一、模板的结构特点

 预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接

件、紧固件等。在模板的全长预设理论压缩量24m箱梁模板上端为4.0mm，下端7.90mm ；32m箱梁模板上端为5.6mm，下端14.4mm。箱梁的底模及外模的上下端按对应位置设置理论抛物线反拱，32m梁跨中反拱16.2mm；24m梁跨中反拱为5.9mm。

1、箱梁底模

底模均由12mm厚的面板和纵筋[14a [20组合的骨架构成，作为箱梁底面板。底模根据设计要求预留反拱。同时为满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端的受力要求，底模在两端予以加强，保证其强度及刚度要求。每块钢底模之间利用法兰螺栓连接并贴有橡胶条或双面胶条夹密止浆，底模的两侧留有与侧模连接的法兰螺栓孔。

 2、箱梁外模

外模由外模板、骨架、旋转铰、外模高度调节装置、底部连接螺栓等组成。外模分节制造，运到工地试拼合格后再联接成整体。单侧外模上下端依据设计要求皆设有反拱，在端节设有压缩量。按照整体安装、整体脱模的方式设计和制作，经详细计算外模的强度、刚度和稳定性均满足要求。

 外模腹板处设置一层高频附着式振动器，距底模0.7m，横向间距为1.2m，混凝土截面加厚段适当加密。振动器振动力先传向外侧

板骨架，再由骨架传向外模板。外模与底模间设橡胶条或双面胶以止

浆法兰螺栓连接。

 3、箱梁内模

内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证施工工期和施工质量，内模设计成全液压式分段整体内模。本内模方案为：由液压缸驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。  

(1) 内模的基本结构  本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模型，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。 

 a. 内模模板设计  

内模模板须承受梁体混凝土的竖直力及侧压力的作用，为保证钢模板有足够的刚度、强度及稳定性，模板面板采用δ8mm钢板、骨架采用型钢及钢板焊接而成的网状结构。  钢模板沿箱梁横断面分成5截：1个顶模、2个外模下部及2个外模上部，各截之间通过铰接方式连接。钢模板沿箱梁纵向分成3段：2个端部段及1个中部段，段与段之间采用高强螺栓连接，形成一个整体。为满足边跨梁梁端结构，内模端部段梁端侧设计成可安拆式，以适应预制边跨梁。 

 内模侧板下部由安装在侧板上部的油缸实现旋转动作；整个内模侧板由安装在内模顶模上的油缸实现旋转动作；内模顶模板与内模纵梁固定连接，并由安装于内模纵梁外侧的顶升油缸实现整个内模的升降动作。  在内模板内布置了螺旋支撑系统，以保证内模板在混凝土灌注时能够有足够的刚度，以及箱梁内模各段展开后，其整体外形尺寸严格满足箱梁内腔尺寸要求。  

b. 内模纵梁设计  

内模纵梁是由型钢及钢板构成的框架式结构。内模纵梁的上端与    内模顶板固定连接；下部设计有两条滑移轨道；下部正中有一根纵向全长度的工字钢，用于悬挂导轨架；外侧安装有液压顶升油缸；内腔布置液压管路及电气控制线路，以免控制管线在梁体混凝土灌注时遭到破坏。内模纵梁上还布置有内模的螺旋支撑与定位调节机构。 

 c. 导轨架设计 

导轨架的两侧各有一组滚轮，与内模纵梁的滑移轨道相配合；上部设计有一对导向轮，通过此导向轮可使导轨架悬挂在内模纵梁的下部。当导轨架与支承钢凳连接后，内模纵梁可连同整个内模板从导轨架的滚轮上滑移进出箱梁预制台座。  

d. 支承钢凳及支墩设计 

 预埋支墩应通过紧固螺栓固定在箱梁底模上，支承钢凳也与安放在箱梁底模上的预埋支墩牢固连接。 

e. 内模液压及电控系统  

液压系统是液压内模的关键，依靠工作油缸的收缩动作来完成内模的支模和脱模动作。为保证有效地控制液压系统漏油对梁体质量的影响,整个液压系统由电控系统自动控制。 

 3、箱梁端模

 制梁场配备的端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，确保模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受灌梁过程中产生的各项荷载。

  端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清除干净  

二、模板的拼装

1、模板的拼装工艺流程图（见附图） 

2、底模安装 

底模拼接时，先要复测台位的中线和标高得出指导性数据，然后把台位进行分中，从跨中向两端安装旋转铰。安装铰时，要精确定出每个铰的中心在同一水平线上并且标高一致，确保同心。经电子水准仪复测无误后开始铺设底模，从跨中向两端铺要保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱，每次预制梁时，都要对台座进行测量观测使底模控制在规范要求内。 

3、侧模安装 

a.侧模底边应加工成与底模一致的反拱，安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰碴，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。模板面应仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷。 

b.侧模安装前还要检查底模是否有下沉以及反拱是否符合设计的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不能大于2mm。 

c.侧模内侧一端与制梁台座的基础预埋件进行铰接，外侧一端为可调千斤顶或螺杆连接。模型检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴（可通过胶条调整）后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。见下示意图： 

4、内模的安装 

内模为全液压外力牵引整体式。在内模托架上，依靠油缸的驱动使模板张开到设计箱梁的内腔尺寸后，安装好机械螺杆，利用两台50吨龙门吊整体吊入底腹板钢筋腹腔内。然后，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器、固定管卡的预埋螺母等预埋件.       

