河中墩（20-23﹟）

第一部分    灌注桩基础

20﹟-23﹟各墩单幅基础为3根φ2.2m支承桩，共24根，暂定桩长25m，待地质资料完成后设计将计算出施工桩长，桩顶伸入系梁10cm，采用C30水下混凝土，全部灌注桩均做无破损检测，清孔后回於不得大于10cm，采用冲击钻成孔的施工方案。

根据项目进度计划，为尽快完成水上墩施工，于2011年汛期到来之前完成河中墩的下部构造施工，避免汛期威胁，拟安排每墩2台桩机同时施工，桩机型号为8T冲击型钻机。

一、    钢护筒制作埋设

施工平台完成后，即进行振沉钢护筒。由于桩径较大，钢护筒用δ=10mm钢板制作，其直径比桩孔直径220cm大20cm为240cm，用90千瓦振动锤振动下沉，入土深度要求≧5m，埋设时护筒中心轴线对正桩位中心，偏差控制在20mm以内，并保持护筒的竖直度，护筒倾斜度偏差控制在1%以内，钢护筒顶面高度比平台面高30cm左右，下沉时要求施工员对每条钢护筒的技术数据作好记录。

二、成孔工艺

    1）施工准备

电力接通；测量放样；组织钻机进场、维修保养，使施工过程不间断；桩机编号；泥浆材料准备；对参建人员进行技术交底与安全交底。

2）泥浆循环系统

泥浆池利用邻桩钢护筒开槽口引流进行储浆、沉淀、循环，根据各墩桩基钢护筒直径计算，每个钢护筒可储浆30m3左右，可满足要求。引浆槽用薄钢板焊接，也可用Φ25~30cm钢管联通。

经过沉淀的泥浆及时进行捞渣，卸入运浆船运至指定地点废弃，严禁将泥浆直接排入河中。

3）泥浆制备

冲孔前先进行造浆、当泥浆储备能满足排渣需要时才能开始冲孔。

泥浆宜用优良粘质土或膨润土和添加剂由水调剂而成，并根据成孔方法（冲击法）确定泥浆各项性能指标和选择，泥浆各项性能指标应符合规范要求。

4）成孔

采用冲击法成孔，正循环泥浆排渣系统。

钻机就位后宜垫平垫稳。对所有机具进行检查，并根据地质资料绘制钻孔断面图挂于钻机上，钻进过程中，随时对照，随时调整泥浆比重、钻进速度。

冲锤直径应根据桩位处地质情况加焊，以确保成桩直径满足设计桩径要求。成孔过程中，应经常检查冲锤直径的磨损程度，磨损较大时，应立即进行补焊才能继续冲进。

冲击钻机就位时应再次复核中点，并校核钻机钻架的水平和垂直度，确保成孔的垂直度。

冲孔施工中，开始时、穿过护筒脚时和终孔前采用低冲程，冲孔过程中宜采用中、高冲程。

如遇到卵石地层时，按1:1的比例投入粘土和片石，用冲锤小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，形成坚固的护壁。

 应注意掌握冲绳的收放度，并在钢丝绳上作好标志，以防松绳过少，形成“打空锤”。

 要根据进尺情况，及时清渣。

因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡锤。

 应经常对卷扬机的机械性能、钢丝绳磨损、绳卡滑移、冲锤磨损、冲孔架焊缝等进行检查，发现异常立即停冲处理，防止掉锤。

在冲孔排渣、提冲锤检查或因故停冲时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停冲时，应将冲锤提出孔外。

