3.2 预制要求

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。

● 材质检查

合金钢阀门的阀体材质应逐件进行快速光谱分析，并做出标记。

对合金钢阀门内件材质，高温、耐腐蚀及设计文件有特殊要求的阀门垫片、填料材质进行检查，每批至少抽查一件。

● 解体检查

密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。

合金钢阀门，每批应抽10%且不少于一个，解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查，质量应符合规范规定。

● 压力试验

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍。试验介质选用煤油。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。有上密封的阀门还应做上密封试验。

● 安全阀应委托有关部门按设计规定进行调试，并出具调试检验报告。

● 阀门保护

试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。

(4) 弹簧支吊架检验

● 检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

● 检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。

● 检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

● 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，偏差不得超过自由高度的2%。

● 在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。

(5) 材料现场管理

不同材质的管子、管件验收合格后，分类堆放，并用标签、标牌或书写方式分类标识，标明物资的名称、型号、规格、材质及检验试验状态。

10.3.3 单线图施工法

(1) 材料供应部门根据管道单线图编制材料计划并建立限额领料台帐,并根据工程任务单和限额领料台帐发放管道材料。

(2) 施工班组根据单线图申报领料计划。

(3) 管道施工时，施工班组将管线编号、单线图编号、焊缝编号、焊工号标记在实物工程上，并做好管道单线图施工记录；

(4) 质量检查人员根据施工记录复查管道实物工程并做好安装记录，质量检查人员在要求抽查探伤的焊口附近做好标记，无损检测人员根据标记进行探伤检查并将已探伤的焊口在实物和单线图上标识清楚。

10.3.4 管道预制

根据现场情况设置管道预制场，配备精良的施工机具，加大预制深度。

(1) 管子切割

● 碳素钢管道、合金钢管道采用火焰切割或机械切割，不锈钢管道采用等离子或机械切割，采用热熔切割时，必须保证尺寸正确，表面平整，并将氧化层打磨掉。

● 管道预制深度应考虑从预制场到安装地点的水平运输及垂直吊装的需要。预制的管段应有预留段，以调整安装产生的误差。

(2) 坡口加工

● 采用坡口机加工坡口，磨光机修磨。

● 管道的坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，熔渣、氧化铁及铁屑应清除干净。

(3) 管道预制

● 管段下料后要用记号笔在管段两端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，在单线图上相应位置标注焊缝编号。

● 预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差应符合规范的规定。

● 管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵。

(4) 管道预制完成后进行防腐，分区妥善存放。

(5) 钢板卷管DN≥800mm对接时,外部环缝宜由两名焊工同时施焊。卷管在地面集中制作的深度，分段运至现场组焊。

(6) 管道支吊架预制

● 管道支吊架在管道安装前根据需用量集中加工、提前预制。管道支吊架的形式、加工尺寸应符合设计要求。

● 管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。

● 制作合格的管道支吊架，除锈涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

10.3.5 管道标识

(1) 明确施工过程中各工序标识责任人

● 下料结束后标识责任人―下料伙长

● 焊接后标识责任人―焊工

● 焊道外观检查合格后标识责任人―质检员

● NDT检验后标识责任人―无损检测人员

● 热处理后标识责任人―热处理施工员

● 热处理完检验合格后标识责任人―检验人员

(2) 管道施工标识规定

● 管道施工标识方法见下图

● 需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。

● 管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。

(3) 焊道标识

● 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。

● 无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。

(4) 管道施工记录标识

管道施工过程中，在各工序完成后应及时填写有关施工记录。施工记录标识见下表。

序号 工序施工记录名称 填写时间要求 记录人

1 管段加工记录 下料计算完毕

管道工程方案第3部分

10.3.6 管道安装

(1) 安装准备工作

● 与管道安装有关的土建工程施工完毕经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

● 与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求。

(2) 管道安装

● 管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持清洁。

● 管道安装前，应对已完工设备及管架工程进行验收，确认符合管道安装要求，并达到条件后安装配管。

● 管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差，安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管口和阀门。

● 地下管道施工前，根据图纸要求进行放线定桩，请顾客和监理公司检查验线，合格后开始挖沟，挖沟采用机械和人工相结合，用机械时沟底留100mm厚人工清理，并按不同深度和土质进行合理放坡，沟底应严格控制好标高和坡度以及坐标位置。待管沟检查合格后，方可进行管线施工。

