施工方案

一、编制依据

1、施工承包合同书

2、《无碴轨道40++40m预应力混凝土连续梁》(通桥（2008）2368A—Ⅲ)；

3、《无碴轨道60+100+60m预应力混凝土连续梁》(通桥（2008）2368A—Ⅴ)；

4、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

5、《铁路试验规程》

6、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

二、工程概况

1、岚崮河特大桥40++40m连续梁

岚崮河特大桥51#～54#墩梁型采用40++40m连续梁，其中51#、54#为连续梁边墩，52#、53#为主墩，下部结构均为桩基、承台、圆端形双向变截面墩柱，主墩跨越瓦房店—交流岛县级道路，连续梁底至路面高度为16m。

40++40m连续梁施工采用图纸图号为：通桥（2008）2368A—Ⅲ，梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，顶宽12.0m，底宽6.7m，顶板厚度除梁端附近均为40cm，底板厚度40～80cm，按直线线形变化，腹板厚48～80cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽度12.28m。

梁全长145.5m，计算跨度为（40++40）m，中支点处梁高6.05m，跨中10.0m直线段，边跨13.75m直线段，梁高3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。

全联处于曲线上，曲线上梁按曲线曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸。位于曲线段时，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。

2、岚崮河特大桥60+100+60m连续梁

岚崮河特大桥58#～61#墩梁型采用60+100+60m连续梁，其中58#、61#为连续梁边墩，59#、60#为主墩，下部结构均为桩基、承台、圆端形等截面墩柱，主墩跨越202国道，连续梁底至路面高度为16m。

60+100+60m连续梁施工采用图纸图号为：通桥（2008）2368A—Ⅴ，梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，顶宽12.0m，底宽6.7m，顶板厚度除梁端附近均为40cm，底板厚度40～120cm，按直线线形变化，腹板厚48～80～100cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽度12.28m。

梁全长221.5m，计算跨度为（60+100+60）m，中支点处梁高7.85m，跨中10.0m直线段，边跨15.75m直线段，梁高4.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。

    全联处于曲线上，曲线上梁按曲线曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸。位于曲线段时，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。

三、主要机械设备配备

1、施工方案

本桥梁体设计为40++40m、60+100+60m的预应力变截面连续箱梁，设计采用三向预应力体系。40++40m连续梁施工时0#梁段，边跨8#梁段采用支架现浇，其余梁段采用挂篮悬灌。施工方向从52＃、53#墩开始按设计长度对称进行施工1#～7#梁段，先合拢51#墩和54#墩边跨，拆除挂篮，体系转换后，合拢中跨。60+100+60m连续梁施工时0#梁段，边跨14#梁段采用支架现浇，其余梁段采用挂篮悬灌。施工方向从59＃、60#墩开始按设计长度对称进行施工1#～7#梁段，先合拢59#墩和60#墩边跨，拆除挂篮，体系转换后，合拢中跨。为防止支架沉降，支架必须进行预压以消除非弹性变形，预压重量为梁体重量（包括砼自重、模型、施工荷载）的125%，挂篮使用前进行强度检验，荷载重量为砼自重、模型重量以及施工荷载。挂篮施工每一段都是一次浇注成型，灌注后覆盖养生达到设计要求强度和龄期后施加预应力并压浆，挂篮方可前移，施工下一块段。

2、施工周期及作业程序

每节段施工周期为8d，其程序与作业循环时间如下：

①挂篮外模卸落、拆内模、底模，将挂篮移至下一块位置并调整  0.5d

②绑扎底板、腹板钢筋，铺设预应力管道，安装锚具              1d

③对称浇注混凝土，养生                                      5d

④施加预应力，压浆                                        0.5d

⑤压浆等强                                                  1d

3、施工计划安排

岚崮河特大桥40++40m、60+100+60m计划4套挂篮，52#、53#、59#、60#墩各1套，平行作业。

51#~54#墩40++40m连续梁计划从 2009年3月份开始梁体施工，采用2套贝雷架，于4月中旬完成 0#块混凝土浇筑，7月底完成中跨合拢；58#~61#墩60+100+60m连续梁计划从 2009年3月下旬开始梁体施工，采用2套贝雷架，于4月下旬完成 0#块混凝土浇筑，8月中旬完成中跨合拢8月完成中跨合拢段施工。

五、施工方法

1、施工准备

⑴ 先对结构物的图纸设计位置、几何尺寸、标高进行认真细致的审核，审核无误后，方可施工。

⑵对施工所用的一切原材料，砂石料、水泥、外加剂等材料严格按照规范和规程要求的检测频率和检测手段进行检测，确保原材料合格，并准备充足数量。

⑶与本项工程有关的机械设备提前完成检查和调试，并确保在施工中能够正常运作；施工便道、大型临时设施在前期施工的基础上进一步完善优化，并采取有效防汛防雨措施，确保雨季正常施工。

⑷试验室在连续箱梁开工前完成主梁C50砼配合比设计，并提供备用配合比。

⑸做好挂篮拼装前的准备工作，拼装的所有工具准备齐全，拼装时所需的设备到位，拼装挂篮时0#块必须施工完成。

2、0#块施工

⑴概况

40++40m连续梁0#块长9.00米，设计砼方量162.431m3，0#块重422.322t，顶板厚40cm，腹板厚80cm，底板厚80cm，截面梁高6.05m。主要工程数量为C50砼162.431m3，钢筋60.7t, φ25mm高强精轧螺纹钢1.7t，预应力钢绞线2.97t。

60+100+60m连续梁0#块长14.00米，设计砼方量354.834m3，0#块重922.569t，顶板厚40cm，腹板厚100cm，底板厚120cm，截面梁高7.85m。主要工程数量为C50砼922.569m3，钢筋53.14t, φ25mm高强精轧螺纹钢3.41t，预应力钢绞线5.t。

