一、水泵安装：

1．机组的验收：去物流公司提货时要仔细验收查看电缆外皮有无破损。机组有无断裂。

2．装卸：装卸车要小心，以免损坏机组的同心度或碰破电缆绝缘皮。

3．整套机组下井前的检查步骤：

    A．拆开滤网，用撬杆拨动连轴器应转动灵活，

    B将电泵竖放加满清水，接好电缆接头，用水盆浸泡接头处，摇测接头对地电阻(单指接头对水的绝缘电阻)值不小于500兆欧。

    C．将机组立放用合适的容器给泵的出口加洗衣粉水，同时稍微点动一下电机启动按钮仔细观察泵的转向，时间不得超过2秒，做好相续标记。

4．机泵分体运输时现场组装的步骤：

    A．安装前将电机垂直立放，打开放气孔与注水孔，注意一定要将两个水堵都打开，加满清水将注水堵与放水堵拧紧，观察电机是否有漏水现象，如有漏水现象千万不能下井，原因可能是运输过程当中磕碰所至，应及时联系代理商或制造厂家协商解决，直至不漏为止 (观察10～15分钟)。然后摇测电机的绝缘电阻，其值不低于50兆欧。

    B．包扎电缆接头，包好后试一下电机的转向，电机的转向于水泵上所标的箭头方向是否一致，并做好相续标记。

5．机泵分体时水泵的检查

A．把水泵的上壳拆卸下来露出最上面的叶轮，

B．用手转动叶轮看是否灵活

C．顺泵轴方向拉动叶轮观察叶轮七下总窜量 (一般QJ泵4-6毫米)

D．安装连轴器与电机合装到一体使电机轴头与水泵的轴头对紧不允许有缝隙。

E．看叶轮上下窜量间隙，应在总窜量的中间位置(允许偏差±0.5毫米)。

F．偏差大于0.5毫米时用调整垫片调整到中间位置用手转动叶轮应灵活。

G．然后钻连轴器顶丝孔，拧紧顶丝安装上壳。

H．再次用撬杆拨动连轴器一周应转动灵活为合装合格。然后装上过滤网与护线槽盒。

5．机组下井：下井前用绳索吊一颗于机组长度相同的圆木或钢管(直径等于机组最大外径)试验井管是否正直。以免下井时卡住机组。

    (特别是新井初次下泵，矿井则不需此步骤)。   

6．电缆的绑扎：电缆要用绝缘扎带绑扎到扬水管上，不要用金属丝。

7．机组的控制与启动：控制设备的选型。电机功率×1.2-1.4倍=控制柜功率。控制柜要有缺相，过载，过流短路等保护措施。下井安装完毕后开始试机，启动时间根据电机功率的差别，掌握在10-25秒之间，大功率电机启动时间应相对较长，查看电流是否过载，三相电流是否平衡，做好记录。并反馈厂家作为保修的依据。

8．过载、过流、缺相、短路、灵敏度调试：该步骤非常重要，请安装人员认真调试。

A．过载过流调试：将热继电器的电流调整旋钮，慢慢向小于实际工作电流的方向旋转，每次旋转少许刻度，间隔2-5分钟左右，直至热继电器动作机组停止工作为止。然后反向旋转少许刻度即可。

B．缺相灵敏度调试：将机组再次启动，并逐个断开机组刀开关的保险管，使机组处于两相电工作状态。观察热继电器是否能在5秒之内切断控制电源。

C．短路试验：该步骤通常要靠供电系统的空气开关来保护。一般不作现场试验(比较危险)要求供电系统必须装配空气开关(空气开关型号首选DW10型，次选DZ型)。以上请使用单位的安装调试人员，机电维护使用人员认真阅读切记，切记!

