二、范围：适用于本公司制袋生产作业的管理和控制；

三、职责：

3.1制袋班长负责制袋生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划；

3.2机长、机长助理、操作工、收袋工负责生产过程中的制袋作业；

四、作业内容

一）生产确认

1.机长认真审阅《施工单》，包括：成品名称、规格、数量、热封位置、热封边宽、切刀位置、冲孔位置、冲孔尺寸、使用材料及特别要求等；

2.机长将生产安排及注意事项向各工位人员讲解，各工位人员应认真了解生产要求和制程注意事项。

3.强调所做产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。

二）人员、环境

1、制袋员工头发应扎起，收袋工及成品品管手指不得带有棱角的饰品；

2、收袋工不得擅自操作或更改制袋机操作屏所设置的相关参数；

3、各人员应保持周围环境整洁，通道畅通，有开杀蚊灯，开窗后防蚊纱窗有关好；

三）设备检查

 A、检查各导辊传动及定型板有无毛刺或污垢、杂质；

 B、安排人员进行设备点检。给每日需润滑部位加油，并填写《设备日常点检表》；

C、检查设备周围是否有灰尘、杂物、并将其清除；

四）领料、装料

1.机长根据生产安排和施工单要求安排人员领取相应名称规格和数量的膜卷；

2.领用印复成品时，应检查是否贴有《复合质量跟踪卡》，并对应质量跟踪卡作好制袋日报表相关记录；

3.检查所领印复成品，是否有按要求进行熟化处理；

4.用手推车把卷膜移到放卷架依袋样穿过相应导辊，上料前应注意材料的热封面，卷膜应放置在放料架中间，并同时调整位置。    

5.  将卷膜按扎轴上的薄膜固定螺母送下后，把包装材料安装上，注意送膜的方向为顺时针，不要装反。拧上固定螺母将卷膜固定在膜卷中心尺寸距机器基板145mm的位置上。

五）开机前准备工作

1.按施工单和工艺文件要求调整好袋的尺寸，安装好热封刀，并初步分切刀和热封刀的位置；

2.打开电源，按工艺文件要求设定热封刀温度；

3.输入制袋的相关数据以及每扎的所需个数；

4.选择色差较大的图案边沿左右调节光眼灵敏度，使其达到要求；

六）开机生产

1、启动主电机，低速运转，随即调整边位控制，将膜对分在中间位置；

2、调整左右夹辊，使左右膜对齐，调整前后夹辊，使图案对正；

3、调整热封刀，使其在袋的热封要求范围；

4、调整分切刀片至所需位置，并把打孔位置调整到剪刀口；

5、初步调整好机速，取一次平出的样袋，进行首检确认，填写《制袋工序首检确认表》：

(1) 薄膜输送速度前后位移是否协调（在运行中检验）；

(2) 产出袋的实际尺寸是否符合《施工单》要求；

(3) 产出袋的热封是否牢固；

(4) 袋的图案偏差和开口性；

(5) 检查切口、封口、冲孔、易撕口等工艺位置是否准确无误。

   以上各项工艺调整符合要求后，打开计数器，再次启动设备，在运行中升速主马达运转速度至正常制袋。

6、生产过程中按成品检验标准对产出成品自检，发现异常在《成品抽检记录表》中作好记录；

7、收袋工在产品检查好后，要整齐摆放在板上；

8、发现上工序有质量缺陷的卷膜必须做好状态标识并堆放规定区域.

9、经当值品管员确认为返工、返修品必须按规定执行，填写表格做好状态标识，定位摆放。

10、在收袋检查时挑掉不合格的袋子应立刻补上相应的数量，把挑掉的废品袋放进指定的废料箱中备查。

七）生产结束或停机

1.停机后再开机时，机速必须放慢约2分钟后再提至正常速度，避免袋子热封不紧。

2.按下停止开关,把所有自动控制切换手动,关掉温控、冷冻水、张力控制器、空气压缩机，卸走边料，各充气、附件去除压缩气等方可关闭总闸。

3.生产完毕组长应填写《制袋车间生产日报表》。

4.每天下班前必须把所有压辊、滚筒擦干净,对机台做去锈润滑维护保养清洁工作。

5.清理打扫现场卫生，包括废品、废料、飞边、纸芯等。                     

八）制袋时应注意事项

1.交时，要注意核对生产单，检查所做出的袋子是否符合规格要求，试查封模紧固度，冲孔和易撕口位置的准确性，袋子平面是否干净，严防产生机械线，造成不良品；

2.工作正常运行中，每把袋子收齐后，至少要全部翻查一遍，不良品挑选出来后，要补齐数量。在检查换膜或较机时所产生的袋子时应检查二遍。

3.折料时注意压料是否完整，有无压破现象；

4.切袋时，注意产品规格和尺寸；

5.检查产品有无大小边，尺寸检查、热封强度起皱、热封起泡等；

6.开机时收袋人员必须协助机长调节封模等情况，以减少损耗。

7.对一些需要处理的袋子，必须在机器正常运转的情况下进行，机长必须协助处理。

8.根据复合材料的材质、厚度以及加工速度等设定热封温度，同时在设定热封温度时，应考虑热封压力、制袋速度等多方面因素，热封温度一般要高于热封材料的熔融温度，但不可过高，否则容易损伤封口处的热封材料，大大降低封口强度。

