高速公路新沂段沥青上面层采用的是AK-13A型沥青混合料，这是一种均匀密实、嵌挤的连续型级配，具有较好的抗滑性能和防水损害能力。AK-13A型沥青上面层虽然厚度只有4cm，但碾压到规定压实度还存在一定的困难，它不仅与沥青料马氏最大理论密度的客观性、真实性有关，同时还受到混合料级配组成、碾压湿度、施工机械等因素的影响，笔者在现场质量控制中必现了几点影响压实质量的因素，总结了几点对关键工序进行合理控制的对策与措施。

2　0.6mm筛孔通过率对马氏空隙率的影响　

在生产配合比设计过程中，油石比、击实温度、击实次数等对混合料空隙率的影响是比较明显的。但试验中发现，在相同油石比、击实温度、击实次数状态下，混合料0.6mm筛孔通过率对马氏空隙率的影响也很明显（参考五组筛分试验结果对照表）。

混合料孔隙率的大小，不仅直接影响到沥青混凝土的技术性能，也关系到最大理论密度的确定，从而也就影响到压实质量的检测评定标准，因此，施工当中应严格控制混合料的级配组成。

3 最大理论密度的确定

沥青混合料最大理论密度是确定沥青混合料空隙率和现场密实度的依据。目前常采用计算法来确定沥青混合料的最大密度。

在热拌沥青混合料过程中，如果沥青不可能渗入矿料颗粒的开口孔隙中，则矿料以其毛体积出现在沥青混合料中，这时应采用矿料的毛体积密度来计算最大理论密度。如果矿料颗粒的开口孔隙全部被沥青充满，则矿料颗粒带着被其吸收的沥青在混合料中占有体积，也就是矿料以其表现体积出现在沥青混合料中，此时应采用矿料的表现密度计算最大理论密度。而实际热拌混合料时不到一分钟，沥青就会渗与矿料的开口孔隙中，但不会全部充满孔隙。因此为了取得较为准确的理论密度，根据矿料的质量性质，本路段规定：4.75mm以上的集料采用毛体积相对密度和表现相对密度的平均值，4.75mm以下、矿粉、沥青采用表现相对密度计算。下面是计算过程。

表1　筛分试验结果对照表

筛孔（方孔筛）mm 16.0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 空隙率%

规范级配 100 90～100 60～80 30～53 20～40 15～30 10～23 7～18 5～12 4～8 

通过率 1 100 90.5 70.1 44.1 33.4 24.6 20.5 13.7 9.4 6.0 3.7

2 100 93.6 69.0 43.6 32.9 24.1 18.7 13.4 10.0 6.0 3.9

3 100 95.14 69.05 43.55 32.94 25.91 19.15 13.71 9.83 5.97 4.0

4 100 95.1 70.2 44.3 33.4 25.5 18.2 13.0 10.2 6.0 4.3

5 100 95.7 70 44.1 33.4 23.5 16.5 12.1 9.6 6.0 4.4

表2　　矿料颗粒筛分分析

矿料 通过下列筛孔（方孔筛）百分率

16.0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075

1＃料 100 77.5 6.1 1.0 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2

2＃料 100 99.6 94.2 10.3 0.3 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2

3＃料 100 100 100 94.9 5.7 0.3 0.2 0.2 0.2 0.2

4＃料 100 100 100 99.6 90.4 63.4 42.3 26.2 16.7 5.7

矿粉 100 100 100 100 100 100 100 100 98.8 90.2

表3　矿料密度试验结果

矿料密度 1＃料 2＃料 3＃料 4＃料 矿料 沥青 油石比

表观相对密度 2.930 2.932 2.902 2.7 2.700 1.028 5.2%

毛体积相对密度 2.865 2.865 2.847 

平均值 2.8 2.0 2.902 2.7 2.700 1.028 

吸水率 0.92 1.06 

沥青砼配合比：1＃料：2＃料：3＃料：4＃料：矿料：沥青＝30：30：28.5：305：5.2其中矿料采用徐州牛蹄山辉绿岩；沥青采用科氏SBS改性沥青。

最大理论密度计算：

Gmax=（100+5.2）/（30/2.8+30/2.0+8.0/2.902+28.5/2.7+3.5/2.700+5.2/1.028）

=2.651

鉴于压实质量检测的依据为马氏最大理论密度，那么马氏最大理论密度的真实与否，也直接影响到压实度检测标准的公正性、客观性，因此，施工当中应做到每天或上、下午分别进行马氏实验和混合料的配比及级配检验，以确定能真实客观地反映现场压实质量的检测依据—最大理论密度。

