维修时可能存在的危险因素包括：

  1、作业环境中的危险因素

  （1）拆卸安装零部件时，频繁起吊重物，空中地面交叉活动。

  （2）人工搬运拆卸零部件需多人协同搬运而地面又堆放各种零件，不像正常操作时能堆放整齐，通道不畅，人员活动频繁，易发生碰撞。

  （3）维修工可能进入设备内检修，有些设备内缺氧或有毒、腐蚀品未清洗干净。

  （4）检修焊接时，除维修工佩带护目镜外，弧光会影响其他维修人员，焊接尘也会污染作业环境。

  （5）地面有各种临时线。如电线、氧气、乙炔管线、压缩空气管线等，易绊倒人。

  （6）地面积水或从设备中流出废润滑油等，使人滑倒。

 2、维修中的危险因素

 （1）设备电气系统因绝缘老化漏电。

 （2）人进入未冷却的高温设备内维修。

 （3）检修人员使用的个人防护用品质量低劣、失效或根本未使用防护用品。

 （4）在维修中缺乏联系，如维修工尚未走出设备或正在调整就起动机器。

 （5）维修时未清理现场，将油棉纱、手套、工具或零件如螺帽、垫圈等遗留在设备内。

 （6）在机器运转时加油、修理等。

（二）维修中的安全措施

  1、停机维修中的安全。设备停机有下列情况；停电停机或故障停机，加工质量达不到规定要求的停机和定期维修停机。单个机械停机的安全问题较少，联动机或流水作业中某台机械停机可能引起意想不到的事故。每中机械的停机作业各有特点，在操作规程中规定有停机作业的顺序，尤其是电源开关的作业顺序，已形成严格的制度。为了确保停机维修的安全，必须采取下列措施：

   （1）向现场有关人员发出停机联络信号。

   （2）切断电源后，要在电源开关上挂上“停机”或“修理中”的标牌。由于停电造成的停机要切断总电源。当停机检修时，可以在主电源箱用多把锁进行防护，以免造成有人还在检修就启动机器。

   （3）检修时，对含有易燃易暴或有毒物质的设备，应该用盲板将其它设备管道切断。检修完毕，由专人检查将盲板拆掉。

   （4）建立监管管理制度。严格分工负责制。维修负责人在检查确认安全措施已落实后，再向有关维修人员发放“操作许可证”必须都有“操作许可证”后，负责人才允许启动机器。

   （5）在危险岗位如缺氧环境，密闭容器中检修时，加强联系特别重要。可以采用两人一组的措施，一人进行检修一人负责监护。联系方法可以是经常对话，用安全绳、通讯器材，一旦检修人员发生意外，监护人员立即营救。

   （6）检修期间严禁无关人员在检修区逗留、与维修人员闲谈。

   （7）需要焊接或切割时，应将设备特别是盛装过易燃易爆的设备冲洗干净。在检修区内不得存放易燃易爆物。

   （8）维修人员必须按规定穿戴劳动防护用品。

   （9）检修时用到的脚手架应固定牢靠。

2、日常检修和维护保养中的安全

（一）日常检修。一般指不停机检修，维修工应熟悉作业程序及安全事项，掌握各种检测仪器的使用方法及安全规程，所有检修结果都应作详细记录。

（二）维护保养。维护保养的安全在于遵守有关机械的劳动安全标准，安全规程，标准化作业和各种作业标准。维护保养的安全必须做到：

  （1）按计划作业。即制定维修保养计划，包括作业任务、作业准备工作、正式作业、时间安排、需要领取的材料或备件，需要联系的部门以及填写维修保养记录。

   （2）执行安全标准。

   （3）作业后的确认。维修保养结束后，应确认机械的运转是否正常，更换的零部件是否已正确到位。全部作业结束后，由负责人检检查验收。

  3、试运行时的安全要求。维修完毕，在设备重新恢复运转前，要进行试运转，检

查维修质量、具体内容包括：

   （1）应有专人详细对照设计图纸，检查零件的安装是否正确，确认无误后才能试车。

   （2）确立试车负责人和记录人员。负责人必须让试车人员了解试车目的、方法、发生异常的处理方法，进行周密的分工。记录人员事先作好测定内容、地点和方法的准备，检查测试仪器是否有效和合格。