9.调整合适的封口压力，一般以热封刀压端约3mm为宜，保持压力前后左右平衡。

10.根据热封温度和热封压力，设置封口时间（速度）。

11.冷却温度应以冷却刀不积冷凝水的最低温度为宜，冷却水要循环畅通，如果没有条件使用冷却水时，应尽量提高通水流量，以保证冷却效果。如果热封后的封边冷却不够，造成定型不足，不能消除内应力，会影响热封强度和外表。

12.热封次数越多热封强度也越高，一般要求热封次数至少两次以上。纵向热封次数取决于纵向热封刀的有效长度和袋长之比；横向热封次数由制袋机横向热封装置的组数决定。

13.任何温度或压力在改变后均要反复试温直至稳定；

九）操作者应注意事项

1.设备运行过程中冷却水和压缩空气不能中断和检验制袋工艺是否正常。

2.每次停机时，确保热封烫刀抬至最高位置，以免烫坏垫布和薄膜。

3. 经常检查和清除烫刀上的熔融塑料，防止影响产品质量。

4.操作中注意安全，运行中严禁将手伸入切刀或烫刀内，并防止烫伤。

5.穿料时切勿将手指放在穿插料棍上，以免将手指压伤；     

6.绝对禁止擅自进入主荧屏更改DOS模块参数.

十）收袋工应注意事项

a)要注意检查防止制袋引起的质量问题：

1.合层是否出现偏离；

2.因双封或电热温度不到所造成的不牢固；

3.冲孔、易撕口、透气孔偏离或没有冲，切刀移位或位置不正确，边条刀移位；

4.划破放空气的袋子是否挑选干净；

5.存在胶纸或接头的袋子是否挑干净；

6.封模压着位置要平整，不能起泡；

7.双封、边条修剪要整齐。

b)检查复合产生的问题：

1.合层是否有气泡；

2.粘胶、胶线、复合接头后是否有压不到胶水现象；

3.内膜没电晕或电晕不好；

4.原材料脏引起生点；

c)检查印刷产生的问题：

1)套印不准（跑版）；

2)油墨浓度不均匀，材料电晕不好；

3)颜色不一致；

4)生线条，有油墨点、拉尾、跳刀。

d)在处理待检产品袋时，要再次检查厂家产品规格以防弄错；

十一）制袋机的清洁保养：

1.班前班后检查设备机械、电气、气路及周围环境是否存在故障和安全隐患， 及时排除故障和消除隐患，并经常保持设备润滑和清洁，时刻留意设备运行状况，特殊安全设备要做好运行记录，

2.每周对整机进行全清洁，对整个设备电气部分进行全面检查；

3.每隔一个月或半年，操作人员彻底清洁设备及周围环境，特别是一些平时不易清洁到的卫生死角；

4.以维护人员为主，操作人员为辅，对设备进行部分解体清洁、换油及重点精度项目的检查，更换和修复磨损部件；

5.维修对设备所有一次和二次线路及电器单元和部件进行认真检修并核对各项整定参数；    

6. 分割刀片应在刀沟，不可靠在刀沟边缘以免造成刀片磨损，气压输入至少要5kg/cm2，气涨轴气压调于3-3.5 kg/cm2即可，主传动压辊视情形设定；

  十二）附成品包装袋质量要求：

1.外观平整、折皱≤产品表面积的5%、无划伤、无分层、无穿孔、无粘连、无生线条、无生点、无拉尾、无脏污、无异味、易开口；

2. 规格准确（袋长为100mm以内的长宽偏差≤±2mm，封口与袋边距离偏差≤4mm;袋长为100-400mm以内的长宽偏差≤±4mm，封口与袋边距离偏差≤5mm;）；