4　关于沥青论和了的级配组成与控制

混合料的级配对碾压后所能达到的密实度有明显的影响，在进行配合比设计时，混合料级配不能过粗

或过细。级配过粗表明粗集料通过量偏多，施工时易产生离折，达不到压实度要求；级配过细混合料不能形成很好骨架作用，降低路面的使用性能。对于AK—13型沥青混合料，主要控制好2.36mm、4.75mm、9.5mm筛孔通过率，这四档是级配的控制点，应尽可能使这四档通过率接近级配范围的中值。下面是本路段两种矿料混合料级配著称情况（表4，表5）。

5　关于沥青混合料的碾压温度与碾压工艺

碾压温度是影响沥青砼压实的最主要因素，温度越高，越易压实。考虑到沥青上面层厚度薄，温度散

失快，一方面要尽可能提高碾压温度，另一方面初压时一定要本着紧跟慢压的原则，即初压压路机要一直碾压到摊铺机跟前，尽量减少温度的散失（因为经现场量测，混合料温度从摊铺到初压前散失最快、最多），为复压和终压提供较高的碾压温度。坚决避免为了提高路面平整度而减低碾压温度的倾向。

表4

矿料 配合比（%） 通过下列筛孔（方孔筛）百分率

16.0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075

1＃ 29 29 23.3 3.0 0.3 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1

2＃ 32 32 32 30.8 3.9 0.1 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06

3＃ 7.0 7.0 7.0 7.0 6.7 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

4＃ 28.5 28.5 28.5 28.5 28.4 25.2 16.4 10.5 6.3 4.1 1.5

矿粉 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.4 3.2

混合料 100 94.3 72.8 42.9 29.3 20.0 14.2 9.9 7.6 4.9

规范级配中值 100 95 70 41.5 30 22.5 16.5 12.5 8.5 6.0

表5

矿料 配合比（%） 通过下列筛孔（方孔筛）百分率

16.0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075

1＃ 30 30 23.3 1.8 0.3 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1

2＃ 30 30 29.9 28.3 3.1 0.1 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06

3＃ 8.0 8.0 8.0 8.0 7.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

4＃ 28.5 28.5 28.5 28.5 28.4 25.8 18.1 12.1 7.5 4.8 1.6

矿粉 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 13.5 3.5 3.5 3.2

混合料 100 93.1 70.1 42.9 29.9 21.7 15.7 11.1 8.4 4.9

规范级配中值 100 95 70 41.5 30 22.5 16.5 12.5 8.5 6.0

为了达到要求的压实度，碾压过程中在保证压实遍数的前提下，要尽量缩短碾压时间，这就要求压路机的吨数要大，数量安排要合理。本路段采用：初压用2太16吨双钢轮前进静压后退振压2遍，复压用3太26吨胶轮压路机各压2遍，终压用2台16吨双钢轮静压各一遍。全线质量检测结果见表6。

表6　

压实度 全线钻芯151点，代表值99.3%

平整度 八轮仪检测，平均值0.63mm

渗水 全线检测151处，均在50ml/min以下

构造深度 151点，均值0.8mm

6　关于沥青混合料的离析

离析现象主要表现为表面粗料集中，通常离析处空隙较大，雨水易渗入，在快速行车荷载作用下容易遭到破坏。因此，应切实防止离析现象的发生。沥青上面层离析主要分为“块状离析、条带状离析及表面粗颗粒后的洞眼。要避免着系离析的出现，首先要严格控制矿料的级配，特别是中部颗粒的数量。中部颗粒数量过少，影响面层的均匀性；数量过多影响路面的压实性。因此，象2.36mm和4.75mm的通过率应接近级配范围中值。其次，要优化摊铺工艺，将摊铺机调整到最佳状态。布料器的高度位置要适宜，满足布料器的混合料膏腴布料器2/3的要求；熨平板的激振强度要合理，不能过大（过大易把细料振下去），也不能过小（过小表面细料过多）。另外，对施工中产生的表面粗颗粒后的网眼，应安排专人用细热料及时填补。

