1、钢筋加工

轨枕用钢筋主要为钢筋桁架及箍筋，桁架断面形状为三角形，配置一套钢筋加工生产线，包括钢筋冷轧，数控弯箍，桁架自动焊接。其他配件、构件，如定距夹子、螺旋筋外购。

1.1目的

为了让生产操作工人清楚、明确了解和掌握各工序及岗位的生产工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钢筋的加工，确保生产计划按时完成。

1.2编制依据

《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕检验细则》

《客运专线铁路无砟轨道施工手册》

《铁路客运专线施工图设计文件》

1.3作业内容

（1）钢筋冷轧

（2）数控弯箍

（3）桁架自动焊接

1.4施工工艺

（1）施工工艺流程

桁架焊接成型工艺流程图

工艺要点与技术措施

①冷轧生产线

进场钢筋为光圆φ13、φ11、φ8的高速线材，进场检验标准采用《低碳钢圆盘条》（GB/T 701-1997），光圆高速线材通过冷轧生产线进行放线、除磷、拔丝粉润滑、轧制、应力消除、收线，轧制成冷轧带肋螺纹钢筋。钢筋冷轧要控制冷轧速度，尤其是φ8的钢筋（速度控制在4m/s），设备操作和保养人做好设备保养记录，安全生产部负责检查。经过冷轧后，φ12和φ10钢筋为三面刻痕，保证桁架自动焊接时不扭曲。检验标准采用《冷轧带肋钢筋》（GB 13788-2000）。

②数控弯箍生产线

箍筋采用φ10冷轧箍筋。通过对数控弯箍机编程，根据箍筋图纸调出程序（箍筋制作严格按图纸进行控制）。面板上显示箍筋形状，开机进行自动弯箍，人工收集箍筋并点焊，码垛。质检人员每班抽取1‰的数量进行检测，检测钢筋直径、焊接（脱焊、虚焊）及搭接长度情况。

③桁架焊接生产线

对桁架焊接控制面板设置好技术参数，电脑控制。将冷轧好的φ12、φ10和φ7钢筋盘料通过桁架焊接生产线的放线架、调直、φ7钢筋折波后，通过桁架自动电阻焊机组焊接成形，自动定长剪切，自动收集，吊至半成品区整齐码放。桁架焊接保证焊接质量，不能脱焊、虚焊，保证桁架直线度，平行度。

④轨枕骨架绑扎

将加工好的钢筋桁架与连接箍筋按图纸绑扎。

1.5质量控制与要求

每班抽取3次，每次2榀桁架，进行尺寸检测。

 下弦杆钢筋的直度公差：允许公差圆柱体的轴线必须位于直径为2mm的圆柱体公差区域内，该圆柱体平行于下弦杆钢筋；波纹筋伸出下弦钢筋的长度不得大于2mm。桁架钢筋成品出库检验内容如下：钢筋的直径、上弦和下弦的间距、上弦和下弦的平行度、钢筋支架的突出、钢筋支架与弦的焊接情况，尤其是端部(截点)、钢筋桁架截断处的位置、对称、长度。测量结果在“钢筋桁架出库检测”表格中进行记录，如下表。如与规定值有偏差，则在钢筋桁架上标明“封存”并向主管部门报告，确定其它措施。如检测合格，则允许出库使用。

    桁架检查记录表                  编号：

轨枕生产采用机组流水法，蒸汽养护工艺和通道式养护，围护结构采用4×1联轨枕钢模。生产节奏为4min/模，主要由模型输送辊道，灌造区，养护通道，脱模区和运模小车轨道组成。

2.1目的

为了让生产操作工人清楚、明确了解和掌握各工序及岗位的生产工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范轨枕的生产，确保生产计划按时完成。

2.2编制依据

《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕检验细则》

《客运专线铁路无砟轨道施工手册》

《铁路客运专线施工图设计文件》

2.3施工工艺流程

双块式轨枕生产工艺流程图

2.3.1钢模板

应采用钢模具专门设计制造图，且由专业单位进行加工。模具应具有足够强度、刚度和稳定性。模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；模板应实行日常检查和定期检查，日常检查在每天作业前进行，内容包括外观和平整度。定期检查至少每月一次，包括长度、宽度、厚度承轨槽部位尺寸以及模具间高度偏差等。钢模检验不合格不予投入使用。钢模型制造允许公差应小于成品轨枕允许公差的1/2。