机组下井前的检查及准备

1、应有能吊起3米以上高度的、能承受机组全部重量的起重设备(最好用吊车)，及三脚架、卡板、扳手、螺丝刀、克丝钳、500V兆欧表、绝缘橡胶自粘带等安装设备。

2、检查电机的安装尺寸与水泵的安装尺寸是否符合，电机功率是否合适。

3、检查电源的电压、频率，是否与电机铭牌相符，所用的控制柜参数是否与电机匹配。

4、检查动力电缆有无破损，其规格选择是否合理，并将电缆侵入水中6小时，用500V绝缘电阻表测其对地绝缘电阻应不低于500兆欧。  (单指接头部位对水的绝缘电阻)

引出电缆与动力电缆的对接

1、剥去电缆的外层护套及主绝缘层，露出铜线35-40mm，将靠近线芯部分的橡胶修成锥形，把线芯上的氧化层打磨干净，并用酒精(最好用盐酸)擦净线芯及待包扎的绝缘层、护套层并使其自然干燥。

2、接头

1)动力电缆 2)聚氯乙烯粘带 3)自粘性丁基橡胶带 4)φ1mm铜线 5)焊锡 6)引出电缆

3、准备好500W电烙铁、松香、焊锡、lmm裸铜线及绝缘带。

4、用裸铜线均匀扎紧电缆线芯，用电烙铁加热、渗锡，要求渗透、渗匀。用锉刀修理平整焊接部分(不允许有毛刺和尖梭)，并再次用酒精擦干净待包扎部分，晾干。

5、先用自粘性丁基胶带半迭包三层，并逐步向线芯的外部延伸。包扎时必须把胶带拉伸200％，外层再用聚氯乙烯粘带半迭包三层，也逐步往外延伸，保证包扎部分不短于200mm。

6、三芯电缆接头时应将三个接头位置依次错开一定距离，防止短路。

7、引出电缆为双引缆时的接线方法

1)电缆接完头以后摇测电缆与电机(不加水时)的绝缘电阻，其值不低于150兆欧，

2)电机加满水后再次摇测电机绕组的绝缘电阻应不低于40兆欧，

3)通电试验一下转向(时间不超过2秒)。做好相续位置标记，

4)开始下井：在下井的同时不断的摇测绝缘电阻观测其变化以防井壁挂破电缆绝缘皮，如果发现绝缘程度急速下降至0.5兆欧以下时就要将机组提上来检测原因。如果没有意外，下井完毕就可以通过前面讲过的步骤开机试运行了。

使用与维护

1．启动：

    (1)11千瓦以下的电泵允许直接启动，13千瓦以上的电泵应配备降压启动柜，来保护电泵的安全运行。

    (2)为了避免电泵转子瞬间上窜及减小启动负荷，电泵启动时应把出口阀门行程关至3/4处(留1/4气隙．以便放气)待启动出水后缓缓打开，至水泵工况点控制在适当位置。

    (3)启动完毕开始运转后，应加强监护及观测水位变化，保证电泵在工况范围内运行，待电泵运行平稳后方可投入正式运转。

    (4)电泵第一次投入运行5小时后，停机迅速测量热绝缘电阻，其值不低于0.5MΩ，才能继续使用。

2．停泵：

    电泵停机前，为防止水的倒流，在切断电源的同时要关闭阀门，重新启动时间隔20分钟以上。

3．运行与维护：

    (1)电泵应在设计工况点工作，此时轴向力适中，泵效最高，最经济可靠。

    (2)电泵每运行8小时要全面检查一次，各个仪表有无变化，电路节点是否发热，声音是否正常。

    正常工作电流是否大于电机名牌的额定值。

4．有下列情况之一的，应立即停泵：

    (1)泵的工作电流忽然高出电机额定电流的

    (2)出水量不正常，间隙性出水，含沙量加大

    (3)电机绝缘电阻低于0.5兆欧的

    (4)机组有明显的噪音震动加剧的

    (5)电网电压不足，低于额定电压5％的

    (6)保险丝烧坏一相

    (7)输水管路损坏

5．使用维护注意事项：

    (1)每天检查电流电压以及出口压力，每2周检测动水位，并做好记录。

    (2)每隔四周要检查电机的绝缘电阻并做好记录。

    (3)使用中尽量减少启动次数。

    (4)电泵如果下井后不连续使用，则应每周开机一次，并运行5-10分钟，防止电泵因锈蚀而不能启动。

6．电泵的储存和搬运：

储存电泵时要放净电机腔内的积水，表面擦干，轴头连轴器要涂防锈油脂，应竖立放置。(以防转子变形)于干燥、无化学腐蚀性物品、常温地方，冬季存放时温度不低于-3℃。

二、控制柜（箱）安装技术要求：

控制柜安装牢固，高度尽量与低压控制柜一致，柜子垂直偏差应不大于3mm.控制柜进行可靠接地，柜门应该以软导线与接地的金属构架可靠连接。控制柜（箱）门开启灵活，操作方便。基础槽钢的水平度偏差不大于1mm/m，基础槽钢应进行可靠接地。