7　结束语

随着沥青砼路面施工机械化程度的提高和施工技术经验不断的积累，其施工工艺也不不断得到改进和完善，高速公路沥青路面的施工质量将会进一步提高，为国民经济的发展发挥更大更好的作用。

施工方法及施工工艺

   （一）、施工准备

1、沥青中面层已全部完成。

2、沥青中面层已交验，符合规范要求。

3、清扫中面层。

4、施工放样工作已完成。

5、对拌和站、摊铺机、压路机、运输车辆进行全面检修、保养，确保正常运转。组织人员对各机具外部彻底清洗，避免机具附着物对沥青层造成污染。

（二）、拌和

    沥青混合料的拌和采用意大利DG240间歇式拌和机拌制，对沥青储存器内的MAC沥青在使用前先进行搅拌，搅拌时间控制在30分钟内，同时应对MAC沥青进行加热使温度达到180℃以上，方可泵入拌合机内使用。矿料温度比沥青温度高10-20℃。矿料干拌时间为10s；以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青，混合料拌和时间为40-50s，出料温度控制在180℃-185℃。

（三）、运输

沥青混合料的运输采用15辆20T自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，现场安排专人清扫车厢，并在车厢内侧板与底板均匀涂一薄层油水（柴油与水1：40）混合液。在拌和站向运输车上放料时，每放一斗混合料挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象。为保证混合料温度和防止混合料被污染，运输车在运输过程中用耐高温保温蓬布覆盖，摊铺时再掀开蓬布。在摊铺机前保证有5辆运料车等候。卸料过程中，料车停在摊铺机前10-30cm处，不得撞击摊铺机；卸料过程中，运输车挂空挡，靠摊铺机的推动前进。 混合料运输到施工现场温度应控制在165℃-170℃之间。

1、AK-13A配合比的设计要求

　　几年来，对许多已建成通车的高速公路沥青路面早期水破坏研究证明，不管沥青面层是一层、二层、还是三层，不管是普通沥青混凝土，还是改性沥青或加抗剥落剂的SMA，只要自由水侵入并滞留在沥青混凝土的空隙中，在大量行车荷载反复作用下，都会产生沥青剥落和水破坏现象。并且是沥青面层中哪一层空隙率大，一旦水进去，那一层就会产生水破坏。其中现场空隙率在8-15%之间，水破坏最严重。

　　进行AK-13A配合比设计首要指标是空隙率，现场空隙率不大于7%，室内试验设计空隙率3-5%.

　　矿料间隙率计算以集料的毛体积密度计算得出，不大于18%，不小于15%.

　　合成级配曲线采用粒径的0.45次方级配图绘制，在该图上合成级配曲线呈小头“S”型。特别注意0.075mm，2.36mm，4.75mm，13.2mm筛孔的通过量，且细集料应避开区。粉胶比控制在1.0-1.2之间。

　　室内进行马歇尔试验时，沥青混合料的入模温度在170℃以上，击实温度在165℃以上，击实次数两面各75次。动稳定度要求大于2000次/mm.