⑵方案综述

0#块采用贝雷支架现浇施工工艺，预压方法采用堆码砂袋方法，混凝土一次浇筑成型，预应力施工采用分阶段一次张拉完成。在施工52#、53#墩柱时分别预埋60根φ25 mm高强精轧螺纹钢，待浇筑完0#块后张拉，每根施加10t预应力，临时锚固于0#块箱内底板。在支架基础上拼装贝雷支架，墩柱两侧的贝雷片支架用精轧螺纹钢通过拉杆孔对拉，形成整体。贝雷支架上安装I20a工字钢作分配梁，工字钢上满铺方木，方木上安装三角架，上铺底模，进行0#块模板、钢筋、砼施工,具体见图1。两处连续梁共4个0#块。

图1 0#块支架侧面图

⑶施工流程

0#块预埋件设置→设置临时支座→拼装贝雷片支架→安装贝雷片支架→安装工字钢分配梁→安装支座、铺方木、铺设三角架→铺设底模、立侧模→绑扎底板及腹板钢筋、定位安装底板、腹板预应力管道及竖向预应力钢筋→安装内模及腹板端模、绑钢筋→埋设预埋件→砼施工→预应力张拉、压浆→拆除模板及支架。

⑷施工工艺

①0#块预埋件设置、设置临时支座

当墩柱施工到预埋件标高位置时，在墩柱顶四个角预埋φ32mm高强精轧螺纹钢，40++40m连续梁单个角埋设15根，共计60根。60+100+60m连续梁单个角埋设27根，共计108根。单根精轧螺纹钢长5米，埋入墩柱2.8cm，施工0#块时精轧螺纹钢伸入0#块内室，穿过0#块底板部位套PVC管。临时支座采用C25砼，临时固结、底模支撑见图2。

图2 临时支座、底模支撑细部及分配梁布置详图

②拼装贝雷片支架

贝雷片采用标准型贝雷片，标准型贝雷片高1.5m,阴阳头孔中心间距3.00米，如图3。

图3 支架用贝雷片

贝雷片采用支撑件拼装成三片贝雷片垛子和两片贝雷片垛子，贝雷片之间间距为45cm，贝雷片垛子之间用连接销连接。

③安装贝雷片支架

墩柱浇筑完砼拆模后，开始安装贝雷片支架，贝雷片阴头朝下放置。在加台及砼顶面横桥向平放两根I20工字钢，工字钢上根据贝雷片的位置割18cm×10cm的孔，在底面焊19cm×19cm×1cm钢板，紧贴砼表面，防止贝雷支架移动。贝雷片布置位置如图4。

图4 贝雷片安装位置布置图

采用贝雷片支架，贝雷片用销钉与角钢制作的花架连接，横桥向连接采用I20工字钢，工字钢与贝雷片用精轧螺纹钢对拉，并安装螺丝，使其成为整体。顺桥向采用穿过墩身的Φ32精扎螺纹钢连接，并安装螺丝连接贝雷片。贝雷片形成的支墩间，用I20工字钢与[10槽钢连接，形成剪刀撑。

对拉拉杆设在距墩柱底向上2.9m、5.9m、8.9m、11.9m、14.9m处，共五排，每排设四道。在拉杆两端，贝雷片外侧背一根7mI20工字钢，工字钢中心割φ35mm孔穿精轧螺纹钢，用双螺母固定，工字钢横向连接整个贝雷片垛子形成整体。贝雷片支架布置见图1。

④安装工字钢分配梁

贝雷片支架固定好后，在贝雷片上安装I20工字钢分配梁，工字钢设三层，底层工字钢横桥向布置，支撑在贝雷片及墩柱上，工字钢与贝雷片接触处按贝雷片阳头尺寸焊接四块1cm厚钢板形成盒子，罩在贝雷片阳头上，稳定工字钢，一个盒子由四块10cm×10cm×1cm钢板组成。

中间层工字钢长顺桥向布置，两层工字钢相交处用U型卡连接。顶层工字钢横桥向布置。

支架平台四周设置钢管围栏、挂设安全网，保证施工安全。

工字钢分配梁布置见图2。  

⑤支架预压

支架采用堆码砂袋方法进行预压，支架搭设完成后，在其顶部布置纵横梁，将预先装好并称重的砂带利用吊车吊放至支架上进行加载。

加载预压时，分六级进行，即25%、50%、80%、100%、105%、125%的加载重量，每级加载完成后均静载1小时，此时分别观测支架的沉降情况，并做好记录。加载完成，等到日沉降量为0时卸载。同时观测支架的回弹量，计算支架的弹性变形量。根据支架的弹性变形量调整底模立模标高。

⑥安装支座、铺方木、灌砂

预压完成后，开始安装永久支座，支座安装程序如下：

a、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚拴孔中的杂物，安装支座锚栓，并用水将支承垫石表面浸湿。

b、支座四角采用钢垫块调整标高，满铺干硬性砂浆。支座就位后，检查顶面标高及几何位置，无误后，起吊支座，补充砂浆。即在支座板与支承垫石顶面之间的空隙范围铺满砂浆，重新就位支座。

c、拧紧下支座板锚拴。安装支座上、下连接钢板及螺栓，安装支座围板。 

d、安装支座前应将十字线弹在垫石上，支座中心线应和垫石十字线重合。安装支座时应仔细分清支座规格型号，按照设计位置安装，并考虑预应力引起的支座预偏心量以及设置方向。

e、在三角架上铺15cm×15cm方木，根据梁底尺寸及坡度在四周立模板，设拉杆使两侧的模板对拉。在墩柱顶面砌砖满灌砂子，砂子上抹5cm厚砂浆作为墩柱部分底模。

⑦铺设底模、立侧模

采用20mm竹胶板作底模，铺在三角架上，外侧模根据0#块尺寸委外加工整体钢模板，并加固牢固。翼缘板模板用钢管架支撑，上下加顶托、底托，顶托、底托上放方木及木楔调整角度。

