一、图纸及文件

北大国际医院钢结构分包工程招标文件及其工程图纸。

二、主要法规

北大国际医院工程是混凝土框架结构（局部钢结构）的多层建筑，工程位于北京市昌平区中关村生命科学园。地下2层，地上7层，建筑面积约28万平方米。

本工程质量目标要求达到国家质量验收标准。

本工程钢结构范围包括首层主出入口钢结构、观光电梯钢结构、采光顶钢结构、屋顶钢屋架钢结构。

本工程钢结构施工区域较为分散。钢结构制作、运输及安装工作量大。

一．结构概况

钢材：本工程主出入口、观光梯钢结构梁、柱主要采用Q345级钢材，采光顶、屋顶钢屋架钢结构梁、柱主要采用Q235级钢材，钢材符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94、《碳素结构钢》GB/T700-88及《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94的要求。钢材要求强屈比大于1.2，具有明显的屈服台阶，伸长率大于20%，并有良好的可焊性。焊条型号应与主体金属相匹配，当主体为Q345时采用焊条E50xx型，并符合《低合金焊条》GB5118-85的要求；当主体为Q235钢时采用焊条E43xx型焊条，并符合《碳钢焊条》GB/T5117-95的要求。焊丝应符合GB1300，GB8110的要求。连接普通螺栓为C级，应符合《六角头螺栓C级》，GB5780-86、GB41-86、GB95-85。高强螺栓连接采用8.8级、10.9级大六角型高强螺栓，应符合GB3632－3633的要求。

本工程钢结构的连接形式：钢柱与钢梁连接采用栓、焊钢性连接，梁与梁连接基本上均采用高强螺栓铰接，钢梁与混凝土体预埋铁件连接采用栓、焊刚接和高强螺栓铰接两种形式。

钢结构制作完成后必须进行除锈，除锈等级为Sa2.5。钢结构防锈为两遍红丹防锈漆，面漆颜色待定。

本工程钢结构的耐火等级为一级，钢柱耐火极限3小时，钢梁耐火极限2小时。

二．用钢量概况

主出入口钢结构用钢量约321吨；观光电梯钢结构用钢量约24吨；采光顶钢结构用钢量约51吨；屋顶钢屋架钢结构用钢量约82吨.共计478吨。

第三章  施工部署和施工进度控制

一．施工部署

1、根据北大国际医院工程总体工期要求和现场施工的实际情况确定施工顺序：

主出入口钢结构制作、安装→观光电梯钢结构制作、安装（可随土建施工层递进）→采光顶钢结构制作、安装→屋顶钢屋架钢结构制作、安装。

2、钢结构安装的竖向作业顺序为先下后上，结合现场实际情况由现场项目主管编制构件发货进场计划，吊装工序在前，其它工序跟进。

3、钢结构安装的构件供应顺序，应满足现场吊装进度的要求。原则上，构件吊装以分层、分区混合进行，即：主框架安装→次结构安装。

二.施工进度计划

1.施工进度（详见施工进度计划表）

2.工期保证措施

2.1工程准备工作

由于本工程施工工期短任务重，现场场地狭小，所以在施工前的准备工作极为重要。为使现场吊装工作顺利进行，我们将在施工前制定周密的的施工计划。

针对总控目标工期，编制阶段目标工期计划，月计划，周计划，日计划。严格项目目标管理，以计划目标组织生产，以科学合理的生产安排保证计划。

以现场施工要求控制加工顺序，使钢结构生产成流水作业，将钢结构的加工、运输、储存、吊装各个工序合理的穿插，环环相扣。由于现场场地有限，因此构件的进厂时间和吊装的时间应协调一致。

2.2现场施工

现场施工技术人员合理编排现场吊装计划与吊装顺序。充分利用施工现场的钢构件的堆放场地，将构件进行标识，明确构件使用的部位和吊装时间。按吊装顺序将构件堆放整齐。避免不必要的现场倒运和分料。

计算每根构件吊装所用的塔吊机时，科学安排每日的吊装杆件数量，合理安排钢结构吊装与其他专业施工的用塔机时间。

钢结构中吊装、焊接、防火涂料施工各个工序合理穿插进行，循环作业。根据实际情况，安排双班作业。

三.施工人员、机械配置

1. 组织机构

，钢结构施工组织机构如下：

施工班组 

2. 制作机械设备的配置

3.1主要机具

高强螺栓终拧扳手

高强螺栓检测扳手

铁扁担

手动葫芦

水平尺

线坠

U形扣件

扳手

3.3焊接设备及辅助设备                                                

本工程用现场焊接材料                                                                   

本工程钢结构主要构件采用焊接箱型钢，焊接H型钢及热轧H型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。 