三、控制柜（箱）安装施工方法：

盘柜基础槽钢制作，根据设计图纸确定控制柜具体位置并用墨线放出基础线，基础采用10#槽钢并按照柜子实际尺寸进行下料；制作前槽钢要除锈调直，制好后各焊缝处要打磨平整，并刷好防锈漆。槽钢框架就位后，用水平仪检测；采用垫铁方法进行反复调整直至其水平度偏差在1mm/m以内。使用的垫铁是机器剪切的，四周无毛刺。调整好的基础槽钢与垫铁、土建予埋件点焊固定，并用40扁钢与接地干线焊接可靠；刷上面漆。用与基础槽钢等高的滚杠进行控制柜移动就位。移动时要做到慢、稳，避免碰撞。就位后的盘柜用磁力线坠和角尺进行垂直度测量，得不到技术要求时用薄垫铁进行找平找正，使柜子的垂直度不大于3mm。控制柜找正后用M12镀锌螺栓通过柜底座螺栓孔与基础槽钢牢固连接。用16m㎡软铜线将控制柜的接地螺栓与接地干线可靠连接，用6m㎡软铜线绕成螺旋状对柜门与金属槽钢可靠连接。凡进入箱内的钢管在固定前进行套丝，用半圆锉清除管口内壁毛刺，丝长按进入箱内锁紧后露出2-3丝扣为准。管子在控制箱内固定好后及时将管子护口装上。  

四、阀门的安装

1、阀门安装前的检验与管理

（1）阀门检验

1）一般规定

①阀门必须具有质量证明文件。阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称尺寸等标识，且应符合《通用阀门标志》GB12220的规定。

②阀门的产品质量证明文件应有如下内容。

a、制造厂名称及出厂日期。

b、产品名称、型号及规格。

c、公称压力、公称尺寸、适用介质及适用温度。

d、依据的标准、检验结论及检验日期。

e、出厂编号。

f、检验人员及负责检验人员签章。

③设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。

④铸钢阀门的磁粉检验和射线检验由供需双方协定，如需检验，供方应按合同要求的检验标准进行检验，并出具检验报告。

⑤设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢阀门，制造厂应提供晶间腐蚀试验合格证明书。

⑥阀门安装前必须进行外观检查。

2）外观检查

①阀门运输时的开闭位置应符合下列要求。

a、闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全关闭状态。

b、旋塞阀、球阀的关闭件均应处于全开启状态。

c、隔膜阀应处于关闭位置，且不可关得过紧，以防止损坏隔膜。

d、止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。

②阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象，且阀体内不得有脏污。

③阀门两端应有防护盖保护。手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象。

④阀体为铸件时，其表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、砂眼、气孔、毛刺等缺陷。阀体为锻件时，其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤、缺肩等缺陷。

⑤止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确，无偏心、移位或歪斜现象。

⑥弹簧式安全阀应具有铅封；杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。

⑦衬胶、衬搪瓷及衬塑料的阀体内表面应平整光滑，衬层与基体结合牢固，无裂纹、鼓泡等缺陷，用高频电火花发生器逐个检查衬层表面，以未发现衬层被击穿（产生白色闪光现象）为合格。