0#块钢筋、混凝土及预应力工程与普通预应力钢筋砼梁基本相同，此处不再赘述。

⑸管道摩阻系数测试

管道摩阻测试在0#块施工完成后进行，0#块施工完成后聘请有测试资质的单位根据现场实际取有代表性的预应力束进行测试，完成后出具正式报告，如测试值与设计不符，报送设计院进行预应力调整后进行张拉，如实际测试值与设计相符，则进行0#块张拉，进入下道工序施工。

3、挂篮施工(挂篮验算附后)

⑴挂篮结构组成及其特点

①结构形式：本桥采用菱形挂篮施工，专为本桥设计定做。每个挂篮主要由菱形桁架、提吊系统、走行系统、模板及张拉操作平台五部分组成。挂蓝适用范围：最大悬灌重量153.1t（3.5m），最大节段长度4.25m，最大梁段高度7.193m，挂篮结构形式见图5。

②菱形桁架  

菱形桁架是挂蓝的主要承重结构，两片主桁构架竖放于箱梁腹板位置，其间用槽钢及角钢组成的横联连接。菱形桁架的主桁杆件根据受力要求均用较大型号的槽钢组焊而成，杆端用节点板栓接，主桁前端在节点处放置一根用2根工字钢组焊成的横梁，上设8个吊点，其中4个作吊底模平台用，另4个吊内、外模滑梁用，该横梁同时起到将两片桁架连成整体的作用。

③前后吊带（杆）系统

前吊带杆的作用是为底模平台提供前吊点，其承受几乎一半的挂篮荷载。由

于灌段混凝土重量较小，吊杆采用Φ32冷拉Ⅳ级精轧螺纹钢筋。前吊杆共设8跟，其中4跟用于吊挂底模，4个用于吊挂内模和外模滑梁。

后吊带从箱梁的底板预留孔中穿过，用16Mn钢板上布调节孔或45号钢棒带螺帽形成，下端与底模平台相连，上端2台千斤顶和扁担梁或螺帽支承在箱底板顶面上。后吊带的作用是承受挂篮约一半的荷载并将其传给箱梁底板。

④模板系统  

图5：挂篮结构图

箱梁外侧模采用钢制大模板，并沿梁高分为3块，以随梁高变化拆装调整。外侧模支承在外滑梁上，外滑梁前端通过吊杆悬吊在前横梁上，后吊杆与外滑梁间设有吊架，其上装有滚轴，挂篮行走时，外滑梁携带外模一起沿吊架滑行。

内模通过内模桁架放置在两根内滑梁上，内滑梁前端吊在前横梁上，后端吊在己浇梁段顶板的预留孔上方，内模架可沿内滑梁滑行，模板部分可用组合钢模，

在变截面及异型部位如倒角处采用竹胶板或木模钉铁皮。

底模由底模架和底模板组成，底模架分纵、横梁，用纵向工字钢和分配槽钢组成，底模采用大块钢模板。

⑤张拉操作平台  

张拉操作平台通过钢丝绳悬吊在菱形桁架的前端小悬臂梁上，一般用角钢和钢筋组成，平台平面铺以木板供作业人员站立行走，可用手动葫芦调整其高度。

⑥走行系统  

挂篮走行系统分为桁架走行系统、底模、外模走行系统及内模走行系统。

桁架走行系统布置为，在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根用型钢组焊的轨

道，轨道固定在钢枕上，钢枕通过竖向预应力筋锚固在箱梁顶面上，轨道顶面放置前后支座，支座与桁架节点栓接，前支座沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板），后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滚动，不需加设平衡重。走行时用2个5 t手动葫芦纵向牵引即可。轨道分节以便向前倒用。悬臂灌注前，需用Ⅳ级冷拉精轧螺纹钢筋将轨道上钢枕与桁架后节点锚固，使后支座反扣轮不受力。底模及外模行走应与主桁同步。具体步骤为：脱模前用手动葫芦将底模架吊在后横梁或外滑梁上，解除后吊带，脱模后，底模随桁架一起向前走行。

内模脱模后，内模架落在内滑梁上，人工用手动葫芦即可将其移至下一梁段。

⑵菱形挂篮力学性能分析

从总体看，挂篮荷载约一半通过前吊带（或吊杆）传至主桁上节点，菱形桁架以铰接模式计算杆力，其前下节点支于箱梁顶板前侧，后下节点则通过竖向预应力筋锚于梁上。

⑶挂篮安装

菱形挂篮悬臂灌注时一般从1号段开始，并且两侧同时进行作业。其杆件用较大吨位的汽车吊直接提升。具体拼装顺序见图6：挂篮安装流程图。

图6挂篮安装流程图

⑷挂篮试验

根据实际承重量和允许变形值要求，在挂篮设计阶段，通过理论计算确定各部位杆件的规格尺寸，以满足强度和刚度要求。由于加工、安装等的误差，在挂篮进场后，进行现场试验检验。检验的目的是为保证结构砼的施工质量以及线形控制，验证挂篮施工的安全性，消除挂篮系统的非弹性变形，并且测得弹性变形量与预压重量的关系式，为后续施工提供预拱度值。

挂篮总变形量为桁架和吊杆（带）变形量的和，由于吊带（杆）的变形量可以通过计算和单独测试，因此，挂篮试验主要为桁架的试验。考虑到吊带（杆）与桁架的连接部位也可能产生压缩变形（虽然很小），在桁架试验中可以预留该部分的变形量，最终试验结果仍是偏于安全的。