一.箱形柱、梁的加工制作 

箱形柱、梁是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接H型钢大体相同。 

箱形柱、梁下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割K型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行U型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。箱形柱、梁焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱、梁制作组装是关键，其组装工艺方法如下： 

1.首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。 

2.先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。 

3.腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。 

4.箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度〈L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。 

5.隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。 

二.焊接H型钢的加工制作 

工艺过程： 

1.下料图单 

①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。 

②质量检测标准： 

应符合设计要求及国家现行标准的规定。 

③检验方法： 

检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 

2.放样、号料 

①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。 

②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。 

③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 

④放样和样板的允许偏差见下表： 

3.下料： 

钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。 

质量检验标准： 

切割的允许偏差值（mm）

③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。 

4.组立、成型 

钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。 

采用设备为Z12型型钢组立机。 

①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。 

②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。 

③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 

④质量检验标准。 

组立的允许偏差表（mm）

⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。 

5.焊接： 

①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。 

②埋弧自动焊焊接规范表 

③焊接工艺： 

焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点： 

（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。 

（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 

①采用设备：摇臂钻 

②质量检验标准： 

螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表： 

③质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。 

螺栓孔允许偏差表（mm） 

①使用设备：翼缘调直机 

②工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正允许偏差 

质量检验方法：目测及直尺检查。 

焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表： 

除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。 

经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 

10.油漆 

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 

11.包装与运输 

①.构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。 

②.在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。 

③.搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。 

12.验收 

钢构件出厂前，应提交以下资料： 

⑴产品合格证 

⑵施工图和设计文件 

⑶制作过程技术问题处理的协议文件 

⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。 

⑸焊缝检测记录资料 

⑹涂层检测资料 

⑺主要构件验收记录 

⑻构件发运清单资料 

三.热轧H型钢的加工制作 

同焊接H型钢的加工制作

第五章 构件运输、卸货、存储和验收

一 .构件运输

依据构件进场计划单安排运输，以每节柱划分单元，并按不同类别，如柱、梁、钢梯、连接板等分别装车。装车时应捆扎好，以避免构件变形，确保运输安全。运输示意图如下：

         捆扎索

二.进场和卸货

钢结构构件为便于现场安装必须按要求进行编号。

构件进场严格按现场安装分区要求分批进场，构件尽量放置于塔吊附近。 

卸车临时放置，必要时对构件进行临时支撑。要求每台塔吊准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。

三.现场构件验收要点

检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。

检查进场构件外观,主要内容有构件挠曲变形、摩擦面表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸及构件表面锈蚀等，若有问题，应及时组织有关人员制定返修工艺，进行修理。外观检查要填写构件外观检查表，同时，外观检查的允许偏差、构件进场外观检查记录见下表。

多节柱外形尺寸允许偏差表

依据塔吊的起重能力确定构件堆放位置。现场构件尽量分类单层摆放，以便于起吊（如下图所示）。如构件需多层堆放时，应将同一长度的梁放置于一堆，并在距梁两端1/3处各放置两根枕木，且要求上下层枕木位于同一直线上，每堆层数不超过3层，高度不大于1.5米，以防止由于自重产生变形。柱与柱之间叠放需垫枕木，并对连接板作有效保护。堆场须留出吊装机械通道。小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。

第六章钢结构吊装

一．通用钢结构安装

1.钢柱的安装

1.1吊装准备

钢柱吊装前，先在柱身上固定好上人爬梯，拴好缆风绳、挂好防坠器，且柱对接柱耳板也已设置在指定位置处，牢固无误后，方可进入下步工作。

底层钢柱吊装前，必须对钢柱的中心线和标高线，基础轴线，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、承剪板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，办理交接验收。

1.2吊点设置及吊装方式

.2.1吊点设置

钢柱吊点设置在预先焊好的吊耳连接件处，即柱接柱临时连接板上。每根钢柱用四个足够强度的卡环及钢丝绳进行吊装。最重钢梁为4吨,准备用2个4.5#卡环(允许载荷4.5吨) ,四根φ21.5钢丝绳(6*37，170kg/mm2，破断拉力总和29.6吨，安全系数取8-10)。