应经常检查冲锤钢丝绳、吊环的受力或磨损情况，避免断绳掉冲锤，确保成孔顺利。

成孔过程中应及时做好施工记录，将实际地质情况和地质钻探资料对照，发现变化，及时记录和反映，以便确定或调整终孔标高。

本施工段桩基终孔原则：

    由于本施工段位于深水河区，需待施工平台搭设完成后才能进行地质钻探，决定桩长。

5）清孔

钻孔深度达设计标高并经监理人员现场确认可以终孔后，用检孔器检查孔径符合后即可进行清孔。

清孔排渣时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

清孔后的泥浆各项指标应符合规范规定。

清孔后灌注水下砼前的沉淀厚度d：支承桩d≤5cm；摩擦桩：按设计规定。

6）钢筋笼制作与安放

钢筋进场应附有出厂合格证和取样送检合格后才能使用于结构中。

钢筋焊缝技术要求和搭接长度应满足规范规定。

钢筋笼可根据吊装条件采用分节制作、分节下放接长。加工制作应挂标识牌，防止错用。

钢筋笼加工在钢筋棚内进行，然后将半成品材料运至平台上现场绑扎成型。钢筋笼的主筋接长和钢筋笼接长采用电弧焊。采用单面焊时，焊缝长度为10d（d为钢筋直径）；采用双面焊时，焊缝长度为5d（d为钢筋直径）。

钢筋笼主筋外侧应按设计附焊保护层钢筋或采用圆形砼垫块，保证保护层厚度，防止钢筋锈蚀。

钢筋笼加强箍筋沿其长度方向布置，一般每2m设一个，应注意设置。

钢筋笼主筋间距和箍筋间距应符合设计和规范要求。

钢筋笼下放后，应再次校对笼顶中点并用短钢筋焊接定位牢靠，确保偏差控制在规范允许值内。

吊装时，为保证钢筋笼不变形，在笼内加设粗钢筋支撑。钢筋笼入孔后采取固定措施，防止灌注砼时钢筋笼上浮或掉落孔内。

7）声测管安装

1.为检测钻孔桩质量，在钢筋笼制作时，根据设计要求安装超声波检测管，每根桩声测管埋设数量应按设计要求进行。声测管埋设频率按桩基总数的50%布置，应按批准的桩基检测方案进行埋管，防止漏埋。

2. 声测管采用无缝钢管，内径φ57，壁厚3mm。钢管底部及顶口采用活塞旋紧封闭，中间接头采用螺牙联接，应确保接口的联接工艺，确保密封，防止渗浆。管底标高按设计要求安装，下口比钢筋笼底或孔底高5cm。

3.声测管与钢筋笼同时安放，钢筋笼按设计图纸绑扎成型后，沿钢筋笼箍筋内侧圆周等间距布置声测管，采用U型钢筋焊接在加强箍上固定。声测管下口距柱底5cm，上口与钢筋笼顶平齐。

4.声测管安装垂直度容许偏差不大于0.5％，且接头处孔壁过渡圆顺光滑。

5.声测管安装完成后，应及时在管内灌满清水，封好管口防止灌注水下砼时渗浆堵管。

8） 安放导管

安放导管前，再次检查孔底沉渣厚度，如大于清孔指标要求，应再次进行清孔。水下砼灌注采用钢制导管，导管内径25~30cm，法兰盘连接或螺旋式连接，底节长4m，其余节段为1.0～2.5m，在法兰盘接头上方设锥形护套，以防提升导管时钢筋笼挂起。导管在孔外拼装后，首先要进行压力试验，一端用螺栓将加胶垫的钢板连接在法兰盘上，一端连接输风管接头，先灌入70%的水，然后再输入4.0KPa的风压，滚动导管数次，稳压15min不漏水为合格。试验合格后，方可往孔内下放导管，导管下放的长度距孔底0.3～0.4m。

导管安装后至水下砼灌注前，泥浆循环应处于连续状态，防止沉淀重积。

9）灌注水下砼

    水下砼配合比应通过试验选取，水下砼应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为18~22cm。为改善砼拌和物的流动度而需要添加的外加剂，其技术条件应符合规范有关规定。

水下砼灌注采用砼输送泵送浆。

漏斗、储料斗用5mm的A3钢板和型钢制成，储料斗容积为6 m3，漏斗容积为1.5 m3。本工程最大桩径为Φ2.2m，每1米长的桩的体积为3.8m3，以提管0.3米计算，按规范要求，首批砼灌注后需埋管1.0米以上，由此计算出首批砼数量：（1.0+0.3）×3.8=4.94m3,此外导管里的混凝土数量：按40米的泥浆高度，1.1的泥浆比重计算, 40米的泥浆高度产生的压强与H高度的混凝土产生的压强相等ρ1gh=ρ2gH（ρ1，ρ2分别为泥浆和混凝土的容重，h，H分别为泥浆的高度），计算得 H=20米，20米的Φ30厘米的导管容量为1.4m3 。由此得出首批混凝土的数量为4.94+1.4 =6.34 m3，6+1.5=7.5>6.34 m3,所采用的设备满足首批砼的灌注要求量。