2.3.2 砂、石、水泥上料及混凝土制作

砂、石、水泥上料

（1）根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保证砂、石不相混杂。

（2）防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停止上料并通知技术人员处理。

（3） 水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓和炸袋。水泥上料结束后，应振打除尘布袋。随时检查除尘布袋是否完好。

（4）砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料。

混凝土制作

为了生产出高质量的轨枕，在轨枕生产前根据上述要求对混凝土原材料进行检验，采用符合要求的原材料，试验出最佳的配合比。在正式生产时，要求混凝土原材料分批检验，并对每次混凝土搅拌前进行骨料含水量测试，以获得理想的水灰比，从总体上可以保证了塌落度，来保证轨枕质量。

混凝土拌和物温度宜在5～30℃。新拌混凝土的温度应在+15∽ +25 [°C]范围内。在冬季/夏季时，可能需要加热/冷却骨料。如果浇注混凝土的升温反应符合BN 918143的要求（振捣3小时后其温度<30℃，或振捣4小时后其温度<40℃，而且最大混凝土温度低于根据水泥中SO3含量而指定的最大温度），则混凝土拌和物的温度可以高于30°C。应对温度每月进行测量并报告。

当浇筑混凝土时，密实度应在c = 1.35 ± 0.05 [-] 限度内。应每天进行测量和报告。

2.3.3清模、喷脱模剂

钢模脱模后，用辊道传送到清模、喷脱模剂台位，将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土残砟、粘皮等用气动锤除去，用刮刀和空气压力喷对模具的壳体进行清理，包括定位轴的螺纹部分不得在模具壳体内有混凝土的残留物，对钢模型进行检验。对出现松动浮起或不合格的标志牌或编号牌不全、焊缝脱落的模型要吊出维修修理，符合规定要求的钢模型进入下道工序使用。钢模型喷涂脱模剂要均匀、适量，发现有过多积尘处用抹布清理干净。

请勿使用金属锤子敲击模具嵌入部分. 有模型内侧变形的危险.

清洗钢模的器械/辅助设备包括：

抹布、提桶、抹刀、高压空气气、锤子、凿子、磨床、脱模剂、石墨喷雾、管型钳子、适合放器械的桌子。 

清理干净的模型工作面必须保持干燥，用喷雾器在模具上喷涂脱模剂，喷嘴应对准模型上方，调整脱模剂成雾状而非线滴状，目测模具工作面是否完全被脱模剂均匀覆盖。使用刷子在钢模凹槽处涂抹op蜡。

2.3.4 安装套管

模型喷涂脱模剂后，通过辊道进入预埋套管安装台位。安装套管到真空橡胶棒上，左右移动确保套管位置，保持套筒不受损坏,使其处于固定位置, 有需要的情况下进行清洁,出现损坏时更换套筒。套筒支架必须保持绝对清洁，在安装前使用石墨喷雾对套筒支架进行处理。套筒安装完后，把弯起钢筋和钢筋网片不固定的放在轨槽里，符合要求后进入下一工序；

目测: 毛刺 / 污染，挑出不合格的套筒，保持套筒处于固定位置，检验附加钢筋是否受到污染, 例如受脱模剂污染。

2.3.5 钢筋桁架入模

㈠ 在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的钢筋网片；

㈡ 安装桁架钢筋时，必须插入到模具的缩口内，如；

㈢ 确保桁架钢筋放到了固定钩上，如；

㈣ 确保放置的桁架钢筋靠住楔子 ；

㈤ 用张力装置固定桁架钢筋；

桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹，将它的平侧面朝向模具壳体的内部，弯曲侧面朝向模具的端部，安装好后应及时检查各配件是否齐全。

注意事项

套管、箍筋、钢筋网片安装完毕后，模型进入桁架钢筋安装台位。 依照钢筋设计图安装桁架钢筋及固定、桁架钢筋不能与套筒产生接触、保证混凝土保护层厚度、避免桁架钢筋受到约束、不得使用变形的桁架钢筋。