● 地下管道施工时，管子应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳，不得相撞，管子接口及内外防腐层不得破坏，管道下沟前应清理管内杂物。

● 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。

● 节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝宜采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。

● 严禁在已安装完的管道上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等落入管内。

(3) 机组配管

● 安装方法和步骤：

配管时先从远离机口法兰的一端为始点，向机口法兰方向逐段配管；当推进到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点的那个方向配管，使合拢口离机口法兰一段距离。使封闭焊口的焊接变形不影响到机口法兰的平行度及机械对中。管道法兰和设备法兰组对前，把密封面清理干净。组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差在0.1毫米内，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入。管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡不得取下。管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍应符合规范要求，若有超差应进一步调整，使差值缩小，直至合格。

(4) 管道支架安装

● 管道支吊架应与管道同步安装，尽量减少临时支架的使用。正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。

● 管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得漏焊、欠焊。

● 对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装。两根位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。

● 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整：其管托不得脱落；固定支吊架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适。

(5) 弹簧支吊架的安装

● 安装弹簧支吊架时必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换。

● 弹簧支吊架安装时，其固定销应在设计位置上，不得松动。

● 弹簧支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

● 弹簧的定荷卡，待系统安装、试压、绝热施工完毕后单机试车前拆除。

(6) 阀门和法兰部件安装

● 阀门在安装之前必须试验合格。阀门安装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。

● 法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插法兰插入的管道在对口时应留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封道承插焊接时，承口与插口不留间隙。为了节省材料，对可能拆卸部位的密封面采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。

● 法兰螺栓按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平。

螺栓预紧在法兰每90°对称施力，并用表监测。法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。

下列管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉加以保护：设计温度高于100℃，露天装置或输送腐蚀介质的管道。

10.3.7 管道试压

工艺管道焊接后，按规范及设计要求进行无损探伤检查；探伤合格的管道，在系统具备条件时进行强度和严密性试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰、阀门等密封处的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的目的。

(1) 本装置管道试验方法见下表

序号 介质名称 强度试验介质 严密性试验介质 备注

1 净化风、非净化风线 空气 空气 为了防止净化风、非净化风线用水试压后存水，吹扫不净

2 工艺管线 洁净水 洁净水 不锈钢管道试压用水氯离子含量小于25PPM

(2) 试压前应具备的条件

● 管道安装工程包括仪表一次部件的安装已经完成。

● 管道的无损检测工作已全部完成。

● 管道上的仪表部件，如调节阀、流量计、安全阀、孔板等不应参加试压的部件

管道施工方案第4部分

(4) 焊条的烘干

● 施工现场设专用焊条烘干室，由专人负责焊条的烘干、发放及回收。

● 焊条在使用前应按说明书的要求进行烘干。如焊条说明无特殊要求，按下列规定进行烘干：

结构钢用酸性焊条视保存情况，在70～150℃烘干1h。贮存时间短且包装良好的，一般不用烘干。钛钙型不锈钢焊条要经过150～200℃烘干1h。

碱性焊条在使用前必须烘干。碱性结构钢焊条在300～400℃烘干1～2h，碱性不锈钢焊条在200～250℃烘干1h。

● 烘好的焊条应放在100～150℃恒温箱内，随用随取。

● 不同牌号的焊条不得同炉烘干。

● 常用焊条的烘干要求见下表。

常用焊条烘干规范一览表

序号 焊条牌号 焊条型号(GB) 烘干温度(℃) 恒温时间(h) 待用温度(℃)

1 J422 E4303 70-150 1 100

2 J426 E4316 300-350 1.5 100-150

3 J427 E4315 

4 J506 E5016 

5 J507 E5017 

6 A132 E347-16 150-200 1 100

7 A302 E309-16 

8 A137 E347-15 200-250 1 100

9 A307 E309-15 

10 R307 E5515-B2 300-350 1.5 100-150

11 R507 E5MoV-15 

(5) 焊条的发放与回收

● 发放焊条时，应核对焊条规格、牌号及数量，并做好发放记录。每次领用的焊条数量不超过4Kg。

● 每次领出未用完的焊条应及时退回烘干室，烘干人员要做好回收记录。

11.3 焊工管理

参加本工程的焊工应具有相应的资质，并持证上岗。焊工要按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格，持有国家劳动部门颁发的焊工合格证，并能承担相应合格项目的焊接工作。