1.2.2起吊方法

    钢柱的起吊方法，采用单机回转法起吊。本工程同层高群塔进行作业时应有一个总信号指挥，当两塔交汇时低塔让高塔，并保证高塔起吊物离低塔大臂顶有一定的安全距离。

1.3钢柱临时固定及校正方法

1.3.1钢柱就位

当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣。落实后专用角尺检查,调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重合。就位误差确保在3mm以内。

1.3.2临时固定

钢柱就位后对钢柱进行临时固定，即采用四方向拉设缆风绳的方法，如受环境不能拉设缆风时，则采取在相应方向上做硬支撑的方式，进行临时固定及校正。

1.3.3钢柱校正

标高调整

钢柱就位标高采用预先在柱底中心位置预制钢板砂浆垫块（垫块顶标高为柱底标高），钢柱就位后垂直度调整完毕，紧固调整螺母使其与柱底接触紧密。如下图所示。

跨间垂直度调整

利用临时固定用缆风绳、倒链、管式支撑、千斤顶等对柱垂直度进行校正，对柱的水平位置、间距进行处理。确认坚固无误后，进入下一步工作。

1.3.4钢柱固定

对称紧固地脚螺栓锁紧螺母，将垫板与柱脚板按图纸要求进行焊接，螺母与垫板点焊牢。

1.3.5灌注无收缩砂浆

灌注前，将柱脚空间清理干净，预湿、支撑模板，缝隙用干沙浆密实。灌注时按比例投放灌浆料和水，用机械或人工搅拌，人工搅拌时需用力均匀，搅拌时间不少于5分钟，达到所需的流动度。灌注孔或小空间时，可用人工插捣，将气泡赶跑，灌注密实，稍干后，把外露面抹平压光，注意振捣时不可过振。灌注完毕后，经12小时便要浇水养护，24小时达到一定强度后方可拆模，继续浇水养护。如下图：

具体施工应由土建实施。

2.钢梁的吊装

2.1绑轧、起吊

钢梁吊点选择可视具体情况而定，梁上翼缘加焊吊耳，便于吊装。

为加快进度，提高工效，在塔吊起重允许范围内可采用多头吊索一次吊装二至三根钢梁的方法，每根梁间距不小于2米。

保险夹具用于卸车及地面倒运

专用卡具用于卸车及地面倒运

钢梁吊装前在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊见下图。

2.2钢梁临时对位、固定

钢梁吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢梁的正、反方向和钢柱上连接板的轴线不可安错。较长梁的安装，应用冲钉将梁两端孔打紧、对正，然后，再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于二个。

为确保吊装质量，保证构架稳定及方便校正，安装多层柱节时，应首先固定顶层梁，再固定下层梁，最后固定中层梁。

3.次梁安装

次梁可采用集中吊运，使用简易机具，分头在楼内进行。

4.钢梁安装的注意事项

4.1梁与连接板的贴合方向。

4.2高强螺栓的穿入方向。

4.3吊装分区顺序进行。

4.4钢梁安装时孔位偏差的处理，只能采用机具绞孔扩大，而不得采用气割扩孔的方式。

高强度螺栓终拧用挂栏

二．主出入口钢结构安装

1.主要构件形式：

构件形式：热轧H型钢、焊接H型钢、变截面H型钢、焊接箱型钢

主出入口结构连接形式为钢梁与混凝土柱连接，吊装时可参照普通钢梁的吊装方法。

2.主要节点形式：（无高强螺栓）

三．观光电梯钢结构安装

1.主要构件形式：

构件形式：热轧H型钢、焊接箱型钢、栓钉

观光电梯钢结构形式为3层框架结构，安装时随土建自然层逐层安装钢梁。

2.主要节点形式：

四．采光顶钢结构安装

1.主要构件形式：

构件形式：热轧H型钢、焊接H型钢

采光顶钢结构是采光屋面的钢结构骨架，全部为钢梁与混凝土柱连接。

五．屋顶钢屋架钢结构安装

1.主要构件形式：

构件形式：焊接箱型钢

屋顶钢屋架结构形式为3层框架结构，所有构件均为箱型构件，节点较特殊，安装时较复杂。

2.主要节点形式：

第七章   高强度螺栓施工

一.安装前的准备

1．高强螺栓的试验与检验

1.1抗滑移系数试验

本工程采用8.8级、10.9级大六角型高强螺栓，应符合GB3632~3633-83的要求，所有连接的构件的接触面采用喷丸处理，摩擦面的抗滑移系数Q345取0.40。高强螺栓抗滑移系数试验应取工程中最有代表性厚度的板材进行试验。