使用带有弹簧的固定装置使在固定桁架钢筋的过程中不使桁架钢筋受到约束.弹簧须。

达到一定刚度，以达到固定桁架钢筋而不对其产生约束的效果。模型通过横移小车和辊道进入下一个工序。

2.3.6 混凝土浇筑、振捣

模型内桁架钢筋、上部梁架、弯起钢筋和套管安装完毕后，混凝土浇筑前，确认钢筋及预埋件的位置和间距，模型通过辊道和横移小车移动到混凝土振动台位，然后振动台位上带有的气动升降辊道降下，模板落入混凝土振动台上，混凝土布料车移动至载有模型的振动台上，进行第一层的混凝土布料随后进行振动，再进行第二次混凝土布料，等布料大致满足要求时，开始振动约2分钟，停止振动后钢模气动升降辊道升起，然后辊道转动模型移动到下一台位。 

严格控制混凝土灌注温度，混凝土拌和物的入模温度控制在5～30℃范围，新拌混凝土的温度应在15～25℃范围内，但昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施，并按冬季施工处理。

用布料机向模型内灌注混凝土尽量使各部位的料均匀、适量，太干或太稀的混合料不得投入使用。若发现杂物要及时取出来，模型两端枕上面不应有混凝土，用自动方式进行密实。根据混凝土的密实情况严格控制振动时间，振动时间一般控制在3min。

 使用金属盖板存放混凝土，布料至少分两层，边布料边振动，振动方式为先垂直后水平，在振动过程中用铁锹添加或取出多余混凝土，混凝土高度要求到模型上部边缘处，在振动过程中注意检查混凝土的密实情况，观察轨枕厚度是否合适。用测距规检测钢筋桁架与轨枕混凝土底部之间的距离，以保证轨枕各断面厚度满足公差要求。灌注、振动成型工序须严格控制，保证振动时间，操作人员应做好质量记录。

待操作程序完成以后关掉振动装置。对桁架钢筋进行外观检查，看位置是否正确，如果桁架钢筋的位置不正确，将桁架钢筋调整到新的位置，然后送模具去重新振捣。模板温度宜在5～35℃，混凝土入模温度在5～30℃，混凝土浇筑时，每个班次生产的每批轨枕按试验需要随机取样制作混凝土试件，满足混凝土质量检验的要求。

2.3.7拆卸配件、清渣、清边

振动完成后，适时从模型预存辊道上将挡浆夹拔出放入盒子里清洗。用刮刀铲送从挡浆夹处溢出的混凝土。

2.3.8 轨枕的养护

 ㈠ 轨枕用水泥满足欧标时采用干热养护；欧标水泥比表面积大，养护利用混凝土自发热，强度比按国标水泥强度上升的快。 

 ㈡ 采用蒸汽法养护时，可分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，具体要求是：

轨枕芯部温度：3 小时<30℃ 或 4小时<40℃, 最大 55℃ ，取决于水泥中 SO3的含量。对于SO3 含量为 2.0 %的水泥的最高混凝土温度在60 ℃，对于SO3 含量为 4.0 %的水泥最高混凝土温度在50℃；SO3含量处于中间值, 最大温度可能为两者的插值 (上述温度是指混凝土核心的值)。

升温速率在 15 K/h。

在相对湿度>60%条件下进行储存，直到得到的混凝土强度>30MPa 为止。

必须对混凝土内的真实温度和相对湿度进行检验，并每月进行报告。

根据建厂（场）期间配合比试验，采用蒸汽养护，控制最高温度55℃，10h可以达到脱模强度。

养护人员须严格按养护制度进行操作，认真作好养护各阶段记录，工序检查员须对养护制度执行情况进行检查。

㈢ 轨枕养护养护曲线图 

㈣ 养护工序结束后即取出一组试件到试验室检验脱模强度，若其强度大于或等于产品要求的脱模强度，经试验室签认，则可开始脱模作业。用作检验 28天混凝土强度的试件，脱模后送试验室进行标准养护。

