注塑模这一块的知识有了进一步的了解。
毕业设计不仅仅是毕业生们的一个作业而已，它也可以说是一个练习一次测验，她可以检验你两年多来到底学的怎么样，它可以把你这两年来学到的东西融会贯通，也可以体现我们的综合素质。这是一次难得的机会，所以我也好好的把我了，我利用顶岗实习的这段时间，结合了公司里的一些模具和同事们的帮忙设计了这套模具，关于这个镜头盖的模具设计虽然不能说难但是它也包含了许多相关的模具知识，其实设计这套模具也花了我很多心思，虽然过程比较艰难但当它完成的那一刻我特别的欣慰，因为这是我努力的成果。
等答辩完我们就正真的毕业了，我们真的要步入社会了，我们真的要靠自己的本事吃饭了，所以这一次的毕业设计等于也帮我们温习了一下我们这两年多来所学到的内容。这次毕业设计也让我感到自己有很多的不足，在专业知识方面还需要加强，这次毕业设计让我更清楚的明白了我今后需要着重补充自己的哪一方面的知识。
我希望通过这次毕业设计我真的能够更上一层楼，能够更好的掌握模具设计与制造这个专业所学的专业知识，我希望我能在走出这个学校后遇到欣赏我的人，让我有展现自我的一个机会，我希望在我自己的努力下能够有一个美好的明天。下载本文