1.2轴力试验

在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套螺栓副进行复验。

2．高强螺栓运输与储存

2.1运输

高强度螺栓连接副由制造厂按批配套制作供货、有出厂合格证、高强度螺栓连接副的形式、尺寸及技术条件，均应符合国家标准GB1228-1231-84和GB3632-3633-83的规定。钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成。使用组合应符合国家标准规定，高强度螺栓连接副在同批内要配套储运供应。

高强度螺栓连接副在装车、卸车和运输及保管过程中要轻装、轻放，防止包装箱损坏、损伤螺栓。

2.2高强螺栓仓库保管

2.2.1高强度螺栓连接副按包装箱注名的规格、批号、编号，供货日期进行清理，分类保管，存放在室内仓库中、堆积不要高于3层以上，室内防潮，长期保持干燥、防止生锈和被脏物沾污、防止扭矩系数发生变化。其底层应距地面高度≥300mm以上。

2.2.2工地安装时，应按当天需要高强度螺栓的数量发放。剩余的，要妥善保管。不得乱放，损伤螺纹，被脏物沾污。

2.2.3经长期存放的高强度螺栓连接副使用前，还要再次作全面的质量检验，开箱后发现有异常现象时也应进行检验，检验标准按国家标准GB1228~1231-84及GB3632~3633-83的有关规定进行。经鉴定合格再进行使用。

二．高强度螺栓施工管理

1.施工管理者

在进行本高强度螺栓施工时，先确定高强度螺栓管理者，使其担当工程管理、质量管理及指导施工人员。

2.天气管理（气候条件）

降雨时原则上不进行作业，若在作业中发生降雨时，应加快速度把没有拧紧完的锁紧完。

3.摩擦面管理

在拧紧作业前，首先进行摩擦面的检查，如果有浮锈、油、涂料、残渣等降低摩擦面承载力的附着物时，采用金属刷、砂纸、氧气-乙炔火焰进行去除。

三．高强度螺栓施工

1．临时螺栓的终拧

1.1在插入高强度螺栓前，为了使连接紧密先用临时螺栓栓紧，连接部位的材料如有弯曲、翘曲的需修正。

1.2孔的差异在2mm以内时，可以用绞刀进行修正。

1.3如果孔的差异超过2mm，与管理人员协商的基础上，采取换拼板等合理的处理方法进行处理。

2．高强度螺栓插入

2.1高强度螺栓的螺帽及垫片要注意安装方向，按下图进行安装。

2.2插入螺栓时，注意不要在螺栓上附着锈、尘埃、油等。另外施工时不要强行打入螺栓孔内，以免损伤螺纹。

3．初拧

3.1 螺栓的初拧轴力可以控制在50%~80%终拧轴力值的范围。对常用规格的M24的高强螺栓，扭矩（N.m）Tc=K×Pc×d

K——扭矩系数（0.11~0.15）取0.13

Pc——预拉力标准值（KN），根据螺栓预拉力复验数据

d——螺栓公称直径（mm）

3.2初拧完后，通过螺栓螺帽、垫片及构件用白色记号笔进行标记。

3.3使用检测扳手时，虽然能够通过接触声音来确认扭矩值，但是机构上继续加力的话容易拧过劲，要注意。

4．终拧

4.1初拧完后，使用专用紧固扳手进行锁紧，直至颈缩处断裂。

4.2当天插入的螺栓原则上当日终拧完。

4.3终拧原则上是从接头部位的到端部。

初拧

终拧

5．高强螺栓施工流程

第八章  钢结构焊接

一．工程概况

工程现场焊接接头形式为：箱型柱单面V型带垫板横焊全熔透横焊缝；柱与梁单面V型带垫板平焊全熔透平焊缝二级；梁与梁单面V型带垫板平焊全熔透焊缝。

1.钢材

本工程柱、梁设计钢材材质采用Q235、Q345。

2．节点形式

2.1箱型柱单面V型带垫板横焊全熔透横焊缝；

2.2柱与梁单面V型带垫板平焊全熔透平焊缝二级；

2.3梁与梁单面V型带垫板平焊全熔透焊缝。

2.4焊缝质量

本工程设计要求焊接工艺及焊缝超声波探伤按GB11345-规程要求。柱-梁连接焊缝及柱牛腿-梁连接焊缝全部全熔透焊缝,焊缝应符合二级焊缝的要求。

二．焊接准备

1．检验柱、梁接头截面几何尺寸及长度。

2．焊口几何尺寸及清理情况。

3．焊接部位防风措施。

三．焊接施工劳动组织

多层钢结构焊接工程专业性很强，劳动强度大，专业管理人员及焊工都要求有较好技术素质，焊工需按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ81-2002）的规定执行，已经培训并持有相应施工焊接条件下的焊工合格证或厚板钢结构附加考试合格证的焊工，方准上岗正式焊接。