2.3.9轨枕脱模

当混凝土试件抗压强度≥45MPa，每次单独试验的混凝土强度应达到40MPa以上，脱模强度通知单经质检人员签认合格后，即可将模具从养护通道内运出来。

当桥式起重机将蒸养完毕的钢模从养护通道运模小车上吊至缓存辊道后，先将带弹簧的固定装置（桁架固定夹）旋转90度，利用模型升降运输小车将模型运至脱模台位，两侧翻模装置同时移动，钢模由两侧的固定螺栓夹住，钢模举止最高位置翻转180度，将钢模降低放置脱模位置后进行脱模。

脱完模的轨枕先通过带升降装置的运输小车将其运到扣件安装区。运输小车再返回脱模机下，在上述过程的同时，脱模机的提升—翻转机构将脱离轨枕的钢模升起并翻转回原始状态并放置在脱模机的承台之上，这样带提升装置的运输小车返回并将钢模升起，将脱离轨枕后的钢模运回环形生产线的钢模装配区。运输小车返回起始状态，等待下一工作循环。 

2.3.10轨枕检验和注油

将轨枕上任何混凝土残留物和灰尘吹掉，将丙酮刷在轨枕上，观察是否有裂纹形成，如果发现有任何裂纹出现，做出标记。 

把润滑嘴放入套管内，打开油灌注防腐油脂，直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。

2.4工艺要求

轨枕场必须采用有自动计量系统、自动测含水量和自动测塌落度的性能较高混凝土拌合站，拌合站要求最小拌合能力为1m3/盘。混凝土拌合物入模温度宜在5∽30℃，在冬季/夏季施工时，混凝土拌合物温度不能满足上述要求时，必须对骨料进行加热/冷却。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于—3时，应采取保暖措施，并按冬季施工处理。

轨枕模板要有足够的强度、刚度、平整度、光洁度等。

模板清理时，必须保证清理干净，严禁有残留混凝土掉皮等残物，模板清洁一直要保持到混凝土灌注。

安装套管、箍筋、螺栓筋和箍筋时，一定要严格控制其尺寸位置，保证混凝土轨枕的预埋件的位置的质量。

混凝土灌注必须保证混凝土灌注密实后才进行下一工序。

轨枕的养护采用蒸汽养护，混凝土浇筑完毕后静停不小于2小时后方可开始送蒸养通道，核心混凝土温度与轨枕表面混凝土温度之差不应大于20℃。蒸汽养护升温/降温速度不应大于15℃/h，最高恒温温度应不超过60℃，其持续时间不应超过6.5小时。混凝土枕表面温度与环境温度之差不大于15℃。

蒸养由自动温、湿控制系统控制蒸养温、湿度。蒸养通道内也要挂上温湿度仪器，并在蒸养期间每隔半小时做记录，如果有不符合要求的及时调整，以来保证轨枕质量。

产品在吊装、运输过程中严禁轨枕不合理吊装及碰、撞、摔等情况出现。

质量检验是保证产品质量的重要环节，严格杜绝不合格产品的使用。

2.5 质量控制及要求

2.51 轨枕质量控制

㈠ 轨枕外形尺寸偏差和外观质量应符合轨枕外形尺寸和外观质量要求表的规定。

㈡ 混凝土强度等级根据BN 918143应不低于C50/60（直径150mm/高300mm的圆柱体抗压强度为50 Mpa，棱长为150mm的正方体抗压强度为 60 MPa)。

㈢ 混凝土稠度应每天进行检验并报告。

㈣ 混凝土的水灰比应每月进行检验并报告。

㈤ 混凝土的级配曲线应每月进行检验并报告。

㈥ 细骨料和粗骨料的级配曲线应每月进行检验并报告。

轨枕检验分型式检验与出厂（场）检验。

生产厂检验部门应对原材料、混凝土性能和轨枕质量负责检验，根据规定要求未经检验的轨枕不得出厂。

轨枕尺寸应按日产量的1.5％进行检验。

脱模强度、28天强度和7天龄期的抗弯强度的试验结果应在月统计文档中每日记录。

轨枕检验分型式检验与出厂检验。

(1) 型式检验

型式检验项目包括：原材料报告、轨枕外形尺寸和外观质量，混凝土碱含量、混凝土氯离子含量、混凝土抗压强度、混凝土抗冻性、预埋套管抗拔力。

轨枕外形尺寸和质量的抽检数量为20根。

预埋套管抗拔力从3根试样中各抽取1个套管进行试验。预埋套管抗拔力不得小于60KN，试验后其周围不得有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。