⑧阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。

3）阀门驱动装置的检查与试验

①采用齿轮、蜗轮驱动的阀门，其驱动机构应按下列要求进行检查与清洗。

a、蜗杆与蜗轮应啮合良好，工作轻便，无卡涩或过度磨损现象。

b、开式机构的齿轮啮合面、轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂。

c、有闭式机构的阀门应抽查10%且不少于一个，其机构零件应齐全，内部清洁无污物，驱动件无毛刺，各部间隙及啮合面符合要求，如有问题，应对该批阀门的驱动机构逐个检查。

d、开盖检查，如发现润滑油脂变质，将该批阀门的润滑油脂予以更换。

②带链轮机构的阀门，链架与链轮的中心面应一致。按工作位置检查链条的工作情况，链条运动应顺畅不脱槽，链条不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符等缺陷。

③气压、液压驱动的阀门，应以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行开闭检验。必要时，应对阀门进行密封试验。

④电动阀门的变速箱除按①得规定进行清洗和检查外，尚应复查联轴器的同轴度，然后接通临时电源，在全开或全闭的状态下检查、调整阀门的限位装置，反复试验不少于3次，电动系统应动作可靠、指示准确。

⑤电磁阀门应接通临时电源，进行开闭试验，且不得少于3次。必要时应在阀门关闭状态下，对其进行密封试验。

⑥具有机械联锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行试验和调整。阀门应启闭动作协调、工作轻便、限位准确。

（2）阀门试验（GB⁄T12224---2005）

①壳体试验   每个阀门都应做表压力不低于1.5倍公称压力的壳体试验。试验应以含防腐剂的水、煤油或其他黏度不大于水的适当液体为介质，试验在不高于52oC的温度下进行，透过受压壁有肉眼可见渗漏为不合格。试验持续时间应按下表的规定。

阀门壳体试验持续时间

②密封试验   壳体试验后，每个截断阀门、止回阀都应进行密封试验。试验流体应以按“壳体试验”的规定为准。常温下试验压力应不低于公称压力的1.1倍，下表所列规格和压力等级的阀门，如用户选定，可以用0.6MPa的气体进行密封试验。

0.6MPa气体进行密封试验的阀门

阀门密封试验持续时间

有介质流动方向要求的阀门，试验压力应按介质流动方向要求加压；其他阀门，试验压力应在最不利于阀座密封的方向加压。

受限阀座密封，是指各方面都符合标准，但是关闭件承受压差仅局限于常温下额定设计压力工况，并在高压差下会损坏阀瓣或（手动、机动、液动或电动）驱动装置的阀门，按上述要求做试验，阀瓣试验条件可降为最大给定关闭压差值的1.1倍。例外情况由用户与制造厂协商执行。制造厂的铭牌数据中应包括这样的标记。

③压力试验的一般要求    在完成壳体试验前，阀门不应涂漆或涂覆防渗漏材料，但设计中包括的内部衬里或涂层，如蝶阀阀体的非金属衬里是允许的。允许进行化学防腐处理。

④压力试验的其他要求   压力试验的试验要求、试验介质、试验方法和步骤、评定指标等其他要求按GB⁄T13927的规定。

（3）阀门管理

1）阀门存放

①阀门出入库房，应按照铭牌上的主要内容进行登记、建账。试验合格的阀门应做试验记录和标记。

②阀门宜放置在室内库房，并按库房的规格、型号、材质分别存放。对不允许铁污染得钛材等有色金属阀门和超低碳不锈钢阀门，放置、保管时应采取防护措施。

③反库的阀门应重新登记。壳体压力试验和密封试验后的阀门，闲置时间超过半年，使用前应重新进行检验。

④阀门在保管运输过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。

2)闸门防护

①外露阀杆的部位，应涂润滑脂进行保护。

②除塑料和橡胶密封面不允许涂防锈剂时，阀门的其他关闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂。

③阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹应涂防锈剂进行保护。

④阀门试验合格后，内部应清理干净，阀门两端应加防护盖。

3）阀门资料管理

①制造厂提供的质量证明文件，应与实物相对应，建账管理。

②检试验合格的阀门，检试验部门应出具材质复验报告、阀门试验记录和安全阀调整试验记录等文件，并由有关人员签字，专人保管。

2、阀门的安装注意事项

①搬运阀门时不允许随手抛掷，以免损坏和变形。堆放时，碳钢阀门同不锈钢阀门及有色金属阀门应分开。吊装时，钢丝绳索应拴在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿拴在手轮或阀杆上，以防损坏阀杆和手轮。