为了合理安排工期，又不影响预压的目的，采取以下试验方法对挂篮进行预压：选择现场平整场地，将2片桁架对称平放，即下弦杆对齐，采用精轧螺纹钢将前后支点位置连接，在上弦杆吊带位置采用精轧螺纹钢对拉，测得变形总量的1/2即为桁架的变形量，如图7所示。

图7 桁架试验方案示意图

⑸挂篮滑移

用手动葫芦将底模架吊在后横梁或外滑梁上，解除后吊带。

松开菱形桁架的后锚固，使其后支座反扣在轨道上缘，用手动葫芦牵引主桁并带着侧模及底模平台沿轨道前行到位。

将内模落于内滑梁上，用手动葫芦牵引就位。

用临时吊绳吊住内、外滑梁后端，松开后吊杆，将吊架前移到预留孔位置，装上吊杆并锚固。

⑹挂蓝模板：

①挂篮底模采用整体钢模板，由横向分缝的两块整体钢模板组成，纵向无缝。为了保证新老块件接缝不漏浆，在底模板与已完成块件砼之间夹双面胶带止浆，并用后吊带将底模与已浇块件底板预先拉紧，确保止浆及无台阶。考虑到梁底线形按照2次抛物线变化，因此底模与已浇注混凝土搭接长度不超过15cm。

②挂篮侧模采用型钢骨架上覆钢板形成（钢板拼缝用电焊填实并磨光以获得整洁的外观）。在外模的上部、底部，中间布置对拉螺丝，抵抗砼侧压力，保证不涨模，侧模与底板间夹橡胶条止浆。

③挂篮内模采用型钢桁架片上蒙钢板，内模是在外模就位，底板与肋板钢筋绑扎以后，进行安装。

⑺悬臂段钢筋与预应力束道：

钢筋在工场制作，在就位好的篮体及外模内先绑扎底板钢筋，后绑扎肋板钢筋及竖向精轧螺纹钢筋，内模就位后再绑扎顶板钢筋。纵向预应力束道波纹管与已浇块件伸出的波纹管对接（加20cm长的接头管），并用胶布缠裹，防止漏浆。钢筋的堆放、加工制作、焊接、现场绑扎成型施工工艺及施工质量控制标准严格按照现行施工技术规范进行施工，当预应力钢束与普通钢筋位置发生冲突时普通钢筋的位置可进行适当的调整。波纹管采用专门的厂家生产的金属波纹管。预应力筋在加工场下料加工，现场绑扎就位，施工时注意纵向束道及竖向预应力钢筋束道的准确定位，使用“井”字形钢筋固定波纹管，曲线段加密定位网。波纹管安装前应检查其密水性，如果漏水应禁止使用。

⑻线型控制方案：

对梁体线型进行监控。分析每一施工阶段的结构挠度变化状态，控制立模标高。根据设计施工阶段梁体挠度表，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。

①立模预拱度计算

箱梁的各节点立模高度=箱梁顶面设计标高+各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂蓝变形+挠度观测调整值

a、影响梁体变形的挠度因素根据施工过程主要有个施工阶段的恒载、预应力、施工荷载和混凝土收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度，具体见设计梁体挠度表。

b、挂篮变形计算

挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。

桁架变形计算：将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。

前吊带变形计算：将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后根据受力情况计算出吊带的变形量。

非弹性变形：挂篮的非弹性变形在挂篮试压后，认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。

C、箱梁挠度观测

挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：

  挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；

  预拱度；

各梁段自重的挠度；

  各梁段预应力产生的挠度；

  挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；

  混凝土徐变引起的挠度；

  温度变化引起的挠度变化；

  观测方法：采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测

D、箱梁轴线控制点的设置

0#块和现浇段的控制点直接用全站仪在支架上定位。该节段施工完成后，将下一阶段的轴线直接设在在两阶段节点处，在钢筋安装前对控制点进行复核，精确达到规范要求后方可施工。箱梁混凝土浇筑前再次对轴线进行复核。

E、箱梁水准点的设置

先将水准点由0#块处引至主边墩的墩帽顶上，构件施工前直接在支架或挂篮上测出高程，调整底模高程，误差在符合施工要求后进行钢筋的安装。在每一阶段节点处设置5处，具体位置：从节点处后移5cm，分别为轴线处、两腹板及翼板。为方便测量和测量的准确，各点均预埋钢筋，钢筋上端高出顶板2cm。施工中分5次测量悬灌段高程，挂篮移位前、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、张拉前、张拉后。

 (9)混凝土浇注

砼采用砼搅拌站拌和，用汽车泵输送砼至浇筑现场，泵送砼确保其和易性及其塌落度，做到既保证强度，又便于施工振捣。悬浇块件采用人工插入式振捣密实，腹板设置附着式振捣器。浇筑顺序采用水平循环往复浇筑,先浇底板、腹板、再顶板，采用对称分层浇筑，顶板从外向内一次完成。砼浇筑时采用插入式振动器进行振捣，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托，预应力筋锚固区（如齿板），以及其它钢筋密集区部位，应特别注意振捣，底板、顶板插振后再用平板振动器拉平。为保证泵送砼强度，在浇筑前应将后场石子冲洗干净，并将砂严格过筛，严格控制砂、石、水泥、外加剂的配比，并在现场以塌落度进行校核，不合格砼坚决不予使用。浇筑所用的砼的初凝时间不小于10h，塌落度控制在12cm～16cm。浇筑时应有专人值班观察模板支架的变形情况。并设专人观察挂篮沉降情况并做好记录。各块件模板拆除后，及时检查其内外质量，若有异常情况及时分析情况，查明原因，待措施落实后，再施工下一块件。