 有下列情况之一者，应进行型式检验：

a) 批量投产前；

b) 配合比、工艺改变时；

(2) 出厂（场）检验 

出厂（场）检验项目：轨枕外形尺寸和外观质量（如下表）、混凝土抗压强度。 

外形尺寸和外观质量的检验数量按下表的规定为每日产量的1.5％，至少10根。

每轮班检验一组混凝土脱模强度；每生产日检验的7天、28天混凝土抗压强度应符合GB/T50081的规定。

轨枕外形尺寸偏差及外观质量应符合下表的规定。

混凝土强度等级不低于C60。

混凝土抗冻性应满足F300的要求。

2.52轨枕成品检验

⑴外观质量检查

①表面裂缝：不允许，目测检查。

②承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）允许偏差：

长度≤10mm，深度≤2mm。检测工具：钢板尺，深度尺。

③ 轨枕棱角破损和掉角允许偏差：

长度≤50mm。检测工具：钢板尺。

④ 其他部位表面缺陷允许偏差：

长度≤50mm，深度≤5mm。检测工具：钢板尺，深度尺。

⑤ 预埋套管堵孔数允许偏差：不允许。

检测工具：目测。 

⑵外形尺寸检查

新产品开始投入生产，轨枕外观外形尺寸检验数量全检；批量生产外观质量全检；日常轨枕外形尺寸检查为日产量的1.5%，一般不低于10根。

① 轨枕长度

允许偏差：+4 -2mm。检验工具：3m钢卷尺。

检验方法：在轨枕两侧沿轴线直接测量两个轨枕混凝土块外侧间的长度。

②轨枕承轨部位高度检查

允许偏差：±3mm。检验工具：专用厚度尺。

检验方法：测两承轨部位中心截面，将厚度尺滑爪紧贴轨枕顶面，移动测尺，使固定爪紧靠轨枕底面，读取测尺读数，检验前应清除底面残渣。

③保持轨距的两套管中心距

允许偏差：±1.5mm。检验工具：2000mm游标卡尺。 

检验方法：用游标卡尺测量最外侧两套管的间距，该读数减去套管上表内孔直径实测值。

④ 同一承轨槽两相邻两套管中心距

允许偏差：±0.5mm。检验工具：500mm游标卡尺。 

检验方法：用游标卡尺测量同一承轨槽两相邻两套管中心距，该读数减去套管上表内孔直径实测值。

⑤ 轨枕承轨部位顶面宽度检查

允许偏差：±3mm。检验工具：钢板尺。

检验方法：用钢板尺分别测两承轨部位中心截面顶部宽度。

⑥预埋套管距轨槽面120mm深处偏离中心线距离

允许偏差：≤2mm。检验工具：专用孔斜测量器，90度角度尺；2mm塞尺。

检验方法：目测预留孔的歪斜程度，对偏差较大者，将孔斜测量器装入套管内，再用90度角度尺底部紧靠承轨面，之后在120mm高处用2mm塞尺测量。

⑦预埋套管下沉

允许偏差：≤0.5mm。检验工具：深度游标卡尺。

检验方法：利用深度游标卡尺伸入套管下沉部分，直接读取数据。

⑧承轨台面不平度

允许偏差：1/150mm。检验工具：钢板尺，塞尺。

检验方法：利用钢板尺侧面，紧靠承轨面，用塞尺测量其缝隙宽度。

⑨ 两承轨面间相对扭曲

允许偏差：＜0.7mm。检验工具：扭曲规，塞尺。

检验方法：将扭曲规架在两承轨面上，用塞尺测量4个支点与承轨面间的缝隙宽度。

⑩ 同一承轨槽底脚间距离（b、c值）

允许偏差：+1.5 -0.5mm。检验工具：专用检具。

检验方法：中间板放在清洁的b和c的支承面上，而且分别紧紧压在承轨槽外侧上，注意无论如何不要有任何倾斜。在放置承轨槽量具b-c时，测量员要抓紧量具，然后将测量挡块慢慢地靠在轨枕的测量肩上。