拆除导管应根据实际埋管深度安排，不能凭感觉，避免人为造成断桩。

拆除导管速度要快，以加快砼灌注速度和保持连续性。

灌注水下砼应及时做好记录，根据实际灌注量计算扩孔率，为后续钻孔施工提供数据。

灌注水下混凝土前，先就位好储料斗，漏斗、下好导管，导管与孔底的离空控制在25-40厘米。

灌注水下砼时，混凝土由输送泵泵送至桩位旁就位好的储料槽里。砼由储料槽放至漏斗、导管。第一次浇注时，把储料槽和漏斗中灌满混凝土并在其他工作都完全准备好以后即可剪球进行灌注。

当第一次灌注的混凝土下降以后，孔口的泥浆不再溢出时，测量人员应马上进行测量，看埋管深度是否满足规范要求（大于或等于1米）。测量组在测量混凝土面相对高程时，必须在桩基上选2个以上的测点进行测量，测量结果取计算所得的混凝土面高程值中的小值进行导管埋深计算。

第一次灌注后，等待输送泵将储料斗装满，即可进行第二次的混凝土浇注，如此反复并控制埋管深度在2.0-6.0米之间，完成水下混凝土的浇注。

最终砼的顶面要高出桩顶设计标高0.5m以上，并在灌注结束后立即把高出部分的混凝土清除至比桩顶设计标高高20cm的位置，以保证桩头混凝土质量，高出的20cm混凝土在桩基强度达到设计强度后方可凿除。首批砼初凝的时间一定要大于桩的灌注时间。

桩顶超灌预留高度应能确保清凿浮浆干净为宜。

灌注过程中，及时将孔口溢出的泥浆用泥浆船运至废弃地点，防止污染周围环境。

10）灌注桩施工注意事项：

1.每根桩声测管埋设数量应按设计要求进行，应按批准的桩位检测方案进行埋管，防止漏埋。

2.泥浆质量是钻孔桩成孔和护壁的重要条件，泥浆材料应选用优良粘质土或膨润土，实验室要对泥浆各项指标经常检测。

3.灌注水下砼时要落实备用应急方案，包括备用发电机、吊车、砼搅拌车、砼输送泵泵管和商品砼搅拌站的支援等，并应确保运输道路畅通。雨季灌注应做好防雨工作，特别应注意防止漏斗汇水流入导管将砼浆洗清造成离析卡管。

