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适用于中铁十局集团合安铁路项目经理部一分部大沙河特大桥合肥台施工。

2、设计情况

我分部承建大沙河特大桥合肥台，施工里程DK136+527.66，设计为矩形空心桥台。桥台台身高5m，顶帽的纵向宽度为3.2m，横向宽度为7.2m，台顶纵向长度6.73m，横向宽度12.6m。设计为C35（T2）混凝土。

3、开始施工的条件及施工准备工作

3.1施工条件

管理人员及施工作业人员经过培训、材料机械设备已进场并通过验收。

3.2施工准备

3.2.1技术准备

（1）技术人员、现场作业人员进行技术交底培训;

（2）钢筋加工、安装前做好技术交底工作。

3.2.2材料准备

（1）钢筋：钢筋应平直、无损伤； 表面没有裂纹 、颗粒状或片状老锈。钢筋原材进场后，必须对到场钢筋的质量保证书、出厂合格证等进行复核，并按不同批次、规格、炉号及不同厂家的原材进行外观和物理性能的检测，严禁使用不符合要求的原材。 

（2）钢筋保护层垫块选用同标号混凝土垫块。

（3）模板：模板已运输至现场，现场的安全防护材料已准备齐全。

4、施工工艺

矩形空心桥台施工工艺流程图

4.1测量放样

采用全站仪在承台基础顶面放出桥台中线、角点，测定桥台立模角点标高。将承台顶面混凝土接茬位置凿毛，并清洗干净。桥台施工前先对承台基坑进行回填并夯实，使之与原地面平齐，便于承台四周脚手架的搭设。

4.2钢筋加工

钢筋统一在1#钢筋加工场内加工完成，用平板车运至施工现场。对加工出来的半成品进行挂牌标识、分类堆放，下垫上盖防止生锈。

钢筋加工前应进行调直、清锈除污，下料和加工应严格按照设计及规范要求进行。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。预埋钢筋的长度应高出承台顶面1.5m，钢筋接头错开配置，错开长度应符合规范要求；水平钢筋的接头应内外、上下相互错开。同一截面钢筋接头数量不得超过总数的25%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段”内，同一根钢筋上接头不得超过1个。

在承台混凝土达到一定强度后，在承台上放出十字线及外围尺寸线，控制好台身中心及钢筋长度，用井字支架定位，上口由钢管支架定位，以保证台身钢筋骨架成型后垂直，不歪斜。

桥台钢筋在钢筋加工场加工，运输至现场安装。安装同时，在内侧用垂球检查垂直度、控制定位，组装完毕后再用全站仪校核。

支模前将垫块绑扎在钢筋侧部，以保证混凝土保护层的厚度。垫块强度应不低于同部位混凝土标号，垫块应相互错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面，每平方米不少于4个。

4.3模板工程

矩形空心桥台混凝土模板采用竹胶板，竹胶板采用1220×2440×15mm的规格，模板接缝必须保持在一条直线，接缝处粘贴密封条。模板采用φ16双螺帽拉杆、10cm×10cm的方木加8mm钢板扣件加固模型，拉杆水平间距60cm，竖向间距60cm，使用5cm×10cm的方木作为竖楞，间距20cm。在混凝土施工前，模板必须清理干净，并刷脱模剂。台顶施工时搭设钢管支架支撑，排距0.6m，间距0.9m，步距1.2m，翼缘板位置脚手架横向应超出翼缘板0.6m，用作施工平台及搭设防护栏。

模板架立前，应测设承台中心线并涂点，作为复核及检查中线之用。测定桥台四角部位标高并涂点。利用四角标高点作为上部模板立设基准面。

模板安装之后，在台身混凝土施工前将模板下方的调平缝隙用砂浆堵塞，并粘结海绵条，但不得侵入台身，预防模板下部底面漏浆。模板拼缝采用双面胶带封贴，报检前必须进行模板平面位置及高程的复核，并用垂球检查其垂直度。同时仔细检查模板平整度及拼缝严密性。模板安装必须稳固牢靠，连接杆件无松动滑丝等现象，保证模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位。

模板安装一般要求：

①模板必须保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。

②模板接缝不得漏浆，要采用防漏胶条沿模板缝压条。

③模板与脚手架之间不得相互连接。

④模板与混凝土相接触的表面要涂刷脱模剂。

（5）拆模应按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减小模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。侧模等非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。承重模板在混凝土强度达到100%时再行拆除，模板拆除时，不得影响混凝土的养护工作。拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。    