(10)混凝土养护

如到夏季气温较高时，应及时洒水养生，连续梁顶板及内腔养生采用透水土工布覆盖，定时洒水，以保证砼构件的润湿；连续梁底板、腹板外侧，翼缘板部位采用涂刷养护剂方法进行养护。如遇大风或大雨，土工布加厚至3～4层。如气温低于5℃时采用热风机加热。

(11)预应力施工

混凝土龄期、强度、弹性模量达到设计要求后进行张拉，按照设计张拉顺序实行应力和伸长量双向控制。纵向钢绞线的张拉采用两端同时对称张拉。横向钢铰线、精轧螺纹钢采用一端张拉的方法。由于精轧螺纹粗钢筋较短，张拉后伸长量较少，不易区别，因此张拉后的精轧螺纹粗钢筋其顶端应用红漆予以标记，以示区别，以保证其全部张拉，防止漏拉，同时应有专人进行二次检查。为保证精扎螺纹钢张拉的有效性，第一次张拉完施工下一块段后再复拉一次。

1）主要设备

①准备8套张拉设备，各型号根据张拉力交替使用。 

②高压油泵：采用YBZ2-50、ZB4-500型电动油泵。

③锚具：采用P型锚及群锚及扁群锚等。

④钢绞线及钢绞线束：预应力钢束采用高强低松弛钢绞线，标准强度为1860Mpa。

⑤工作油压表：配精度1.0级，最大量程为60Mpa的油压表。

⑥校表仪及标准表：为了方便现场能及时校正工作油压表，现场配备校表仪一台，最大量程100Mpa、精度0.4级的精密油表两台。

2）张拉设备的标定及材料检验

对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，张拉200次以上或使用超过1个月以及在使用过程中出现不正常情况必须进行一次维护和校验，未经全面进行校验的张拉设备不得用于张拉。校验频率按有关规定办理。

对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中。

3）预应力钢材的存放和加工下料

①预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。

②锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。

③后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。

④钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎牢固。切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧。

⑤钢绞线编束时，应每隔1~1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

4)预留孔道

预应力孔道采用预埋金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。

质量要求：波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。

质量检验方法：内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺。除以上常规检验外，尚需进行以下几项检验：

抗集中荷载、抗均布荷载、抗渗漏性能检验，其检验方法详见相关试验规则。

在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在砼浇注过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差，穿索困难和一些不可预见的因素增加。

砼浇筑完成后，应立即用清空器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。

5）预应力管道的安装要求

①预应力管道的形式，应符合图纸要求。

②管道应按图纸所示位置牢靠地固定。

③在穿钢丝束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。

④波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

⑤安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。

⑥波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。

⑦后张预应力筋制作安装允许偏差：

见下表。

砼浇注前所有钢铰线完成穿束和锚具以及连接器、排气管的安装和固定工作，全面检查孔道和锚垫板，锚垫板应位置正确，型号符合设计要求，孔道应畅通，无水分和杂物。下好料的钢束应绑扎牢固，端头应平顺无弯折现象；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长较粗的预应力束可借助一根钢绞线作为引线，用卷扬机和滑轮组进行穿束，人工和吊车进行配合。为防止波纹管卡阻预应力束及预应力束划破波纹管，预应力束前端加工安装一个锥形头和牵引钢绞线连接。穿束方向为有挤压头或H型轧花锚一端向另一端穿设。

7)预应力张拉施工

①张拉前准备工作

腹板和顶板群锚采用穿心式千斤顶张拉，顶板横向扁锚采用前夹式千斤顶逐根张拉。清除钢束外露部分的污物,对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度检查,标校千斤顶,凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线,计算伸长量。

a、装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将夹片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。

b、安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝。

c、装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，防止发生断丝。d、装工具锚环：工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出。

e、开动油泵少许加压，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中。

②张拉顺序

钢束张拉顺序为先张拉纵向束，再张拉横向束，最后张拉竖向精扎螺纹钢筋。纵向束张拉顺序为先张拉腹板束，再张拉顶板束，最后张拉底板束。腹板束由高处向低处顺序张拉，顶、底板束先中间后两边，张拉时应以箱梁中心线为准对称张拉。

③张拉与锚固

钢绞线张拉时，按张拉力和伸长量双值控制。预应力钢束采用一端张拉。施工时，按设计要求将张拉力分为二级，10%σcon，100%σcon 。每一级张拉到要求的值，均测量一次伸长量，重复张拉至设计控制力和相应的伸长量。将钢束的实际伸长量与计算伸长量值相比较，其误差应控制在6%以内，如果超过6%应停止张拉，找出原因后再进行张拉。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。预应力筋的理论伸长值△L（mm）按下式计算：

△L =PPL/APEP 

式中：PP 预应力筋平均张拉力（N），按下公式进行计算

           PP=P（1-e-（KX+μθ）/（KX+μθ）；

       L 预应力筋的长度（mm）；

       AP 预应力筋的截面面积（mm2）；

       EP 预应力筋的弹性模量（N/ mm2）；

④施工要求

a、当气温下降到+5℃以下且无保温措施时禁止进行张拉工作。

b、张拉时混凝土强度和龄期不应低设计要求，张拉力应按图纸规定，边张拉边量测伸长值。预应力钢束张拉实行张拉吨位和引伸量双控，以张拉力为主，引伸量为辅。

c、钢束锚固时夹片、锚具、钢束总回缩值不得超过钢绞线3mm、精扎螺纹钢2mm的要求。

d、按规定的张拉顺序、对称张拉的原则进行张拉。

e、张拉步骤

0→初应力10%σcon（测伸长量标记）→100%σcon(持荷5分钟)→补拉σcon（测伸长量）→锚固

σcon-锚下控制应力

⑤后张预应力筋断丝、滑移

⑥张拉安全

a、张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉时千斤顶的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。