4.冲孔过程中，应经常检查冲锤磨损程度，及时补焊，确保成孔桩径。

5.桩基检测结果不允许出现C(Ⅲ)类桩，否则，应返工。

11）清凿桩头

桩身砼灌注完毕，强度达到10MPa后，进行桩头截除，凿除使用风镐，配合人工清理，同时按设计和规范要求进行各项质量检测，鉴定合格后，进行下一道工序施工。

三、水上平台作业安全事项

本河段为施工期间维持通航河段，主要航行船只有砂石船及其它货船，水上作业时应注意做好水上安全措施，确保水上作业安全。

1.水上施工方案确定后，应上报河道、河岸各管理部门批准才能进行水上作业；

2.由航道部门设置航标灯，引导船只安全通过；

3.所有参加水上作业人员应进行水上作业安全教育才能上岗；

4.水上作业开工前，对所有参建人员进行技术交底和安全操作交底；

5.设安全员全天候在便桥及平台上值班，监督作业人员遵守水上作业规定，纠正违章行为，指导安全作业，确保人员安全；

6.所有便桥、平台临边，均应设置牢靠的防护栏；

7.所有作业人员均应穿救生衣；

8.在每一平台固定位置挂3个救生圈；

9.在每一平台固定位置安放3个灭火器；

10.施工船只应遵守航道、航行、水上作业等规定，不允许随便占用、穿越航线；

11.大吨位或航速较快的船只通过时，水浪较大，应停止浮吊船起吊作业；

12.任何情况下，浮吊船均应抛锚收紧，防止船体自由颠簸对河道设施的破坏；

13.浮吊船向便桥、平台靠近时应慢速，尾锚应收紧慢放，防止碰撞平台；

14.任何情况下，浮吊船停止作业时，汽车吊应将扒杆收回正常停车状态；

15.严禁浮吊船一边移位，汽车吊一边作业；

16.严禁浮吊船利用钢管桩作为捆绑缆绳移位、定位柱、或锚泊柱；

17. 如遇雷雨等恶劣天气、六级以上大风，浮吊船应停止作业，台风期间，浮吊船应靠岸抛锚；

18.洪水期间，应安排人员测量钢管桩处的冲刷情况，如冲刷严重，应采取抛片石、砂包进行防护，防止钢管桩底脚悬空发生倾倒；

     19.值班人员应注意观察河面上漂浮物的漂流状态，如发现大体积漂浮物对平台有可能造成威胁的迹象时，应采取引流等措施，防止对平台造成撞击；

20.晚上，钢便桥及施工平台应按要求设置警示灯；并提供满足晚上施工条件的照明灯光；

21.严禁向河里、航道乱扔物件，危及航行安全；

22.钢便桥上严禁堆放任何物料；平台上堆放物料时，应按限载执行，并分散堆放，确保平台安全；

23.定期或不定期对钢便桥和平台进行检查，发现缺陷及时维修、更换；

24.临时用电的电器设备，应由持证电工安装，严禁乱拉乱接，经常检查电路，防止发生漏电事故；用电线路应架空架设；

25.施工用泥浆不允许洒漏在平台上，防止人员滑倒。

四、文明施工与环境保护

1.材料、设备按规划点堆放，堆放应采取防潮、防雨、防晒措施，要稳固，防止倾倒危及施工人员安全；

2．对噪声较大的设备定期维护、润滑以降低其噪声；

3．夜间不使用噪声较大的设备，改良施工工艺、尽量减少使用产生噪声的器材设备；

4.每一工点完工后，应及时清理场地，做到工完场清；

5.做好材料标识，方便取用管理；

6.泥浆应用泥浆船运到指定地点倒弃，严禁将泥浆直接排入河内；

7.严禁向河里倒弃生活垃圾，污染水源环境；

   8.便桥与平台拆除后，应及时进行河床清理，恢复河床、岸上地形原貌。

第二部分    系梁套箱

一、概述

20﹟-23﹟各墩单幅基础采用3根φ2.2m支承桩基础，系梁顶高程+0.8m，底标高-1.2m，高2m；平面为长方型，端头为半圆直径2.5m；长16m，宽2.5m，砼为C30，共77.31m3。多年平均常水位0.69m，沽水期最高潮水位0.5 m，最低潮水位-0.8 m。

根据河道的情况，利用桩基施工平台，系梁施工采用有底套箱的施工方案，采用型钢及钢板在工厂制作套箱模板，套箱高度视施工水位而定，套箱顶高出最高水位0.5m为宜，一个套箱需分块制作以利运输和吊装。在离套箱底1m处，需留出水口，在浇筑封底砼时保证套箱内外水压平衡。

二、套箱设计原则：

1、支撑系统为桩基施工平台的钢管桩和贝雷梁，承重系统用工字钢架设，分上、下承重梁，采用2I45a工字钢组合梁，上承重梁通过Ф25精轧螺纹钢吊起下承重梁。

2、模板为钢模，分块制作，每块高度为3m，每个套箱有标准块（6.75*3m）四块，半圆（直径2.5m）块两块，块与块之间通过法兰连接，用胶皮密封。

3、套箱底板采用C30砼预制板，套箱内布置三道内支撑梁，下放采用6个10T葫芦。套箱封底0.9m，系梁一次浇注砼。

三、套箱施工工艺

1、施工流程图

2、套箱施工工况

1）、套箱下放时，考虑结构自重，无浮力状态；

2）、水下封底砼浇注完但未凝固时，考虑结构自重、封底砼自重，水浮力；

3）、套箱内抽干水后，考虑结构自重，水浮力和封底砼与钢护筒的粘结力，其中套箱自重约30t；封底高度0.9m，重约54.2t；系梁重约190t。浇砼时，所有重力考虑由桩头握裹力、承重架受力和水浮力共同承受。