②明杆阀门不能直接埋地敷设，以防锈蚀阀杆，只能在有盖地沟内安装，阀门应安装在检查、拆装、维修及操作方便的位置。

③阀门安装位置不妨碍设备、管道及阀门本身的拆装、维修和操作。安装高度应方便操作、维修。

④水平管道最好将阀门垂直向上或将阀杆安装在上半圆范围内，不得将阀杆朝下安装。垂直管道上的阀门阀杆、手轮必须顺着操作巡回线方向安装。有条件时，阀门应尽可能集中安装，以便操作。

⑤对于有方向性的阀门，安装时应根据管道的介质流向确定其安装方向。如安装截止阀时，应使介质自阀盘下面流向上面，俗称低进高出；安装旋塞、闸板阀时，允许介质从任一端流出；安装止回阀时，必须特别注意介质的流向，保证阀盘能自动开启。重要的场合还要在阀体外明显地标注箭头，指示介质流动方向。对于旋启式止回阀，应保证其插板的旋转枢轴装在水平位置。对于升降式止回阀、杠杆式安全阀和减压阀，应使阀盘中心线与水平面相互垂直。

⑥焊接阀门与管道连接焊缝的封底焊宜采用氩弧焊施焊，以保证内部平整光洁。施焊时阀门不宜关闭，以防止密封面过热变形。若密封材料不耐高温，施焊前要拆除密封材料，以防止焊接高温破坏密封材料。

五、仪表安装技术要求：

安装位置必须为管道测量参数的敏感点，同时必须是检修和更换方便的位置。引压管制作尺寸结合现场情况定，做到尽量短。引压管弯曲半径不小于3倍管外径，管子弯曲后不能有裂纹和凹陷。

六、仪表施工方法：与环控专业工程师一起确定水管上取源部件的开孔位置，加工内丝为1/2″仪表接头，用磁座钻在管面上钻出仪表接头孔，孔径与仪表接头外径间隙1mm。仪表接头与管道轴线垂直，其端面不超过水管道内壁，调整好后采用氩弧焊方式焊接，仪表接头以确保焊口处内壁平滑过渡，外焊缝无气孔、裂纹，不渗漏。钻孔时留在管内的铁屑用压缩空气进行吹扫干净。引压管采用1/4″铜管，其管道内表面清洁，光滑，无凹凸。制作时切割采用砂轮切割机切断，断面平齐，管路弯曲采用自制弯管器进行冷弯，弯曲半径大于管外径的3倍。铜管端口采用小型胀管器胀接，胀出的管口光滑无凹凸，确保螺母连接方式紧密。将预制好的引压管连接至手动液压泵，试验压力为设计压力1.5倍。试压时稳压5分种为合格。试压结束后将管路清洗干净，并用压缩空气吹干。引压管灵活利用管道支架进行固定，无法利用时就地制作安装固定支架。在压力传感器位置加工金属支架将其固定，防止传感器受力或震动。关闭安装好的引压管上所有截止阀，打开平衡阀。

七、管道安装

（一）钢管安装

1、管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，并应符合下列规定：

（1）对首次使用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书；

（2）焊接必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；

2、管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，本工程管节在工厂预制，现场加工应符合下列规定：

（1）管节表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷；

（2）焊缝外观质量应符合下表的规定，焊缝无损检验合格；

焊缝的外观质量

（3）同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。

3、管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。

4、下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

5、管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

6、弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。

7、对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20%，且不得大于2mm。

8、对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

（1）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45o左右处；

（2）纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；

（3）有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；

（4）环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；

（5）直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；

（6）管道任何位置不得有十字形焊缝。

9、不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。

10、管道上开孔应符合下列规定：

（1）不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；

（2）管道上任何位置不得开方孔；

（3）不得在短节上或管件上开孔；

（4）开孔处的加固补强应符合设计要求。

11、直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

12、在寒冷和恶劣环境下焊接应符合下列规定：

（1）清除管道上的冰、雪、霜等；

（2）工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施；

（3）焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；

（4）冬季焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合下表的规定。

冬季焊接预热的规定

（1）点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；

（2）点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致；

（3）钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；

（4）点焊长度与间距应符合下表的规定。

点焊长度与间距

（1）检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；

（2）应在无损检测前进行外观质量检查，并应符合《焊缝外观质量》表中的规定；

（3）无损探伤检测方法应按设计要求选用；

（4）无损检测取样数量应与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10%；

（5）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。

15、钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣；丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10%；接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。