b、张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。

c、钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。

d、卸时，先放松内油压，以免油压大喷出伤人。

7）预应力孔道压浆

①成孔的病害及防治：波纹管成孔容易出现的病害主要有以下几个方面：

a、材质较差，用其压制的管道强度不够，且均匀性差，刚度也达不到标准要求，在安装和浇筑砼时容易变形和破损，使水泥浆漏入，从而造成孔道不同程度的堵塞。

b、波纹管在穿过钢筋的过程中弯曲的部位折成死角，使管道局部变形或凹陷，不但使波纹管截面减小，穿束困难，而且使摩阻力增大，降低有效预应力。

c、管身安装位置与设计坐标相差过大，定位措施不当，未将波纹管固定牢固。在浇筑砼的过程中，受砼的挤压或捣固器碰撞，使波纹管产生偏移。

d、波纹管与锚垫板喇叭口联结不平顺。

e、波纹管接头不规范。

②为防止以上病害的发生，采取以下措施进行预防：

a、严把波纹管的质量关，选择质量信誉良好的厂家来现场进行生产，验收时必须检查钢带的材质证明书，管材的强度、刚度、密闭性、接头咬合牢固度等试验指标必须达到规定的质量标准。

b、产品进场后必须妥善保管，不得露天堆放，不得堆垛过高及压放重物，以免波纹管锈蚀、变形。

c、在安装时对曲线布置的波纹管折角处要精心细作，既要满足设计坐标的要求，又要保证弯曲处平顺，在曲线处定位必须准确、牢固。

d、认真做好锚口处、管身联结处以及灌浆口、排气孔联结处的密封工作。

e、加强浇筑前的检查，最大限度的消除隐患。

f、在砼浇筑后初凝前用通孔器通孔，如发现有波纹管被浆液堵塞情况，立即用高压水洗孔。

g、在安装波纹管后减少电焊作业，如必须在波纹管附近进行焊接作业时，必须对波纹管采取防护措施。

③压浆前的准备工作

a、切割锚外钢丝。露在锚具外部多余的预应力筋需切割。

b、将孔道排气孔、泌水孔密封好，再将孔道两端的锚头用专用锚头盖密封好。

c、冲洗管道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除管内的杂物，保持管道畅通，冲洗后的管道用空压机吹去空内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

④浆体配制

管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到±1(均以质量计)。水胶比不应超过0.33.经试验室验证试验，浆体性能各项质量指标满足要求后方可使用。

搅拌前，应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%~90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的10%~20%的搅拌水，继续搅拌2min。搅拌好的浆体要做到基本卸尽，在全部浆体卸尽之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的办法。

⑤压浆

压浆前清除梁体孔道内杂物和积水 ，浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。将高压橡胶管连接到预应力孔道的灌浆泵上，并绑扎牢固，打开灌浆阀开始灌浆，压浆的最大压力不超过0.6Mpa，随时观察出浆情况,当浆体浓度与灌入之前一致时关掉排浆阀,保持管道内有0.5 Mpa以上的压力且不少于3min的稳压期,最后关闭灌浆阀。压浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不超过40min。

⑥压浆操作注意事项：

a、压浆操作人员在上岗前必须通过培训合格后,方可上岗;

b、每次压浆施工前必须用空压机吹净孔道并疏通孔道;

c、压浆操作人员应佩带防护眼睛、胶皮手套及通讯联系设备；

d、锚垫板端板上应与锚具盖帽连接的螺孔，锚垫板与波纹管的连接处需专用的连接管连接；

8）封锚

对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而设置于锯齿板的钢束、整体张拉束、和横向张拉束，由于锚头外露，因此必须另做封端。

为提高结构的耐久性，孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，对封锚新旧混凝土之间的结合面进行凿毛处理，并对锚具进行防水处理。设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。

9）模板支架拆除

张拉压浆完成后进行模板拆除，首先拆除侧模、然后拆除内模，再拆除底模和支架。

4、边跨支架现浇段

⑴边跨现浇段支架

支架拟采用贝雷片支架搭设，在其上铺设纵横向分配工字钢和方木，安置底模。采用与边跨现浇段重量相同的荷载预压支架，以消除地基、支架等非弹性变形，并做好记录，以调整底模标高，支架预压稳定以连续观察沉降速率为标志，即相邻两天沉降速率小于1毫米时停止预压，这表明支架已经稳定。支架下部地基采用砾石土分层回填制至承台顶，其上顺桥向正对贝雷立柱浇注3条770×100×120cm砼条形基础，中间用砾石土填平、夯实。

支架搭设时考虑合拢段施工需要，纵平面布置如图8。

⑵支架预压

支架搭好后，为消除支架及地基的非弹性变形，测出支架和地基的弹性变形以及合理设置预拱度，以取用方便为原则，按设计要求对支架用同梁体自重加施工荷载的袋装石子及钢材予以预压，预压按照设计节段荷载压载，尽量模拟梁体实际受力情况进行堆载，并进行沉降观测，具体预压观测方案如下：