3、系梁施工准备工作

1）、平台的拆除：清除承台范围有碍套箱施工的平台部分，其中包括横向联结的型钢和钢管。

2）、桩基护筒的割除：分二次割除；第一次割至标高+0.8m位置，灌注封底混凝土后，再将护筒割至标高-1.1。

3）、浮吊的布置：浮吊沿横桥向布置一台。

4、套箱承重架安装

利用平台两组双排7片（21m长）贝雷架作横向布置，架在平台支承钢管桩上，贝雷梁上面顺桥向安装2I45a工字钢组合梁长8m、4条，作为上横梁，每条2个吊点，承受吊杆传来的全部荷载，吊杆下安装2I45a工字钢组合梁长18m、2条，作为下横梁，每条4个吊点，承受套箱自重、预制底板、封底砼、施工动荷载等全部施工荷载。

1）、主墩桩基砼灌注完后，及时清理桩头浮浆，强度大于10Mpa后凿好桩头超灌部分至设计标高，测出各条桩基的实际平面位置，割护筒至最高水位处，用36#工字钢顺桥摆在桩基护筒顶面，通过U型钢筋焊在桩护筒上，作为下横梁摆放平台。

2）、测量放样安装下横梁及底板，在每条梁两头和中间各垂直悬挂一个10T葫芦，收紧至受力状态。上横梁先安装边上两组，穿上吊杆调至临界受力状态，余下两组待套箱侧模安装完成后再装。

3）、吊杆采用φ25精轧螺纹钢，吊杆从上、下横梁穿过，形成一个下承重结构形式，支承点以螺母、垫板固定，共8根吊杆。下横梁吊点的六角螺母要装限位装置，以便于下横梁的拆除回收。

5、底板安装

底板承受上部封底砼传来的荷载，采用10cm厚的钢筋砼板，纵横配单层φ12mm螺纹钢、间距为10cm，每个系梁底板按实测桩位平面尺寸分块在岸上预制（见附图）。

1）、单个承台共6块底板，预制时块与块接触边用[10槽钢包边，吊杆穿过的地方预留孔φ8cm，每块预埋用φ20cm圆钢做成的吊环。

2）、底板砼强度等级采用C30，底板砼共5.44m3重13.6t。底板纵向铺设在下横梁上。

3）底板之间以及与护筒之间预留有5cm的安装间隙，作为施工缝处理，底板安装到位后用3mm厚钢板焊在预埋[10槽钢上，处理好各道施工缝。

6、模板安装

系梁套箱模板高为3m、宽16m，考虑施工的方便，在工厂制作时分6块，两块R=2.5m的半圆块和四块宽6.75m的标准块，套箱侧模的安装须待底板安装完成穿上吊杆后进行，模板利用水上浮吊进行吊装，模板的安装工艺如下：

1）、模板先在制作场分块制作好，每块模板顶部在加劲[20上焊2个倒U形的钢筋吊耳，作为每块模板的吊点用。

2）、套箱侧模各块通过φ20mm螺栓连接起来，模板面板采用6mmA3钢板，纵、横向主肋采用[20槽钢，加劲肋采用L7.5等边角钢，法兰部分采用[20槽钢开φ20mm螺栓孔，模板之间放5mm厚胶皮按法兰尺寸开孔对齐使套箱密封。

3）、模板安装顺序为从左到右，先安装一头半圆模板，然后接上四块标准块，最后封上另一头半圆模板。安装前，先在底板上放样弹线，用[10与预埋在底板的槽钢焊定位架作为模板脚的定位及固定用，之后就可进行模板的安装，由于模板脚已通过[10槽钢固定到位，模板顶端通过3T手拉葫调节并经吊垂球证实垂直，以后每块模板的安装均紧靠前一块，经调垂直后通过接口法兰用螺丝联接在一起。

4）、考虑潮差影响，在1m处设置两个6*6cm连通孔，保证套箱内外水压的平衡，封底砼到强度后封闭。

7、内撑梁安装

 系梁套箱侧模的联结是法兰联结，侧模长16m，施工中潮水影响以及浇注砼时产生的侧压力，会产生柔性变形，造成套箱漏水，给施工带来不利，故在套箱内设计内撑梁，外拉内撑消除侧模变形。