3.开孔位置、易撕口位置、切刀与封刀位置准确无偏差（与施工单要求一致）；

4. 墨色：色相正确，鲜艳，均匀，套印准确或偏差不超过1mm，网纹：图案清晰，层次分明，无明显变形和残缺，文字线条：清楚完整，不变形。

5.合层无气泡、无杂质、无异物（包括蚊子、头发等杂物），无脏污，薄膜不得有裂纹、孔隙；       

6. 热封部位无虚封、平整、无气泡、无跳刀、无烫伤；

十三）检验方法和检验规则 

1、 成品规格：图案位置和套印误差，以直尺、卷尺、刻度放大镜测量。

2、 封口牢度的检验：将袋吹胀，用手掌击后，袋破而封口不开，或用两手的母指、食指捏住封口处的薄膜撕拉而封口不开。

3、 密封性的检验：将袋内装水悬空十分钟，而封口不渗水。

五、产品常出质量问题及解决办法

1、裁切线不整齐 

原因： （1）切刀磨损。 

（2）切刀的压力弹簧压力不足。 

（3）上刀角度调整得不好。 

（4）切刀上有异物。 

（5）    切刀弯曲。 

（6）    冷却效果不良。 

（7）    所用树脂粘性过高，强度过大。 

对策：（1）    更换或调整切刀。 

（2）    调整切刀压力弹簧的压力 

（3）    调整上刀片的角度。 

（4）    增强冷却效果。 

（5）    调整基材树脂配方。

2、封口发脆及脆断 

原因：（1）热封温度过高。 

（2）压力过大。 

（3）热封时间过长。 

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏。 

（5）底部封口的硅橡胶过硬。

（6） 在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有所下降，脆性提高。 

（7） 塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。 

对策：（1）根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。 

（2）改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。 

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。 

（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。 

3、 热封后袋子翘曲 

原因：（1）    复合膜的厚度不一致。 

（2）    热封温度过高或热封时间过长。 

（3）    在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直。 

（4）    冷却不充分。 

（5）    熟化时间不够。 

（6）    表层基材薄膜耐热性较差。

（7）    复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。 

对策： （1）调整浮动辊张力。 

（2）选用具有低温热封性的内封基材。 

（3）将热封温度调整至适宜的温度。 

（4）充分冷却。 

（5）充分进行熟化。 

（6）重新选择表层基材薄膜。 

（7）调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的两种基材回缩率相等。 

4、热封表面外轮廓不清楚 (刀纹不清晰) 

原因：（1）    冷却时间短。 

（2）    冷却板接触不良。 

（3）    由于硅胶垫被加热，使得边缘部分熔化。 

（4）    纵向热封力不平横。 

（5）    热封刀的边缘不整齐、发钝。 

对策： （1）调整冷却时间。 

（2）调整冷却板。 

（3）更换或调整热封刀。 

（4）防止硅胶垫过热引起的边缘熔化。 

5、 热封强度不良 

原因： （1）    复合膜中的粘合剂尚未充分硬化。 

（2）    热封条件不适当。

（3）    热封刀和冷却刀之间的距离过长。 

（4）    内封层薄膜有问题。 

（5）    油墨的耐热封性不良，导致热封部位薄膜的复合强度降低。 

（6）    粉尘、喷粉等物质附着于热封面上。 

（7）    复合强度低下或热封处复合强度下降过多。

对策： （1）    通过保温老化促进粘合剂硬化（熟化、固化），提高复合膜的复合强度及耐热性。 

（2）    根据复合薄膜的构成结构、热封状态等选用最佳的热封条件（温度、时间和压力），或改进热封方式，热封后立即进行冷却。 

（3）    检查热封层薄膜的保存期及保存条件，如果热封层使用的是旧批号的薄膜和经过热封处理的薄膜，要特别注意。 

（4）    增加热封层薄膜的厚度。 

（5）    改变热封层薄膜的种类及品级，使用具有抗污染热封性的内封层薄膜。 

（6）    检查粘合剂的品级是否符合要求（树脂中低分子物质的渗出，有时会给粘合剂的组成成分带来影响）。 

（7）    改善热封层（基材）的热合性能，控制好爽滑剂的含量。 

（8）    控制好复合胶粘合剂中MDI的单体含量。 

（9）    检查热封面的处理程度。 

（10）更换油墨（最好采用两液型油墨）。 

（11）改变包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，或改变热封方法。（特别注意金属油墨不要印在封口处）。