11.4 焊接方法选择，见下表。

焊接方法选择一览表

焊接内容 焊接方法

管线DN≤50mm 手工钨极氩弧焊(WS)

管线DN＞50mm 氩电联焊(WS/D)

H型钢 埋弧自动焊(M)+ 手工电弧焊(D)

炉管 氩电联焊(WS/D)

钢结构及其它 手工电弧焊(D)埋弧自动焊

11.5 焊接材料选用，见下表。

焊接材料选用一览表

序号 母材材质 焊接材料 

手工钨极氩弧焊(GTAW) 手工电弧焊(SMAW) 备注

1 20#、Q235 H08Mn2SiA J422、J427 

2 16MnR J507 H10MnSi

3 0Cr18Ni9Ti H0Cr19Ni9Ti A137 背面自保护

4 Cr5Mo H1Cr5Mo R507 热处理

5 15CrMo TGR55CM R307 热处理

6 12Cr1MoV H0CrMnSiMoV R317 热处理

7 0Cr25Ni20 H1Cr25Ni20 E310-16 

11.6 焊接工艺评定

我公司现有的焊接工艺评定报告能够满足本工程中所有的焊接项目。

11.7 焊接环境要求

(1) 焊接的环境温度应符合规范对焊件焊接气温的要求和焊工操作不能受影响。

(2) 焊接时风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。

● 手工电弧焊：8m/s；

● 气体保护电弧焊：2m/s。

(3) 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。

(4) 焊件表面受潮、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能进行焊接。

11.8 焊接坡口加工

(1) 坡口形式见下表：

(2) 坡口加工

碳钢采用氧、乙炔焰及机械加工，不锈钢、耐热合金钢采用机械加工。

管道焊接坡口尺寸一览表

序号 厚度

(mm) 坡口形式 坡口尺寸 备注

间隙

(mm) 钝边

(mm) 坡口角度(°) 

1 1～3 I型坡口 0～1.5 单面焊

2 3～9 V型坡口 1～3 0～2 60～65 

9～18 1～3 0～3 55～60 

3 跨接式三通支管坡口 2～3 0～2 45～60 

4 插入式三通主管坡口 1～3 0～2 40～50 

5 承插焊接接头 1.6 K=1.48，且不小于3.2

(3) 焊前坡口清理及检查

● 采用热加工的坡口，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

● 组对前将坡口及内外表面不小于20mm范围内的油、漆、锈等清除干净，且不得有裂纹、分层等缺陷。

● 铬钼钢管道坡口要进行渗透检测，发现缺陷及时清除，检测范围为坡口及坡口两侧20mm范围。

11.9 组对及定位焊

(1) 壁厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：

● SHA级管道为壁厚的10%，且≤0.5mm。

● SHB、C、D级管道为壁厚的10%，且≤1mm。

● 炉管外径≤102mm时，错边量≤0.5mm；炉管外径＞102mm时，错边量≤1mm。

(2) 壁厚不同的管道组对时，应将厚壁削薄后组对。

(3) 管道组对可用组对卡具，若卡具需焊在母材上，则应满足如下规定：

● 卡具材质应与管材成分相近。

● 卡具的焊接工艺与正式的焊接工艺相同。

● 卡具拆除时应用磨光机或氧、乙炔焰在离管道表面2～3mm处切割，然后用磨光机磨掉剩余部分。

● 需预拉伸或预压缩的管道螺栓，组对卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕后并经检验合格方可拆除。无预拉伸或预压缩的管道焊缝，卡具拆除应在热处理前进行，所有卡具均应在耐压试验前拆除。

● 卡具拆除时应用磨光机或氧，乙炔焰在离管道表面2-3mm处切割，然后用磨光机磨掉剩余部分。

● 卡具拆除后要修磨焊痕，铬钼钢及不锈钢管道应对修磨处做渗透检测。

(4) 定位焊采用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分。

● 定位焊工艺与正式焊接相同。

● 定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。

● 为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨

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