四．焊接施工顺序及焊接工艺

1．安装焊接顺序

根据本工程结构特点制订安装焊接顺序：

1.1构件接头的现场焊接，应符合下列要求：完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）；确定构件接头的焊接顺序，绘制构件焊接顺序图；按规定顺序进行现场焊接。

1.2接头的焊接顺序，平面上应从中部对称地向四周扩展，竖向可采取有利于工序协调、方便施工、保证焊接质量的顺序。

1.3构件的焊接顺序图应根据接头的焊接顺序绘制，并应列出顺序编号，注明焊接工艺参数。多层梁焊接应遵守先焊顶层梁、后焊底层梁，再焊次顶层梁、次层梁，柱对接焊缝可先焊亦可后焊。

1.4梁和柱焊接应安排两名焊工在柱的两侧对称焊接，电焊工应严格按照分配的焊接顺序施焊，不得自行变更。

1.5梁和柱接头的焊缝，宜先焊梁的下翼缘板，再焊其下翼缘板。先焊梁的一端，待其焊缝冷却至常温后，再焊另一端，不宜对梁的两端同时施焊。

1.6柱-柱节点焊接时，柱的对称两个翼缘应由两名焊工同时焊接。

2．焊接工艺

2.1安装焊接准备工作

2.1.1针对Q345B焊接柱-柱、柱牛腿-梁接头等进行相应焊接方法的工艺评定试验。

焊接位置为柱-柱横焊、柱-梁平焊、牛腿-梁平焊、T型角立焊。

焊接方法柱-柱、柱-梁、牛腿-梁为CO2气保焊，T型接头为手工电弧焊或CO2气体保护焊。钢材规格、坡口形式及尺寸按设计要求。

焊后外观用超声波检测合格。

说明所采取的钢材在规定的焊接方法、焊接参数、焊接条件下，其焊接接头综合性能达到并超过了设计和规范要求，并以此为依据制订本工程的焊接工艺参数。

2.1.2采用的焊接材料和焊接设备技术条件应符合国家标准，性能优良。清渣、气刨、焊条保温等装置应齐全有效。

2.2手工电弧焊及CO2气保焊焊材和设备

2.2.1焊条应放在高温烘干箱烘干，低氢型焊条烘干温度为：焊条在高温箱中加热到380℃后保温1.5h，再在高温箱中降温到110℃后保存，使用时从烘箱中取出应立即放入100-110℃的电热焊条保温筒中，并须在4h内用完，焊条烘干次数不得超过两次。

2.2.2焊丝包装应完好，如有破损面导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分弃之。

2.2.3 CO2气体纯度不低于99.9%（体积比），含水量低于0.005%（重量比），瓶内高压低于1Mpa时应停止使用，焊接前要先检查气体压力表的指示，然后检视气体流量计并调节气体流量（40-50L/min）。

2.2.4 焊机之电压应正常，地线压紧牢固接触可靠，电缆及焊钳无破损，送丝机应能均匀送丝，气管应无漏气或堵塞。

3．安装焊接程序一般规定

3.1程序

焊前检查→加热除锈→安装焊垫板及引弧板→焊接→检查→填写作业记录，详见安装焊接作业顺序图。

焊栓钉

3.2一般规定

3.2.1焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量，坡口内和两侧之锈斑、油污、氧化皮等应清除干净。

3.2.2装焊垫板及引弧板，其表面清洁要求与表面坡口相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。

3.2.3焊接：应封焊坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐层垒焊至填满坡口，每道焊缝焊完后都应消除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。

