1、机具

尖铲、木批、钢批、铁线、灰桶、钢丝刷、铁锤、钢凿、麻袋等。

2、材料准备

P.O42.5水泥、中砂、5-20mm碎石。

3、技术准备

1、处理用的混凝土配合比。

2、处理前对操作人员进行书面技术交底，并履行签字手续。

二、外观质量缺陷的识别和处置方法

1、蜂窝

   （1）识别

混凝土结构局部出现疏松、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。严重缺陷：受力部位有蜂窝；一般缺陷：其他部位有少量蜂窝。

（2）产生原因

1）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

2）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

3）钢筋较密，使用的碎子粒径过大或坍落度过小。

（3）防治措施

因本工程采用商品混凝土，故需经常督促混凝土供应商严格控制混凝土的配合比，混凝土运到工地后要进行坍落度抽检；分层浇筑，每层300mm~500mm，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇筑中随时检查模板支撑情况防止漏浆。 

   （4）处理方法

一般缺陷：洗刷干净，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，刷一层去石砼浆后；

严重缺陷：较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；淋水养护7天后拆模，不平表面用打磨机打磨平滑。

2、麻面

（1）识别

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。

（2）产生原因

1）模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

3）模板拼缝不严，局部漏浆。

4）混凝土表面与模板黏结造成麻面。

5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

（3）防治措施

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板用油毡、腻子等堵严；浇筑前先检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封嵌；选用长效的模板隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

（4）处理方法

先将麻面部位用钢丝刷加清水刷洗，并使麻面部位充分湿润（使老混凝土处于饱和状态），然后用原混凝土去掉石子后的砂浆，将麻面抹平压光，对修补部位加强养护。

3、孔洞

（1）识别

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。严重缺陷：构件主要受力部位有孔洞；一般缺陷：其他部位有少量孔洞。

（2）产生原因

1）钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又进行振捣。

3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。

（3）防治措施

在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。

（4）处理方法

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比原设计高一强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实，并对砼进行淋水养护，7天后拆模。

4、露筋

（1）识别

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

严重缺陷：纵向受力钢筋有露筋。

（2）产生原因

1）浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

4）混凝土保护层太小或保护层处理混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

5）木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

（3）防治措施

浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，选用适当粒径小的碎子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径35mm振动棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保证保护层混凝土要振捣密实；正确掌握拆模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（4）处理方法

一般缺陷：刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；

严重缺陷：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土装模浇筑，并对砼进行淋水养护，7天后拆模。

5、缝隙、夹渣

（1）识别

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。严重缺陷：构件主要受力部位有夹渣；一般缺陷：其他部位有少量夹渣。

（2）产生原因

1）施工缝或变形缝未经接缝处理、和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。

2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

3）混凝土浇筑高度过大。

4）施工缝未用与混凝土成分相同的水泥砂浆处理，接缝处混凝土未很好振捣。

（3）防治措施

认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；主要方法为将施工缝处表面混凝土清凿，使混凝土中石子子裸露出来，接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇

（4）处理方法

一般缺陷：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；

严重缺陷：清除松散部分和内部杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6、缺棱掉角

（1）识别

结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷。严重缺陷：清水砼构件有影响使用功能的或装饰效果的外形缺陷；一般缺陷：其他砼构件有不影响使用功能的外形缺陷。

（2）产生原因

1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

2）施工是气温低且过早拆除侧面非承重模板。

3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均。

（3）防治措施

木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。

（4）处理方法

一般缺陷：可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补整齐；

严重缺陷：支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

7、表面不平整

（1）识别

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

（2）产生原因

1）混凝土浇筑后，未用抹子找平，造成表面粗糙不平。

（3）防治措施

严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、终凝后浇水养护；模板有足够强度、刚度和稳定性；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2N/m㎡以上，方可在已浇结构上走动。

8、强度不够，均质性差

（1）识别

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

（2）产生原因

1）外加剂使用不当，掺量不准确。

2）混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。

3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。

4）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

（3）防治措施

1）商品砼应有出厂合格证，砼所用的水泥、骨料、外加剂等必须有检验报告；砂、石子料径、级配、含泥量等符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；按施工规定要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

2）砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。同一施工段的砼应连续浇筑，并应在底层砼初凝前将上一层砼浇筑完毕。