①、仪器、人员：

专门固定配备一台已标定的自动安平水准仪，固定3人（1人立尺，1人观

图8 边跨现浇段支架搭设示意图

测，1人记录）分两组进行沉降观测工作。

②、观测点位布置：

待浇梁体范围内每两米设置一个观测断面，每个断面设置5个观测点，分别设置在对应翼缘板边缘位置、底板边缘位置和中心位置。

③、观测时间：

第一次观测为在支架搭设且外模铺设完毕后准备堆载前，其余为每天上午8：30～9：30，下午5：30～6：30。

④、卸载时间确定：

考虑测量误差，以连续24h观测数据基本不变后即可卸载。

⑤、支架及地基弹性变形值测定：

在完成卸载后，必须观测支架及地基弹性变形直至回弹稳定，确定稳定状态的标准以在卸载后24h内连续观测3次数据基本稳定为准，并绘出支架地基反弹曲线图。

⑥、支架计算沉降量：

现浇箱梁支架根据实测非弹性变形值，进行支架预压后的调整。

⑦、支架预拱度的设置：

根据观测数据计算出地基和支架的弹性变形值，结合梁体自重在简支状态下的挠度，设置预拱度，确定施工标高，现浇箱梁墩顶预设高度为地基和支架的弹性变形值之和。 

⑶模板

外模采用0#块钢模板配合胶合板，竹胶板以10×10方木作为带木，以钢管架作为支撑，在外模的上部、底部及中间布置对拉螺丝，抵抗砼侧压力，保证不涨模。梁底两测及翼板根部倒圆角部位，采用切割钢管成型。

内模采用型钢做成骨架，以胶合板作为面板。在浇筑底板砼时，底板与肋板钢筋绑扎安装后进行安装。

⑷ 钢筋及预应力筋

钢筋及预应力筋在加工场下料加工，现场绑扎就位，施工时注意纵向束管道及竖向预应力钢筋束道的准确定位，可用井字形钢筋固定波纹管。其它的预埋件包括防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋等均应严格控制。

⑸ 砼浇筑及养生

边跨现浇段砼施工工艺与悬臂砼施工基本相同，此处不再赘述。

5、边跨合拢块件施工

合拢前向设计院上报合拢锁定方案，经设计单位审批后施工。

在边跨合拢之前，清点边跨和中跨桥面上的材料，对称固定挂篮，使边跨和中跨的荷载相等，利用挂篮模板形成吊模，在吊模内安装钢筋和波纹管（合拢段预应力波纹管采用增强型）。

为保证合拢精度，在悬臂两端加载平衡重，平衡重采用水箱注水完成，平衡重是合拢段重量的1/2。

安装合拢段内外劲性骨架、安装刚性支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。

合拢段预应力钢束，合拢段混凝土浇筑时间选择在日气温最低或变化幅度最小的时间进行，在混凝土浇筑前，张拉合拢段预应力钢束到50%张拉后立即浇筑混凝土，同时按混凝土浇筑的速度，排放水箱平衡重，边浇筑边卸载，至混凝土浇筑完毕，水箱平衡重卸载完毕。

在边跨合拢后，混凝土强度达到100%后，进行边跨预应力张拉、压浆。

6、主墩临时固结系统解除

边跨预应力张拉、压浆后，拆除现浇段支架，凿除临时固结支座，清除墩顶砂箱内砂子，割除精扎螺纹钢筋，临时固定支座释放，完成体系转换。

7、中跨合拢块件的施工：

清点边跨和中跨桥面上的材料，对称固定挂篮，使边跨和中跨的荷载相等，利用中跨挂篮模板形成吊模，在吊模内安装钢筋和波纹管（合拢段预应力波纹管采用增强型）。

为保证合拢精度，在悬臂两端加载平衡重，平衡重采用水箱注水完成，平衡重是合拢段重量的1/2。

安装合拢段内外劲性骨架，安装合拢段预应力钢束，合拢段混凝土浇筑时间选择在日气温最低或变化幅度最小的时间进行，在混凝土浇筑前，张拉合拢段预应力钢束到50%张拉后立即浇筑混凝土，同时按混凝土浇筑的速度，排放水箱平衡重，边浇筑边卸载，至混凝土浇筑完毕，水箱平衡重卸载完毕。

在中跨合拢后，混凝土强度达到100%后，进行预应力张拉、压浆。

六、挂篮安全防护方案

1、挂篮前上横梁两侧都采用角钢焊接成的作业平台，便于吊杆千斤顶的顶升与调整操作。平台下铺脚手板，两侧焊扶手并挂细目网防护。

2、挂篮底模平台前端及两侧在结构设计时考虑作业平台，底面全部封闭，两侧采用相同的结构型式设栏杆。

3、挂篮顶面至底模平台之间设置型钢踏步式人梯，确保施工人员安全。

4、在已完成的桥面两侧，设临时栏杆，并挂设细目防护网，保证施工人员安全。

5、挂篮加工所有材料必须达到设计要求，特别是材质方面的要求。

6、挂篮加工工艺必须按设计要求进行，特别是针对销轴，吊点等重要部位都要调质、验收。符合设计要求后，才能运至现场拼装。

7、对挂篮各杆件的栓接和电焊连接部位，在拼装前及拼装过程中。都必须进行仔细地检查。以保证杆件位置正确，结构连接可靠，且对主要部件不能随意进行电焊或氧气切割，其焊缝质量必须保证，并进行无损检测，螺栓连接必须牢固。

8、挂篮安装完成后，上、下悬臂端及下后端和两侧设置安全操作平台，并铺满安全网，从上至下挂满挂严，操作平台上铺设的脚手板应用4-5cm厚的木板或标准的架板，临时平台脚手板要满铺、固定牢固且无探头板。在操作平台上不得随意堆放料具，保持操作平台的整洁。

9、在跨越的瓦交公路及202国道时，为防止悬灌施工中坠物对车辆行人造成伤害，在瓦交线及202国道与连续梁交叉处设置防护棚架，防护棚架设置范围为连续梁对瓦交线及202国道影响的全部范围，具体见附图《防护棚架结构图》