6、 热封部位产生气泡或表面不平

原因： （1）在含有尼龙薄膜等吸湿性的材质结构上进行热封时，吸湿性薄膜吸湿就会产生气泡。 

（2）热封刀或热封硅胶垫不平。 

（3）热封压力不足。 

（4）使用单组分粘合剂，如氯丁橡胶粘合剂，在热封制袋时，热封面很容易出现凹凸不平的小坑。 

  对策：（1）对原材料和半成品妥善保管，避免其吸湿。 

（2）检查或调整热封刀和热封硅胶垫。 

（3）更换粘合剂。 

7、热封不良 

原因： 

          （1）对热封基材薄膜的电晕处理过度，导致其局部被击穿。

          （2） 薄膜中爽滑剂含量偏高。 

（3）基材本身的热封性不良或再生料含量过高。 

（4）    粘合剂尚未充分硬化。 

对策：（1）检查薄膜的保存期、保存条件，在使用旧批号、爽滑剂含量或经过热处理的薄膜时要特别加以注意。 

（2）增加薄膜的厚度。 

（3）检查粘合剂的种类或级别。 

（4）检查热封层面的处理程度，发现问题及时更换。 

8、滑爽性不良 

原因：（1）熟化温度偏高，爽滑剂在高温下失去作用。 

（2）粘合剂渗到内层表面，影响了基材薄膜表面的摩檫系数，尤其是在薄膜较薄、电晕处理过度的情况下更容易发生此类问题。 

（3）薄膜基材本身爽滑性不良。 

对策：（1）    严格控制熟化条件。 

（2）    检查粘合剂的种类或级别。 

（3）    更换基材或使用喷粉。 

9、合膜板结，收料困难 

 原因：薄膜和粘合剂的质量问题。 

对策：制袋时撒粉。 

10、制袋长度及其相关偏差 

原因：（1）制袋机制袋长度定长系统误差过大。 

（2）电眼跟踪不准，跟踪不准的原因有以下几点：

①    电眼问题：光电眼调整方法及工作状态选择不当。 

②    光标印制或间距问题 

a.  光标设计不合理、可用的扫描区过于狭窄、光标与周围区域对比不明显等。 

b. 光标间距有变化。由于印刷、复合工序拉伸、收缩的影响，相对于原设定尺寸，实际光标间的距离已有所改变。复合工序造成的不均匀拉伸、印刷工序套色频繁地大幅度调整、温度大幅度变化造成的不均匀及拉伸等也会对与制袋长度有关的误差产生直接影响。另外，复合薄膜制袋基材薄厚不均匀及荷叶边等均会对此产生一定的影响，同时也是成品袋对合偏差产生的主要原因之一。 

③    走膜阻力：当走膜阻力过大（受压膜尺条压紧程度、复合薄膜摩擦系数的影响）时，可能会引起走膜不到位或光标变形，进而影响扫描效果，导致制袋长度的相关偏差。 

④    预调的送膜长度：预调的送膜长度（按调整白袋时）与实际制袋尺寸误差太大，扫描区没有覆盖光标时，可直接导致跟踪不准。 

（3）塑料复合膜制袋加工速度的影响 当制袋加工速度较快时，与长度控制有关的偏差就明显增加，其主要原因是机械控制在高速惯性的作用下，切刀和送料辊的动作受到了一定的影响。由于热封刀、切刀和送料辊的动作受到的影响程度是不同的，也就导致了底边余量等偏差的增加。但是，对于制造精度较高的制袋机来说，形成定量系统误差是可能的，经调整后可以实现基本稳定。 

              另外，走膜升速、降速的过程太快时，由于惯性的存在，也易造成走膜误差偏大。

（4）操作因素 

①    走膜橡胶辊压力气缸的压力设定不足。 

②    各段张力设定不当。特别是对于较薄的复合薄膜，张力过大时可能引起间距的变化，应小心进行张力的设定。 

对策： （1）调整定长系统。 

（2）调整电眼工作状态。 

（3）检查是否存在光标印制问题或间距问题，并加以调整。

（4）检查受压膜尺条的压紧程度、复合薄膜摩擦系数是否适当。 

（5）预调的送膜长度（调整白袋时）与实际制袋尺寸要尽量准确。 

（6）降低制袋速度，而且制袋速度的调整要缓慢进行。

（7）调整走膜橡胶辊压力、气缸压力和各部分张力。 

11、袋子宽度出现偏差 

原因：（1）复合膜厚薄不均匀。 

（2）规格板尺寸偏差。 

（3）薄膜裹包规格板的松紧程度不当。裹得越紧，阻力越大，同时还会影响袋子的成型宽度。裹得松一些，容易出现合缝不严。 

对策：（1）调整规格板。

（2）调整或更换复合膜。 

（3）调整薄膜裹包规格板的松紧程度。对于较薄的薄膜，在拉紧时会产生横向收缩抱紧型板，因此型板尺寸应较标准尺寸更小一些。而对于较厚薄膜，由于厚度的影响，型板尺寸也应较标准尺寸更小一些。 

12、上下对合不准 

原因： （1）复合膜薄厚不均匀，有荷叶边。 

（2）双浮动辊张力太小。 

（3）有些辊转动不平稳。 

对策： （1）    调整双浮动辊张力。 

（2）    检查并调整有关导辊（如补偿辊、调偏辊等）。 

编制/日期：                                      审批/日期：

制袋生产日报表

 表格编号： SC-R-005-A0               车间温度：        0C               湿度：                                           

制袋工序首检确认表

生产班次：                                  机台号：                                                            年     月

日期：     年   月  日                                        生产班次：                                   机台号：

        生产班次：                            机台号：