3.2.4雨天、雪天时应停焊，环境温度低于零度时应按规定预热、后热措施施工，构件焊口周围及上方应有挡风雨棚，风速大于10m/S时则应停焊。

3.2.5一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，应进行保温缓冷处理，再焊以前应加热。

3.2.6焊后冷却到环境温度时进行外观检查，ASTM A572 GR50和Q345钢构件焊缝超声波检查应在焊后24小时进行。

3.2.7焊工及检验人员应认真填写作业记录表。

3.3焊前预热

根据本工程安装构件板厚，按规定选择预热及后热温度。

焊接层间温度不低于预热温度，不高于150℃。

预热时加热、测温方法：

在焊接坡口两侧各100mm处用气体火焰往返加热，加热温度不超过80℃。用接触式电子测温仪在焊接电弧经过前，距焊缝纵轴线两侧各75mm处测量温度，必要时在焊接坡口反面测温。

4．焊接工艺参数

手工电弧焊：焊条直径ф4mm，电流170-180A，焊速150mm/min。

CO2气保焊：焊丝直径ф1.2mm，电流270-320A，电压36-40V，焊速350-400 mm/min，焊丝伸出长度约为20mm，气体流量40-50 L/min。

五．焊接检验

1．焊缝外观检验

应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。要求焊缝的焊波均匀平整，表面无裂纹、气孔、夹渣、未熔合和深度咬边，并不应有明显焊瘤和未填满的弧坑。

2．焊缝的无损检测

焊缝在完成外观检查，确认外观质量符合标准后，按图纸要求进行超声波探伤无损检测，其标准执行“GB11345-钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级”规定的检验等级。对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除、砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法补焊，同样的标准核验。

2.1检测方法

⑴探伤灵敏度不低于评定灵敏度。

⑵扫描速度不应大于150mm/s，相临两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。

⑶对波幅超过评定线的反射波，应根据探头的位置、方向、反射波的位置，判断其是否为缺陷。判断为缺陷的部位应在焊缝表面做标记。

⑷对接接头的焊缝，对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上平行移动，对有加强层的焊缝，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝成一定角度（10-45度）做平行或斜平行移动，但灵敏度要适当提高。见下图:

⑸T型接头，斜探头可在腹板一侧做直射法和一次反射法探伤。

2.2检查数量

全熔透二级焊缝检验为不少于焊缝总量的20%超声波探伤。

2.3质量控制

⑴人员：均持有国家主管部门颁发的Ⅲ级（最高级）或Ⅱ级超声波检测资格证书。，超声波检测人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。

⑵仪器及仪器探头的系统性能

①仪器及仪器应符合标准ZBY230-84《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》。

②超声波探伤仪器及仪器探头的系统性能按标准ZBJ04001-87《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》进行测试。

③超声探伤系统灵敏度余量必须大于评定灵敏度10dB以上。

④超声探伤系统远场分辨率，对斜探头>6dB。

⑤探伤仪的水平线性和垂直线性每隔三个月检查一次，系统灵敏度余量和分辨率应每隔一个月检查一次。

第九章 钢结构安装的测量

一. 轴线控制网的测设

1.轴线控制桩的测设

建筑物四角桩测设完成并移交施工单位后，测量部组织人员测定建筑物的轴线控制桩。

二.高程控制网的测设

在场区内需埋设3个半永久性水准控制点建立高程控制网。根据业主提供的水准基点，采用0.3mm级精度的Zeiss Dini-10电子精密水准仪测设一条附合水准路线，测出场区水准控制点高程，组成本工程施工的高程控制网。根据轴线控制桩投测出控制轴线，然后根据开挖图放样出开挖线。

三.标高控制

 采用水准仪及50米钢尺将高程引测到施工平面层控制施工标高。标高线用红油漆画出三角作为标志。

四.基础部分钢柱测量校正

1.地脚螺栓埋设测量校正

1.1螺栓平面位置校正

首先用2″级经纬仪将地脚螺栓十字中心线投测到地脚螺栓定位架上，依此调整螺栓就位，直至满足精度要求（±2mm）。然后固定螺栓并焊牢，同时记录偏差数据。

砼浇注过程中，在地脚螺栓纵横两个方向架设经纬仪，对螺栓进行监测校正。砼凝固后将放样出地脚螺栓十字中心线，并再次测量螺栓偏差，作为钢柱就位的依据。

地脚螺栓十字中心线

1.2螺栓标高控制

首先用S3水准仪将标高引测到螺栓所在柱子钢筋侧面上，并用红油漆画出三角来控制螺栓标高。                                                                                                                         

2. 钢柱测量校正

钢柱安装校正时，在互为90度平移1米的控制线上架设两台经纬仪并后视同一方向，经纬仪操作人员观测柱顶的小钢尺，测出钢柱偏差并指挥校正。钢柱校正完毕后，测量人员用钢尺量测出柱顶偏移数据，并提供下节柱安装预控数据。