1）内撑梁设上、中、下3排，每排6道。

2）上内撑采用2[20#槽钢，焊在侧模顶上。 

3）中、下内撑梁与模板安装同步，采用2[10#槽钢拼成方柱，撑在侧模顶下面1m和2m处，方柱中间穿φ20mm对拉螺栓，两头焊15*15*0.6cm钢板，钢板与模板接触面需加橡胶皮、涂上玻璃胶后打紧螺母。

8、套箱的下放

模板整体安装固定好后便可进行套箱的整体下放等工作，下放时应注意：要有专人统一指挥，6个10T葫芦行程步调一致，在吊杆上刻好刻度，到标高后进行受力转换，松掉葫芦，打紧吊杆螺母，进入下道工序。

五、灌注封底砼施工：

1、灌注封底砼施工成败，对于承台套箱施工有相当重要的意义，封底砼不仅起隔水作用，还利用它的自重与桩基的磨擦力抵抗浮力，所以要求封底砼浇注质量，均匀度好，不能出现薄弱地方，以免引起漏水等问题。套箱封底质量的好坏直接影响到承台的施工质量及工期。

2、灌注设备包括1台混凝土输送泵，2台混凝土运输车、储料斗2个，2套漏斗导管，浮吊1台，设4个灌注点，砼摊铺半径按3.5m计算，灌注顺序先两头后中间。如下图：

3、浇注套箱封底砼属于水下砼施工，砼方量约22.6m3，其中①②各为2.8 m3 ，③④各为8.5 m3，浇注施工时间控制在2小时以内。

4、封底砼技术指标：⑴坍落度18-22cm，尽量控制在22cm；⑵初凝时间控制在6~8小时；⑶和易性、泵送性良好。

5、按水下砼的灌注要求，为避免剪球对底板的冲力影响，每个浇注点要求放球一次。导管内径为25cm，导管口离底板15cm，在套箱上横梁上架设灌注平台。导管球采用水泥袋包裹砂制作，砂包直径比导管口的直径小1.5~2cm。灌注前先用铁线把球吊放到导管内离水面约50cm高处，上端穿过漏斗系于斗外。待导管上的漏斗装满浆后利用吊机缓慢将球放至底板，这样既可以避免砼对底板的冲击造成底板开裂，又能保证首批混凝土埋住导管。灌注封底混凝土应连续作业，灌注时应使导管固定，防止动摇影响水的静止状态。

6、砼面标高的测定：砼面标高的测定是非常重要的环节，整个砼浇注过程都要测量，利用竹竿测探各处混凝土面标高，其中重点检查边角点及桩周，封底砼厚控制在0.8—0.9m，若发现厚度不够需进行补灌，不能超灌。

浇注封底砼各个环节都不能疏略，保证封底绝对成功。

六、钢筋施工

1、钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂。钢筋堆置在仓库（棚）内，露天堆放时，垫高并加遮盖。

2、钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

3、钢筋应平直，无局部弯折，弯曲的钢筋均应调直。

4、系梁钢筋施工主要采用焊接和绑扎工艺，为方便施工底层钢筋应先制作现场焊接。

5、工艺流程图

七、系梁砼施工

1、砼采用自动计量拌合站集中拌合混凝土，混凝土车运输，混凝土输送泵泵送用滑槽入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣，浇筑时注意钢筋不要移位，振捣不出现过振或漏振。

2、砼在浇筑前，对模板、钢筋进行检查，模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢清理干净；检查混凝土的和易性和坍落度（坍落度7－9㎝），混凝土按一定厚度，顺序分层浇筑，浇筑方向从中间向两端进行，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30㎝，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5M以上，浇筑砼时，采用振捣器振动捣实，使用插入式振动器时，移动间距不应超过振捣器工作半径的1.5倍，与侧模保持5～10㎝的距离，插入下层砼5～10㎝，每一处振动完毕后边振边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。                                                                            

3、为防止混凝土在浇筑过程中离析，采取溜槽送混凝土浇筑，在砼浇筑过程中设专人检查，如有变形或移位要立即校正加固，处理后方可继续浇筑，在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。

4、砼浇筑完成初凝前，应人工抹平表面，初凝后，立即进行洒水覆盖养护。

八、受力计算下载本文