　　2、AK-13A目标配合比设计

　　目标配合比设计目的主要是确定冷料的规格和比例，确定最佳油石比。经过多次筛分和对比试验，粗集料采用潍坊昌乐产（10-15）mm，（5-10）mm，（3-6）mm三种规格玄武岩碎石，细集料采用玄武岩石屑。为保证集料粒径的稳定性，与采购的厂家签定了原材料供货数量及规格要求合同。填料采用莱阳金源矿粉厂用石灰岩生产的石粉，为改善玄武岩料与沥青间的粘附性，矿粉中掺加了20%的生石灰粉。

　　3、AK-13A生产配合比设计验证

　　生产配合比设计目的是确定热料仓比例及最佳油石比，并铺筑试验路段进行验证。

　　拌和振动筛的筛孔选择非常重要，筛孔设置首先要控制关键粒径控制点，其次各热料仓比例基本均衡。拌和机震动筛由于安装斜度及震动的影响，通过矿料的最大粒径要比实设筛孔粒径小（2-3）mm，且不同机型有一定差异。我们在生产中选用的筛孔（方筛孔）为：4mm、6 .5mm、12 mm、19 mm.

　　受集料含水量粒径大小及上料计量精度的影响，冷料仓进料的比例一定要反复调整多次以达到供料均衡。对间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，以确定各料仓的比例，供拌和机操作使用。

　　取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，按确定的热料仓矿料比例，试验室拌制沥青混合料进行马歇尔试验。如果三组沥青砼各项技术指标均符合规定值要求，则取中间值OAC为生产配合比的最佳油石比。

　　生产配合比确定后，应做残留稳定度及动稳定进行检验。

　　生产配合比确定后，拌合机必须按确定的矿料级配和最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验路段，确定松铺系数及机械设备的组合，并路上取芯样，检验沥青含量，进行矿料筛分试验，各项指标均满足规范要求，即做为标准配合比，在生产中不得随意变动。

第一节 下部工程（桩基础）

1、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？

1、质量问题及现象

1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。

2）钢筋笼不能顺利入孔。

2、原因分析

1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。

2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。

3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。

5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

3、预防措施

1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。

2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。

3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。

4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。

4、处理措施

1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

2、在钻孔过程中发生缩孔怎么办？

1、质量问题及现象

当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。

2、原因分析

1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。

3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

3、预防措施

1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。

4、处理措施

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

3、在钻孔过程中发生坍孔如何处理？

1、质量问题及现象

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

2、原因分析

1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。

4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。

5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。

7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。

3、预防措施

1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。

2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。

3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。

5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。

6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。

7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.

8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。

9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

4、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办？

1、质量问题及现象

钻头在钻孔内，无法继续运转。

2、原因分析

1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。

2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。

3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。

4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。

5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。

3、预防措施

1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。

2）下钻时不可太猛。

3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。

4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。

4、处理措施

1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。

2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。

3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

5、如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌？

1、质量问题及现象

孔壁坍塌；钻机倾斜。

2、原因分析

1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。

2）由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底产处于淤泥或砂层少。

3）护筒直径较小。

4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。

3、预防措施

1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。

2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。

3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。

4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。

4、处理措施

1）水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。

2）护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。

6、如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形？

1、质量问题及现象

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。

2、原因分析

1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。

2）吊点位置不对。

3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。

4）吊点处未设置加强筋。

3、预防措施

1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。

2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。

3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。

4、处理措施

若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。

7、钢筋骨架就位后，如何将钢筋骨架固定，使其不下沉，不偏位？

1、质量问题及现象

钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。

2、原因分析

1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。

2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。

3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。

3、预防措施

1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。

2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。

3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。

4、处理措施

对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。

8、如何保证钢筋笼下上浮？

1、质量问题及现象

1）在灌注砼地钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，钢筋笼上浮。

2、原因分析

1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。

3、预防措施

1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。

2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。

4、处理措施

1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。

9、灌注水下砼时如何防止断桩？

1、质量问题及现象

1）在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。

2）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。

3）由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。

4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。

2、原因分析

1）砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。

2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。

3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。

4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。

5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。

6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。

3、预防措施

1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。

3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。

4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。

7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。

8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

10、如何保证桩柱接头质量？凿桩头应注意哪些问题？

1、质量问题及现象

1）破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。

2）把桩头凿除盆状，接柱前不易清除污染物，影响接柱质量。

3）擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。

2、原因分析

1）在砼强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。

2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。

3）在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。

4）泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。

5）清孔不彻底或回淤测量有误。

6）灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。

3、预防措施

1）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。

2）灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。

3）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能丰破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。