（4）处理方法

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相加固定或补强措施。

9、裂缝

（1）识别

局部出现宽而长的缝，分布不规则。

严重缺陷：构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝。

一般缺陷：其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝。

（2）产生原因

1）浇捣后楼板上面增加施工荷载，模板失稳或下沉；

2）砼浇捣过程中，没有按要求正常进行，存在偷工问题；

3）楼板浇捣完毕后，12h内不及时进行淋水养护并用麻袋进行覆盖；

5）砼内钢筋锈蚀；一种是钢筋砼结构构件的保护层先遭受破坏，从而导致钢筋的锈蚀；另一种是钢筋在砼内先发生锈蚀，从而使砼保护层开列；

6）施工断料引起：由于砼厂家原因，供货经常断料,使混凝土表面形成冷缝。

（3）防治措施

浇捣砼后楼板上面不增加任何施工荷载；严格按施工规范规定分层浇捣砼，杜绝存在偷工现象；楼板浇捣完毕后，12h内及时进行淋水养护并用麻袋进行覆盖；如温差超过25℃则不允许施工；严格控制砼质量，使用合格材料，按配合比要求配料，且供料要及时；保证砼密实度，预防钢筋的锈蚀，在施工中要严格按照规范规定掌握好振捣和养护等有关环节，在有严重的侵蚀性介质处，应适当增加保护层厚度。

（4）处理方法

一般缺陷：凿去斜裂缝范围内的砼，用环氧树脂对裂缝进行封闭处理。

严重缺陷：对于楼板裂缝，在气温最高时（即裂缝最大时），用环氧树脂对裂缝进行封闭处理；对巽缘处的倾斜裂缝，凿去斜裂缝范围内的砼并凿成直槎，然后用高一标号的细石砼重新浇筑养护；对于梁裂缝，必须进行加固，加固设计方法是在原有梁上加钢筋砼套，增设箍筋来承担梁的部分截面强度，并配置一定数量的纵筋作构造钢筋，加固部分砼的最小厚度为6cm。

10、烂根

（1）识别

墙柱等底部出现混凝土不密实或空洞露筋的现象。

（2）产生原因

模板拼缝不严，根部堵缝不严或随意用木块、水泥袋等物堵塞并进入墙柱体内导致漏浆

（3）防治措施

顶板模板硬对硬拼紧，墙柱梁模板四周拼缝使用海棉条粘缝，根部堵缝严实（浇筑前墙柱根部使用砂浆堵缝）。

（4）处理方法

将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。

11、胀模

（1）识别

混凝土构件截面尺寸增大、外形不规整。

1）墙模板对拉螺栓间距过大,螺栓规格过小时,产生胀模和爆模。 

2）模板拉杆数量不足,混凝土振捣拉杆螺丝崩掉,致使模板爆开。 

3）梁、柱模板卡具间距过大,未夹紧模板或拉杆螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,产生局部爆模。

4）浇筑墙体时,混凝土浇筑速度过快、一次浇灌高度过高,造成了胀模或爆模。 

5）振动部位过深或已振部位再次振动,振捣过度产生爆模。

6）浇筑时过振，导致模板变形。

7）钢筋较密，浇筑人用撬杠强行撬开时使模板变形后。

（3）防治措施

1~3严格执行模板方案进行加固，螺杆拧紧。4.严格控制每层浇筑厚度以及每层浇筑的间隔时间，遇洞口时两侧同时均匀放。5-6. 振捣时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀密实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。7.混凝土浇筑时禁止强行撬开模板。

（4）处理方法

对结构无影响的情况下拆模后，对胀模的位置进行弹线，凿平用同等强度（或高一级）砂浆抹面，并加强养护，保持色差基本一致。

12、错台

（1）识别

混凝土结构构件出现错位现象。

（2）产生原因

相邻模板结合不紧密，有较大缝隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象；

（3）防治措施

模板根部贴紧下层混凝土墙柱面并加固牢固，底部缝隙封堵严实；墙体模板拼缝处用通长的模板条压实。

（4）处理方法

对形成错台的部位，首先将凸出的砼凿除，预留约5mm厚度，然后对预留部分作打磨处理。

1、所有的砼缺陷在处理前与监理办理好验收好记录，对砼强度不够的处理必须经设计单位同意。

2、在处理过程主管工长或质检员必须监督，确保处理符合要求。

3、处理后混凝土初凝后应进行淋水保养，保持表面湿润，养护时间不小于7天。

4、严重的缺陷还需上报有关部门，处理方案经有关部门审批。修补过程中请监理监控，修补后应适时地进行养护并跟踪检查，并填写检查记录。

四、安全注意事项

1、进入施工现场必须带好安全帽，系好安全帽带，高空作业应系安全带，夜间作业应有足够的照明；

2、严禁交叉作业，如确需要上下同时作业，要做好安全防护才能施工；

3、上脚手架前要检查脚手架的安全性，如发现有安全隐患，必须通知施工员，待处理后方能上架施工；

4、室内修补砼必须备有木凳或搭设门型架，并确定安全后方能施工。

五、文明施工和环境保护措施

1、每天做到“工完场地清”，现场人工拌制的砂浆不能直接倒在砼楼面上，用不完的水泥等材料按要求堆放整齐；

2、落地灰要及时清理使用，不能浪费材料；

3、砼修补时要合理安排好时间，砼打凿要尽量避开休息时间，以免造成噪音污染。