2.1钢柱测量

钢柱施工层的轴线排尺放线过程中，必须将柱顶相互垂直2个轴线方向上都进行放线，以便通过数据分析，纠正正在吊装就位时产生的位移，主要通过3点与下节柱控制轴线的对比观测进行柱顶位移的测量，通过2、3点进行矫正垂直度测量。运用外控制法借线原理，对外框架柱进行测量。首先将底层轴线由各楼层穿线孔倒至施工层，放出各柱X、Y方向轴线，然后放出马蹄形上的轴线（与X、Y轴线有角度），最后放出测量钢柱所借用的一米线，对钢柱进行测量校正。以钢柱所在平面层高程基准点为依据，用水准仪测出钢柱水平标高偏差值，并指挥校正

五.质量控制

1.执行规范

本工程测量作业的各项技术指标执行按《建筑工程施工测量规程》的标准。

2.资料汇编

测量资料的整理、汇编必须符合《建筑安装工程资料管理规程》的规定要求。

3. 质量保证体系

进入下一道工序

第十章   栓钉焊接

一．栓钉施焊前的准备工作

1.对栓钉的力学性能要求

栓钉应完全满足《钢结构焊接规程》的有关规定。

①栓钉焊接部位的抗弯试验,按图配置3个试件,取该三个试件进行弯曲试验,用锤敲击圆柱头部，弯曲30°若无裂纹，认为合格。

d-栓钉直径；l -栓钉长度；t＞16mm;w＞60mm

②外观检查:焊肉应无气泡及咬肉现象。

3.焊工资质审查                          

对每一个参加施焊的焊工,按照焊接参数试验的要求,进行焊工资质审查。

4．对焊件施焊条件、栓钉、设备、电源等的要求

4.1对栓钉与瓷环的要求

4.1.1栓钉力学性能应经抽样检验合格。

4.1.2栓钉外形应均匀,无有害皱皮、毛刺、发裂、裂纹、扭歪、弯曲及其他有害缺陷。

4.1.3本工程选用栓钉为￠19mm,直径允许正偏差为0.40mm；其大头直径为32mm,偏差要求±0.4mm。

4.1.4瓷环应具有耐热、稳弧作用,其内径应为19.5mm, 允许正偏差0.2mm;外径尺寸:穿透焊为36mm,非穿透焊为31.5mm。

4.2栓焊设备与电源

栓钉熔焊采用自动定时的栓焊设备进行,本工程采用 JSS2500型栓焊机。栓焊机应安放在防潮、防尘、防风、防雨、防日晒、清洁通风的环境中, 还应具备维修条件和空间。配电设施应在栓焊机附近,便于出现故障时迅速切断电源。在连接焊机和焊的电缆线上，严禁压重物、车辆碾压或用力拽拉。电缆线通过处严禁烟火,全部电缆及接头处均应绝缘,与地线连接的构件母材表面应除锈、除油污。

栓焊机必须连接在电源上（三相380V,200A）,电源变压器的容量应在90～110kVA,容量大小应随栓钉直径的增大而增大。为保证焊接电弧的稳定,不许任意调节工作电压,可由焊接电流和通电时间进行调节。

二.施焊操作要点

1.施工流程

2.栓焊施工班前检验

在每日开工前,若焊接设备及栓钉规格未改变,且焊接参数仍为特定值时,最先焊的两个栓钉应做试验,试验栓钉可直接焊在结构工件上,按实际焊接位置施焊，并做外观检查和弯曲试验。

外观检验按表要求进行。      

用锤击等方法将栓钉打弯30°,如焊接部位无裂纹为合格。

4.栓焊施工中的检验

栓焊施工中,若焊接设备和已确认的焊接参数有变动,必须按规定的焊接参数要求进行检验。

施工过程中对焊接部位应随时检查,焊缝有缺陷的应及时进行修补,焊缝缺损与修补。

5.栓焊施工后的检验

首先对成型焊肉进行外观检查，100%的剪力栓钉作音锤试验，5%安装栓钉（但每根梁或桁架不应少于2个）作抽样打弯30°检查,若栓钉根部无裂纹则认为通过弯曲检验。下载本文