4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。

5）严禁使用爆破法进行破桩头。

4、处理措施

若因意外原因，在凿除桩头后砼中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致砼中含泥浆且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注砼，深度较大时，需先行接柱，若深度较浅时可在浇筑承台砼时同时浇筑。

11、钻孔桩发生中心偏位后如何处理？

1、质量问题及现象

破除桩头后，经测量放样检查钻孔桩中心与设计要求存在偏差。

2、原因分析

1）桩位定位存在误差。

2）护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差。

3）钢筋笼定位不准确。

3、预防措施

1）在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位。

2）护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动。

3）钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注砼。

12、如何保证挖孔桩砼的灌注质量？

1、质量问题及现象

砼出现离析；砼强度不足。

2、原因分析

1）砼原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。

2）灌注砼时未用串筒，或串筒口距砼面的距离过大，有时在孔口将砼直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析。

3）在孔内有水时，未抽干水就灌注砼。应该采用水下灌注砼时而采用了干浇法施工，造成桩身砼严重离析。

4）灌注砼时未能将护壁的漏水堵住,致使砼表面积水较多,而未清除积水就继续灌注砼,或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成砼胶结不良。

5）局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身砼的同时或砼未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身砼中水泥浆带走，严重昌砼呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。

3、预防措施

1）必须使用合格的原材料，砼的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验，以保证砼的强度达到设计要求。

2）采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距砼面的距离小于2m。

3）当孔内水位的上升速度超过1.5m/min时，可采用水下砼灌注法进行桩身砼的灌注。

4）当采用降水挖孔时，在灌注砼时或砼未初凝前，附近的挖孔施工应停止。

5）若桩身砼强度达不到设计要求时，可进行补桩。

下部工程（扩大基础）

13、土质基坑开挖到基底后被水浸泡？

1、质量问题及现象

基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低。

2、原因分析

1）由于连续降雨，使基坑内积水。

2）地下水位较高，降水效果欠佳。

3）当采用坑内排水时，排水量小于出水量。

4）由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长，地表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。

3、预防措施

1）基坑开挖至基底30-50cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工。

2）雨季施工时，为了防止水流进基坑，应在基坑四周0.5～1.0m外的地方挖排水沟或打土垄。

3）地下水位较高时，应当采用井点降水或在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排不沟和集水井的深度应比基坑深0.5m，并有坡度，集水井应比排水沟最低处深1-1.5m，具体尺寸视降水范围决定。

4）要备足排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准。

5）在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条载水沟，载断流入基坑的水源，载水沟外侧距基坑的距离应大于3m。

6）接近基底标高20cm时停止开挖，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。

4、处理措施

将被水浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石或石灰土回填至设计标高。

14、地基为不均匀地质时，如何防止基础产生滑移或倾斜？

1、质量问题及现象

基础产生滑移或倾斜。

2、原因分析

1）基底的承载力不均匀，致使基础向承载力较小的一侧倾斜。

2）基础位于倾斜面上，基底为增填半挖，填筑部分不牢固，使基础向半填部分滑移或倾斜。

3）在山区施工时，基础持力层位于向斜层面上。

3、预防措施

1）若基础持力层处于倾斜岩石上，可对岩石开向内倾斜的台阶，以提高抗倾滑能力。

2）根据实际情况选择可行的方法进行地基加固，提高地基承载力。

3）更改设计，使基础全部处于开挖面上。

4）尽量使持力层避开向斜层岩石面，如无法避开，应采取有效措施对持力层进行锚固。

4、处理措施

当基础出现倾斜迹象时，可通过在基底钻孔注浆（水泥浆、化学制剂等加固剂）把原来松散的土固结为有一定强度和防渗性能的整体，或把岩石缝隙堵塞起来，从而达到提高地基承载力防止继续倾斜的目的。

下部工程（墩、台基础）

15、在承如施工时，如何保证大体积砼的浇筑质量？

1、质量问题

1）砼表面出现裂缝。

2）砼出现贯穿裂缝。

2、原因分析

1）地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出砼结构的抗拉能力，导致结构开裂。

2）由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，砼浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使砼表面出现裂缝。