16、管道采用法兰连接时，应符合下列规定：

（1）法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；

（2）螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；

（3）与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；

（4）法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。

(二)管道安装

1、安装施工准备

施工准备是工程施工的第一道工序，直接影响到工程的施工质量和施工进度，是关系到整个工程能否顺利进行的重要环节。

施工准备主要包括技术准备、材料准备和机具准备3个方面。

（1）技术准备

技术准备是施工准备工作的中心环节，它主要是指熟悉图样和其他技术资料，弄清设计意图，明确对管道施工的要求。熟悉图样可按下列步骤进行。

①看图样目录。通过查看图样目录，查对图样是否齐全；如果图样齐全，再看图样总说明，了解工程性质应与用途，明确设计选用的材料设备、施工及验收等方面的特定要求。若图样不齐全，则要及时提请设计部门解决。

②看总平面图。通过查看总平面图，了解拟建工程与周围建筑物之间的方位关系和管道布置情况。

③看平面图。通过查看平面图，了解管道及附属设备的平面安装位置。

④看材料设备明细表。通过查看材料设备明细表，了解施工中所用管道及附属设备的材质、规格、型号和数量。

（2）材料准备

本工程施工中所需要的材料可分为两大类：一类是主材，这类材料直接用在工程上，是永久性的，如管子、管件、法兰、垫片、阀门等；另一类材料是消耗材料，如棉纱、棉布、机油、洗油、粉线、石笔、氧气、乙炔等，这类材料在施工中只起辅助作用，所以又称为辅助材料或消耗材料。

材料准备工作的好坏对工程质量和施工进度有很大影响，因此必须认真做好下列各项工作。

①依据施工预算、施工图，并结合现场具体情况，做全做好用料计划和先后进场日期。

②材料进场后，应及时进行检验。其材质、规格、型号、尺寸、误差、数量及外观缺陷均应符合有关规定。没有说明书和合格证的材料不得验收和使用。管子及配件应根据出厂说明书或相应的技术文件做如下检验。

a、各类管子，其内外表面不得有裂纹、褶皱、分层、结疤和严重锈蚀等缺陷。如有缺陷，应完全清除，清除后壁厚不得超过负偏差。

b、阀门壳体内外表面应平滑、洁净，没有砂眼、灰渣气孔、缩孔、裂纹等缺陷，阀门转动应灵活，阀体螺栓连接牢固，螺栓露出螺母以外2～3扣。阀门上的法兰或螺纹应按法兰和螺纹标准检查，并经试压合格。低压阀门要进行强度和严密性试验抽查或全查。对于在高、中压和有毒、剧毒及易燃、易爆场合下使用的阀门，必须复核合格证书和试验记录，应逐个进行强度和严密性试验，并填写阀门试验记录。

c、螺栓、螺母的螺纹应完整，无刻痕、毛刺及断丝等缺陷。螺母的端面应平整，且与中心线垂直。螺栓与螺母应正确配合，螺母应能用手拧入全部螺纹，而不得在螺栓上晃动。

经检查合格的螺栓、螺母应成套存放。不同材质的螺栓、螺母须标出明显标志，以免安装施工时装错。

d、法兰和法兰盖的表面应光滑，不得有裂缝、斑点、剥离层、毛刺以及其他影响法兰强度和密封性的缺陷。其尺寸偏差应符合现行有关标准，材质应符合设计要求。高压法兰和法兰盖经验收后应填写“高压管件检查验收记录”。

e、缠绕垫不得有松动现象。石棉橡胶板、耐油橡胶板外观不得有折损、皱纹、裂纹等缺陷。金属和金属包石棉垫片，用平尺目测检查，其表面应密贴，密封面不得有毛刺、裂纹、凹痕、粗糙和凸凹不平等缺陷。高压透镜垫应符合标准要求。