4.4支架搭设

桥台支架采用满堂支架搭设，支架采用φ48×3.5mm钢管搭设，分为空心部分内模支架、桥台翼缘板部分支架与桥台外支架。

4.4.1内部空心部分

内支架采用纵向间距0.9m、横向间距0.6m，步距1.2m方式搭设。支架采用扣件式钢管支架，安装方法如下：

（1）依据施工工艺设计的位置，在已浇筑混凝土面上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。

（2）在已浇筑混凝土面上墨线交叉点摆放底座，将立杆按纵（横）向插于底座上。

（3）用直角扣件将扫地杆按纵（横）向与立杆扣牢。

（4）取两根水平杆用直角扣件将其按横（纵）向扣紧在主节点上角，使其形成稳固框架。

（5）按上述程序安装其他立杆及水平杆。

（6）安装剪刀撑及顶托。

4.4.2桥台翼缘板支架

桥台翼缘板支架横向间距0.6m，纵向间距0.9m,步距1.2m的搭设方案。脚手架四周均设置剪刀撑，支架下方地基采取换填15cmA、B组料并夯实处理，保证地基承载力大于150kPa。地基处理完成后硬化15cm厚C20混凝土作为支架基础。混凝土外侧设置30*30cm排水沟。承台外侧采用级配碎石回填，并保证地基承载力大于150kPa。，立杆底部均需加设底座。

4.4.3安全步梯及安全通道布置

为方便人员上下台顶，在台身前侧搭设安全步梯，安全步梯四周用绿色防护网封闭，确保作业人员行走及作业安全。

上下层脚手架作业平台间通过利用安全步梯对各个节段模板加固作业及台身钢筋安装施工。

4.4.4 拆模

台身模板拆除时应先拆上端模板，再拆下端模板，下端模板应先敲除水泥砂浆。

拆除模板时，混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20℃。混凝土芯部开始降温前不得拆模，大风及气温急骤变化时不应拆模。

4.5 混凝土浇筑

4.5.1台身混凝土施工

浇筑混凝土时，应设专人检查模板、钢筋、沉降观测点及栏杆、检查梯、围栏和检查通道门等预埋件部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置符合设计要求。

混凝土浇筑过程中，安排专人观察模板、脚手架及作业平台的工作状态，发现异常情况，立即停止施工并分析原因，采取有效措施后方可继续施工。

台身混凝土浇筑应根据模板支设要求和使用状况，严格控制一次连续浇筑混凝土的高度。浇筑时，混凝土下料采用通长导管串筒以保证混凝土的自由落差不超过2m，从而减轻浇注时混凝土的冲击、避免混凝土的离析。台身混凝土的浇筑应在整个截面内按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。分层应保持水平，分层厚≤30cm。混凝土的振捣采用加长高频插入式振捣器，操作人员进入台身内进行振捣。在浇注过程中同步将钢筋保护层的垫块等逐层人工拆除，并在混凝土初凝之前再进行一次复振，以尽量减少混凝土表面气泡。

（1）振捣器使用应注意以下几点：

1）振捣器应缓慢自然垂直插入混凝土中，避免触碰模板、钢筋、管道、预埋件。振捣器与模板间距离宜为10cm~20cm。

2）振捣器插点应均匀排列，插点距离不应大于振动作用半径的1.5倍。振动作用半径与振捣器功率、混凝土坍落度大小有关，应经过试验确定。

3）振捣过程中应将振捣器上下抽动，并应插入下层混凝土内5~10cm，以使混凝土上下层结合密实。

4）现场应认真掌握好混凝土振捣时间，防止欠振或过振。每一插电可按混凝土表面呈水平及出现浮浆并将模板边角部位填满，混凝土不再显著下沉及出现气泡为判断依据。

5）混凝土振捣完毕后，振捣器应缓慢拔出，以便插孔闭合不留空隙。

因为台身采用分段浇筑混凝土的施工工序，混凝土施工接缝应符合设计要求。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，边缘应处理平整。分段浇筑时，在浇筑新混凝土前，施工缝表面应凿毛洗净，但不得有积水。凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。

混凝土浇筑完成后，养护及拆模应符合相关规范规定。

（2）大体积混凝土控制需满足：

1）台身混凝土应采取控制水灰比，降低骨料温度，加强养护，控制拆模时间等措施，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免因收缩和水化热产生裂缝。

2）混凝土坍落度宜小，以减少收缩变形。控制配合比中砂率。夏季施工时，在输送泵送时采取降温措施，以防入模混凝土温度升高。拆模后应立即采用复合土工膜（一布一膜）进行包裹，并洒水养护，养护时间不低于14天，以控制内表温差，防止混凝土早期和中期裂缝。

4.6混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施。养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最高不得高于65℃，混凝土芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护，养护时间符合相关规定。

拆模后及时进行台身养护，首先在台身外侧套复合土工膜，采用人工在墩顶洒清水养护，养护14天。在养护期内随时检查土工膜有无破损现象，发现破损现象后及时进行修补，以保证养护质量。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。

当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。

5.质量标准

5.1钢筋加工允许偏差和检查方法

钢筋加工允许偏差和检验方法

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