测量刀的宽度，应该加到测得数值之上。

两承轨槽外侧底脚间距离（a值）

允许偏差：+1.5 -1.0mm。检验工具：专用检具

检验方法：中间板放在清洁的b和c的支承面上，而且分别紧紧压在承轨槽外侧上。注意无论如何不要有任何倾斜。在放置承轨槽量具a时，测量员要抓紧量具，然后将测量挡块慢慢地靠在轨枕的测量肩上。测量刀的宽度，应该加到测得数值之上。

承轨槽底脚距套管中心距离

允许偏差：±1mm。检验工具：底脚套管测距仪、深度尺

检验方法：套管内插入一个底脚套管测距仪或相邻套管内各插入一个底脚套管测距仪，将深度尺水平放置在底脚套管测距仪上部，分别读中心孔至轨枕承轨边距离。

13轨底坡

允许偏差：±0.5mm。检验工具：专用检具。

检验方法：把坡度尺放在轨枕承轨槽上，把坡度尺放在轨枕预埋塑料套管之间，利用塞尺测量坡度刀口与轨枕承轨面的缝隙宽度。

桁架上弦钢筋距轨枕顶面距离

允许偏差：±3mm。检验工具：150mm，300mm钢直尺各一把。

检验方法：先将轨枕端部与钢筋桁架根部混凝土清除干净，将300mm钢直尺竖放在轨枕端部平坡上，将150mm钢直尺侧面紧贴轨枕端面，并立于桁架上弦筋上，两尺相交处读取数据。

桁架开焊或松脱

允许偏差：不允许。检验工具和方法：目测。 

轨枕外观质量及尺寸检查偏差要求与判别标准，遵循技术条件和产品图纸要求。

⑶检测项目要求及数据实例

双块式轨枕外形尺寸偏差和外观质量要求如下表所示：

双块式轨枕外形尺寸偏差和外观质量要求

2.53.产品吊装、储存

⑴ 产品吊装

产品吊装采用专用吊具。

⑵轨枕的储存和堆放

轨枕储存和堆放可采用平整地面和条形基础，地基承载力180KPa以上。轨枕的堆放高度对称桁架采用龙门吊码放为12层，采用叉车码放堆放高度为8层；根据生产时间、轨枕类型分别存放。在开新垛前，必须将前面轨枕垛的高度补齐。

轨枕采用平放堆码方式，须堆放整齐，每层码放轨枕5根，两层之间承轨槽外侧部位必须放置支承方木至少2根，且上下支承位置一致。

.2.54轨枕出库

（1）轨枕经质检人员检验合格后，轨枕上部区域印上日期章及检验章，2t单梁吊操作人员方可进行码垛，轨枕按5根一排进行堆码，码垛4-5层。

（2）根据轨枕类型，出库的轨枕用100×100×1560mm的垫木隔开，上下层垫木要对齐并尽量放在桁架支点下。

（3）合格品和待检品要有明确的标识以示区别，入库后应按指定地点、批次分别堆放，不得混放。

（4）检验员进行外观检测时，如发现承轨槽处有瑕疵或产品尺寸检查不合格时，应及时停止使用该模型，进行模型维修，不合格产品标识并分别存放。

.2.55产品运输及卸车

场内运输采用叉车进行。产品装车应按照“先入先出”进行发货。

轨枕运输水平放置，每两层间用两根垫木分开放置，垫木应上、下对齐，支点位置在轨下正中。在轨枕场内配有专用吊具，在装、卸车时利用专用吊具将轨枕两端预留螺纹钢筋水平起吊，每次吊运不超过五层。轨枕在装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔、掷，严禁吊运轨枕中部。 

进行最后检查，以避免有任何损坏的轨枕出现。挑出有损坏的轨枕，对其进行维修或报废处理。

在施工现场不具备专用吊具时可以使用简易吊具卸车，采用简易吊具时，宜单层装吊。下载本文