5、端模的安装  端模板分成上中下三个部分，安装模板时首先要把成孔的橡胶管穿入相对应的端模孔位，端模安装到位后要由人工在端模的外侧拉直，检查橡胶管道在端部不能有弯曲的现象，使用螺栓和撑杆将端模与侧模、内模连接在一起。端模安装顺序见下示意图：  端模安装顺序图

6模板安装注意事项  a.钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。

  b.模板安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。

  c.模板安装前对于模板进行细致的检查，对于变形或破坏的模板要进行修整，待修整后仍无改观，该模板不得使用。

  d.模板修整合格、隔离剂凃刷均匀才允许立模；经常保持各螺栓及各连接件油润；钢筋上不允许沾有脱模剂。  

三、模型的拆卸 

 模型的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先拆除端模，其次是内模，最后松侧模。  当梁体混凝土强度达到设计要求后，图纸上要求混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。 

 1、模型的拆卸施工工艺流程图（见附图） 

2、端模拆卸  

当混凝土的强度达到设计强度的60％以上时，可以进行混凝土的拆模工作，首先拆除端模，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用50t龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题。如果条件允许，端模的三部分可作为一个整体拆。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次使用。  

3、内模的拆卸  

混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并运到内模的外部放在一起，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。利用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用一台50龙门吊吊住内模，两台机器配合使用，通过内模拖架直到把内模的另一侧的吊点拉到这边一侧，露出吊点的位置，再用50T龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，在内模拖架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。  

4、侧模的松动 

 当内、端模拆除完成后，要进行侧模的松动，首先要松动侧模与底模的底拉螺栓，注意检查侧模上的各种紧固件的固定螺母必须全部处于松动状态，再调节条形基础上的千斤顶或可调螺杆通过模型的重力作用使其与梁体脱离，如果局部出现粘连的现象，在梁体的桥面上安放千斤顶缓缓的施加外力，使其与梁体脱离，严禁使用大锤敲击侧模，以免造成钢模局部变形和梁体磕损。待梁体初张后，利用900吨提梁机进行垂直起吊箱梁，提梁机把箱梁吊离制梁台位后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂或脱模漆。同时，还应清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。

  四、铁预制件加工  

铁预制件包括：梁底支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、一般接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、泄水管固定螺母、综合接地套筒、防撞墙、电缆槽竖墙、人行道挡板等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。 

 1、梁底支座板加工 

 （1）先将Ø12螺纹钢筋与预埋钢板焊接，钢筋位置可根据实际情况调整。焊接后对预埋钢板外露表面进行机加工，使其平面度达到设计要求,然后钻螺栓孔，并在与支座的接触面上刻划出螺栓孔的纵、横向对称中心线，刻划线应清晰易见，宽度不得大于1mm。  

（2）将套筒螺母安装于梁底钢板直径为Ø52（Ø50）的孔中，用六角头螺栓将套筒母与梁底钢板临时紧固在一起，然后将套筒螺母与梁底钢板点焊焊接，焊接时应保证套筒螺母与钢板垂直，点焊焊接要牢固。点焊焊接后，拆除用于临时连接的六角头螺栓，并对套筒螺母与钢板结合处作密封处理，以防漏浆。  

（3）六角头螺栓和套筒螺母均采用渗锌或渡铬处理，支座钢板采用Q235普通钢，钢板和锚筋不做渗锌处理。  

（4）每片箱梁用预埋支座钢板4套，安装应牢固，位置准确，与钢模板密贴，保证灌筑时配件周围不漏浆，不渗水。    

7. 预埋钢板应与基础顶面齐平，螺栓外露部分应与基础水平面垂直，螺栓顶部偏离垂直位置的距离不应大于1mm.。  

（5）技术标准和质量要求  支座板加工与安装要求如下表所示。  

2、其他钢配件加工  

（2）对于梁体所有的预埋件位置准确，外露部分进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）。 

（7）钢配件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。如果批量的制作钢配件，同时注意钢配件的防潮处理，应存放在封闭的房屋内，同时底部要垫起30cm左右。

钢配件应安装牢固，位置正确，外露部分应进行防锈处理，并符合设计要求。  

3.2.2 支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm。  

8. 预埋钢板、基础面以下150mm范围内的螺栓及其外露部分应采用热浸镀锌进行防腐，锌附着量为每平方米350g，锌层厚度为50um.。  

9. 应严格按照螺栓布置图中的尺寸进行预留，施工完成后应采取有效措施对螺栓进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。下载本文