3）砼收缩产生的裂缝。砼浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是砼表面产生裂缝的主要原因。

3、预防措施

1）当基底土质变化较大或承载力不均匀时，应按有关规定进行处理，使基底具有均匀的承载力。

2）根据实际情况，应选择水化热低水泥，水泥用量，降低骨料入模温度，并缓慢降温。

3）为减少砼塑性收缩，应严格控制砼的水灰比,振捣密实,避免过振。为避免出现缩水裂缝，在砼浇筑后应加强养生，保持砼表面温润，避免忽干忽湿。

4）对于刚刚出厂的水泥，要经过至少2周的熟化才能使用。

5）当承台的平载面过大时，不能在前层砼初凝或重塑前浇筑完成次层砼时，可分块进行浇筑。浇筑时应符合下列规定：

a.分块应合理布置，各分块平均面积不小于50m2。

b.分块高度不超过2m。

c.块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。

d.上下邻层砼间的竖向接缝，应错开位置并做成企口，按施工缝处理。

6）在砼中掺加适量的膨胀剂，对砼的收缩进行补偿。

7）砼浇筑完毕后，为控制砼内外温差，可在砼顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使砼的表面温度控制在一定范围内，降低砼内外温差。

8）在砼中可掺加外加剂、片石等方法减少水泥用量。

9）在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行砼浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低砼浇筑后的内部温度。

10）当采取上述措施仍无法降低砼内外温差时，则必须在砼内部埋置铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。

　　（一）简支梁桥

　　1．简支梁混凝土的强度控制；

　　2．预拱度的控制；

　　3．支座预埋件的位置控制；

　　4.大梁安装时梁与梁之间高差控制；

　　5．支座安装型号、方向的控制；

　　6．梁板之间现浇带混凝土质量控制；

　　7．伸缩缝安装质量控制。

　　（二）连续梁桥

　　1．支架施工：支架沉降量的控制。

　　2．先简支后连续：后浇段工艺控制、体系转换工艺控制、后浇段收缩控制、临时支

　　座安装与拆除控制。

　　3．挂篮悬臂施工：浇筑过程中的线形控制、边跨及跨中合龙段混凝土的裂缝控制。

　　4．预应力梁：张拉吨位及预应力钢筋伸长量控制。

　　（三）拱桥

　　1．预制拼装：拱肋拱轴线的控制。

　　2．支架施工：支架基础控制、支架沉降控制、拱架加载控制、卸架工艺控制。

　　3．钢管拱：钢管混凝土压注质量控制。

　　（四）斜拉桥（斜拉索为专业制索厂制造）

　　1．主塔空间位置的控制；

　　2．斜拉索锚固管或锚箱空间定位控制；

　　3．斜拉桥线形控制；

　　4．牵索挂篮悬臂施工：斜拉索索力控制、索力调整；

　　5．悬臂吊装：梁段外形尺寸控制、斜拉索索力控制、索力调整；

　　6．合龙段的控制。

　　（五）悬索桥

　　1．猫道线形控制。

　　2．主缆架设线形控制。

　　3．索股安装：基准索股的定位控制、索股锚固力的控制。

　　4．索股架设中塔顶位移及索鞍位置的调整。

　　5．紧缆：空隙率的控制。

　　6．索夹定位控制。

　　7．缠丝拉力控制。

　　8．吊索长度的确定。

　　9．加劲梁的焊接质量控制。

　　十三、公路隧道施工中常见质量控制关键点

　　1．正确判断围岩级别，及时调整施工方案。

　　2．认真测量、检查和修正开挖断面，减少超挖。

　　3．制定切实可行的开挖方案，包括新奥法、矿山法的选择，炮孔布置、装药量、每一循环的掘进深度。

　　4．喷锚支护，控制在开挖后围岩自稳定时间的l／2以内完成。

　　5．认真观测，收集资料，做好施工质量的信息反馈。下载本文