   （3）试车前先对电气系统进行通电试验，确认无故障后再试车。

   （4）确定试运转方法。

   （5）注意试车时是否有异常现象、防止可能发生的事故出现。

九、设备完好标准

   1、金属切削机车完好标准（1----6项为主要项目）：

   （1）精度、性能能满足生产工艺要求，精密、稀有机床的精度、性能达出厂标准。

   （2）各传动系统运转正常，变速齐全。

   （3）各操作系统动作灵敏可靠。

   （4）电气系统装置齐全，管道完整，性能灵敏，运行可靠。

   （5）润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目。

   （6）滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。

   （7）机床内外清洁，无黄袍、无油垢，无锈蚀，油质符合要求。

   （8）基本无漏油、漏水、漏气现象。

   （9）零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。

   （10）安全、防护装置齐全可靠。

 2、锻压设备完好标准（1----6项为主要项目）：

   （1）能满足生产工艺要求。

   （2）各传动系统运转正常，变速齐全。

   （3）各操作系统动作灵敏可靠。

   （4）润滑系统装置齐全，管线完整，油路畅通，油标醒目。

   （5）电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。

   （6）滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。

   （7）机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀，油质符合要求。

   （8）基本无漏油、漏水、漏气现象。

   （9）零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。

   （10）安全、防护装置齐全可靠。

3、起重设备完好标准（1---7项为主要项目）：

   （1）起重和牵引能力能达到设计要求。

   （2）各传动系统运转正常、钢丝绳、吊钩符合安全技术规程。

   （3）制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损。

   （4）操作系统灵敏可靠，调速正常。

   （5）主梁的上拱下桡、旁变等弯形不得超过有关技术规定。

   （6）电气装置齐全有效、安全装置灵敏可靠。

   （7）车轮无严重啃轨现象，与轨道有良好的接触。

   （8）润滑装置齐全、效果良好，基本无漏油。

   （9）吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。

4、电气设备完好标准（1----3项为主要项目）：

   （1）各主要性能指标达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求。

   （2）操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。

   （3）设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程。

   （4）设备痛风、散热和冷却系统完整，效能良好。

   （5）设备内外整洁、润滑良好。

   （6）无漏油、漏电、漏水现象。

第二节各类传动装置的防护

一、链传动系统

1、一般要求：

   （1）传动比一般不大于7，最大链速一般不大于15m/s,中心距一般不大于5—6米。

（2） 应根据传递功率和载荷性质，正确选用链轮和链的规格。小链轮齿数、链节、最大冲击次数等都不得超过允许值。

 （3）安装时，两链轮轮宽的对称平面位移度应不大于0.2×中心距/100，轴线间的不平行度应不大于0.6/100。

 （4）水平布置时，链条松边一般应在下面。尽可能不用垂直布置，必须垂直布置时，上、下轮中心线应错开。

 （5）链条的张紧方式应符合设计要求。张紧装置必须完好、牢靠，并有防止松动、脱落的错施。

2、防护要求：

   （1）凡在地面上高度不足2米的链传动部分必须安装防护罩。

   （2）凡在人员通道上方或工作场所上空的链传动机构，在其下方必须设防护挡板，以防链条断裂时落下伤人。

3、轴系

（一）一般要求:

1、应根据工作条件及载荷情况正确选用轴、轴承及联轴器。

2、各零件之间应配合良好，轴承座安装牢固，设备运转平稳。

3、轴承发生裂纹、严重磨损、运转时有不正常响声或温升异常等情况的，应及时检修或更换。

4、常用联轴器在安装和使用中必须满足下列安全要求：

（1）套筒联轴器不宜承受冲击载荷，其螺钉不应超出轴套管的最大圆柱表面。

（2）刚性联轴器不宜承受冲击载荷，其连接锣栓伸出锣母外的长度为1.5---3倍锣距。

（3）齿轮联轴器不能承受大的冲击载荷及频繁的正、反转。如齿轮有崩裂，齿面有严重疲劳点蚀、明显凹痕，齿厚减薄量大于原齿厚的15%，或连接件松动等现象，均应更换。

（4）十字滑块联轴器不宜承受大的冲击载荷，滑块有崩裂、缺损时不得继续使用。

（5）弹性柱销联轴器的柱销及弹性圈应完好，柱销锣纹头伸出锣母外之长度应为1.5---3倍锣距；弹性圈受油脂或其它有害于橡胶的介质浸蚀，或橡胶老化、破损的应及时更换。弹性联轴器暂时超载不应大于许用扭矩的2倍，最大线速度应大于30m/s。

（6）其它联轴器的安全要求，应符合设计规定。

（二）轴的防护

   轴的凸出部分及凹入部分的防护是其重点，下载本文