f、钢制弯头、大小头、三通、补偿器及管帽的内、外表面都应光滑，没有砂眼、疤痕、裂纹、沟槽等缺陷。其尺寸偏差应符合现行的有关标准，材质应符合设计要求。高压管件经验收后应填写“高压管件检查验收记录”。

g、管道支、吊架的形式、材质、尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。外观检查不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。支架底板及支架、吊架弹簧盒的工作面应平整。管道支、吊架弹簧应有合格证明书，弹簧表面不得有裂纹、折损、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差应符合图纸的要求；工作圈数偏差不得超过半圈；在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

③施工现场用料数量大、品种繁多，各工种同时施工，交叉作业多，现场材料如管理不好，容易造成混乱和丢失，因此，材料进场后，应按品种、规格、材质整齐堆放，妥善保管。对于料场、料棚或临时库房等，都必须事先做出适当安排。

④施工中，应及时将剩余材料全部收集起来，办理退库手续，由物资供应部门收回，做到工完、料净、场地清。

（3）机具准备

施工中所需用的工机具，可分为专用工机具和常用工机具两大类。在管道施工中，要想提高劳动生产率和减轻劳动强度，就必须做好以下几项机具准备工作。

①施工前，根据所承担的工程量，提出机具需用量计划，交有关部门准备。其内容应包括工机具名称、规格、型号、数量，有时还需说明使用起止时间。

②机具进场后，要核对数量和规格、型号，并对产品的质量进行检查。

③在施工中，对所有的施工机具要经常检查、维修、保养，以提高机具的使用率和完好率。

2、基础复核检验

进行基础、支墩高程测量，确定无误后进行安装，并应留下记录。

5、电焊作业安全技术

管道安装施工离不开电焊作业，严格按照电焊作业安全技术要求进行焊接作业，就可以防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸、中毒等事故。

①从事电焊作业的人员，必须经过专业部门培训，考试合格并取得相应的施焊项目合格证后，方准上岗操作，无相应的施焊合格证书不得上岗施焊。

②电焊作业人员施焊前应穿戴好工作服、皮手套、绝缘鞋、工作帽等劳动保护用品。施焊时应戴好防护面罩，清理熔渣时应戴好防护眼镜或面罩，以免飞溅熔渣损伤眼睛。多台焊机在一起集中施焊时，应设有隔光板。

③电焊机开关及电源线的拆除、安装和检修应由维修电工完成。电焊机外壳接地必须良好，电焊机每台要设单独闸刀开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉、合开关时应戴手套侧向操作。电焊机的电源接线部分必须连接牢固，并应设防止触电的防护罩。露天野外作业的电焊机要设防雨罩。雷雨时，应停止露天焊接作业。较长时间停止施焊或工作结束，应切断电焊机电源，检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。

④焊接钳与焊把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作，应站在绝缘板或木板上。焊把线、焊接地线严禁与钢丝绳接触，更不允许用钢丝绳或机电设备代替地线。所有地线接头必须连接牢固。更换场地移动焊把线时，应切断电源，并不得手持焊把线爬梯登高。

⑤在易燃、易爆场所施焊时，应事先办理动火手续，取得动火证，并采取相应的防火、防爆措施，设专人监护才可施焊。电焊时，周围5m内不得有有机灰尘、木屑、棉纱和汽油、油漆等易燃、易爆物品。周围10m内不准有氧气瓶、乙炔瓶或乙炔发生器等。焊接储存过易燃、易爆和有毒物品的容器或管道时，必须将原储存残留物彻底清洗干净，并经有关人员应专门仪器检测、确认安全，施焊前还要解除容器及管道压力，打开所有孔口，然后才能进行焊接作业。

⑥在密封金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并设专人监护。严禁向容器内输入氧气。焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。

⑦从事焊接铜、铝等有色金属作业时，必须戴加厚口罩或防毒面具，并加强通风换气。钍钨极要放置在密封铅盒内，磨削钍钨极时，必须带手套、口罩，并将粉尘及时排除。

6、气焊（割）作业安全技术

管道安装施工离不开电焊作业，同样也离不开气焊（割）作业，严格按照气焊（割）作业安全技术要求进行作业，就可以防止发生烧伤、火灾、爆炸等事故。

①从事气焊（割）作业人员，必须经过特种作业人员培训，取证后方可上岗操作。

②气焊（割）作业前，必须穿戴好工作服、工作帽、鞋盖等劳动保护用品。施焊（割）时，要戴好适度的有色防护眼镜以保护视力。要裹紧衣服、扎紧袖口，以防烫伤。

③在易燃、易爆场所施焊（割）时，应事先办理动火手续，取得动火证，采取相应的防火、防爆措施，设专人监护才可进行气焊（割）作业。在储存过易燃、易爆和有毒物品的容器或管道上气焊（割）时，必须将原储存残留物清洗干净，并经有关人员专门检测合格、确认安全，动火前还要打开容器和管道所有孔口。

④气割密闭空心工件时，须留出排气孔。焊接铅金属工件时，必须戴好防毒面具，并保证有良好的通风换气。皮肤外露部分应涂护肤油脂，工作完毕应洗漱。

⑤乙炔发生器必须设有防止回火的安全装置，球式浮筒必须有防爆球，橡胶薄膜浮桶必须装设厚度为1～1.5mm、直径小于浮桶断面积的60%～70%的橡胶模。氧气表和乙炔表应定期检验。氧气瓶、乙炔发生器及橡胶软管接头、阀门及紧固件应连接牢固可靠、严密，不许有漏气现象发生。氧气瓶、氧气表及焊割工具上，严禁沾染油脂，禁止使用易产生火花的工具去开启氧气或乙炔气阀门。

⑥氧气瓶、乙炔瓶（或乙炔发生器）应分开单独存放在阴凉通风处，乙炔、氧气瓶的安全距离不得小于5m。严禁与易燃气体、油脂及其他易燃物质混放在一起，运送时必须分别单独进行。氧气瓶应有防震圈，要旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，要防止暴晒。冻结时应用热水加热，严禁用火烤。乙炔气胶管用后需清除管内积水。胶管、防止回火的安全装置冻结时，应用热水或蒸汽加热解冻，严禁用火烘烤。检查气焊（割）设备、附件及管道是否漏气，要用肥皂水涂抹检查，严禁用明火检查。

⑦乙炔发生器应每天换水，严禁在浮桶上放置物料，不准用手在浮桶上加压或摇动。夜间添加电石，严禁用明火照明。移动或搬运电石桶时，应将桶上的小盖打开，并注意要轻搬轻放。开电石桶时，头部要闪开，不得用金属工具敲击电石桶盖。

⑧工作完毕或离开作业现场时，应将氧气瓶、乙炔瓶阀门关好并拧上安全帽。如采用乙炔发生器时，应将乙炔浮桶提出，卧放在地面上，禁止扣放在地上，并检查操作场地，确认无着火危险后离开作业现场。

1、管接头内侧凹槽处理

接头内的凹槽用HWJL-205双组分聚硫密封膏勾缝并抹平管接头内表面。HWJL-205双组分聚硫密封膏同时应满足《聚硫建筑密封膏》JC483-92的要求,其施工应满足相关施工及验收规程。

双组分聚硫密封膏应具有:

（1）良好的耐气候、耐燃油、耐湿热、耐水和耐低温性能,使用温度范围-40℃～70℃

（2）抗撕裂性强,对各种建筑材料有良好的粘结性。

（3）优良的弹性,能适应peep管的偏转(移动)范围。

（4）工艺性好,无毒,使用安全可靠。

（5）具有极佳的气密性和水密性,良好的低温柔性,可常温或加温固化。

施工时砼管接头内的凹槽表面应清理干净,达到清洁、干燥、无尘、无油污、无潮湿方可施胶。将聚硫密封膏A组分和固化剂B组分以重量比A:B=10:1～1.2的比例严格计量。为了使施工面周围整齐美观及防止污染周边,应在接缝两侧粘贴玻璃胶带等防污带。下载本文