七、机构人员组成及劳动力分配

施工班组的设置应认真考虑专业和工种之间的合理配置，技工和普工的比例要满足合理的劳动力组织，并符合流水作业方式的要求。施工人数高峰期可达165人。具体安排如下：

⑴ 技术及试验组：技术人员8人，试验员3人，测工3人。

⑵ 钢筋组：技术工人30人，其他人员20人

⑶ 模板组：技术工人15人，其他人员20人

⑷ 张拉组：技术工人15人，其他人员10人

⑸ 砼组：技术工人15人，其他10人

⑹ 其他人员：16人

八、质量管理和质量控制的组织保证措施

1、质量管理

开展全员、全过程质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行中不断完善。

2、质量控制保证措施

1)推行全面质量管理，广泛开展群众性的质量小组活动。重点部位和关键工序均设质量管理点。

2)实行逐级技术交底制度。

3)做好生产班组自检、互检和交接检以及专检工作。施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，并报请监理工程师审批后方可使用，施工中实行工序交接单制度，上道工序完成后经检验合格方可交接，进行下道工序的施工，并在浇筑

前实行工艺检验签证制度。

4）加强对原材料的检查检验，不合格材料坚决不让进场。

5）加强质量教育，提高全体职工的质量意识。

6)完善经济责任制，工程质量的优劣与奖金挂钩，严格奖惩制度。

7）、加强砼质量控制，根据浇筑砼的体积大小，注意降低砼水化热，可采取砂、石材料用水冲洗并覆盖以降低其温度，高温季节施工可加入冰块拌和，但必须保证冰块拌和时全部融化，加强现场砼坍落度的控制，坍落度的大小直接关系到砼强度及弹模，因此应加强抽检频率。

8)现场备用混凝土泵及发电机，能保证混凝土在任何时候能正常浇注。

3、质量控制具体要求

（一）施工测量控制

施工前，在桥位附近适当位置设置相互通视的导线点和水准点，以便于在施工中进行校核。在报请监理工程师符合无误后进行施工。箱梁的各节点立模高度为：箱梁顶面设计标高+预拱度值（包括弹性变形值）+施工调整值（包括挂篮、支架及温差引起的变位）。确保各节段浇筑完成后的各点标高符合设计要求。箱梁中轴线用全站仪按设计坐标定位，在混凝土浇筑前进行复核，以确保中轴线偏位误差符合规范要求。

1)箱梁轴线控制点的设置

0#块和现浇段的控制点直接用全站仪在支架上定位。该节段施工完成后，将下一阶段的轴线直接设在在两阶段节点处，在钢筋安装前对控制点进行复核，精确达到规范要求后方可施工。箱梁混凝土浇筑前再次对轴线进行复核。

2)箱梁水准点的设置

先将水准点由0#块处引至主边墩的墩帽顶上，构件施工前直接在支架或挂篮上测出高程，调整底模高程，误差在符合施工要求后进行钢筋的安装。在每一阶段节点处设置5处，具体位置：从节点处后移5cm，分别为轴线处、两腹板及翼板。为方便测量和测量的准确，各点均预埋钢筋，钢筋上端高出顶板2cm。施工中分5次测量悬灌段高程，挂篮移位前、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、张拉前、张拉后。

(二)施工过程监测

在施工过程中对地基、墩身、支架、施工构件等进行全面观测，其观测点设置在受力最大处及施工时的水准、轴线控制点。在施工前对各点高程及坐标进行精确测量，在施工过程中对各点定期观测，计算出其变形情况是否在容许范围。

(三)箱梁的防裂措施

1)尽量减少混凝土水泥的用量，减少水化热的产生。

2)掺加缓凝早强剂，延缓混凝土水化热的峰值出现时间。

3)夏季混凝土浇筑时间宜避高温，并及时进行养护，以避免产生收缩裂缝。

4)加强混凝土搅拌，确保拌合均匀，使内部温度均匀。

5)用水冲洗骨料以降低温度，从而降低混凝土的浇筑温度。

6)混凝土振捣需在浇筑后初凝前作二次复振，排除混凝土因泌水形成的水分和空隙，提高握裹力，增强混凝土抗烈性。

7)混凝土浇筑以低处往高处对称进行，腹板浇筑时应同时分层浇筑。

8)确保浇筑时混凝土的供应量，严格控制浇筑时间，在底板混凝土终凝前完成全部混凝土浇筑。

9)严格控制相邻节段混凝土的强度，混凝土接头处凿毛并冲干净。

10)混凝土在振捣平整后即进行第一次收面，顶板混凝土应进行两次收面。第二次收面应在混凝土即将初凝前进行，以防止早期无水引起表面开裂。

11)按设计图纸设置好防裂钢筋网片。

九、安全组织保证措施

1、安全保证组织机构

建立健全管理体系，建立以项目经理为首的安全领导小组，明确管生产必须管安全的原则，建立健全岗位责任制，从组织、制度上保证安全生产，做到规范生产，安全操作。安全保证体系图见图10。

经理：李建华

：田英民

工会：王建军

副经理：钱国志

        丁马利

总工：郭鸿强

安质：卢煜隆

                    图10：安全保证体系

2 、安全技术保证措施

在挂篮悬臂施工、现浇梁施工过程中，必须遵守有关安全技术操作规程及设计文件有关要求。

（一）、一般要求

1)制定了各项安全规章制度，并投入了必要的安全设施，为参加施工的人员、机械设备、车辆以及进驻现场的其他人员创造一个安全可靠的施工环境。

2)坚持定期安全检查制度。项目部每月一次，各工区每星期一次，工班一日一次。检查时项目负责人带队，组织有关人员参加，发现问题及时处理，并将处理意见填入记录表中。重大问题，要签发安全隐患通知书，采取对策，限期整改，并进行检查。

3）施工操作人员在施工前必须熟悉施工图纸，明确各个施工节段挂蓝的施工特点、安装方法与施工顺序。

4）吊车作业时，人员应站在安全半径外，指挥人员必须站在司机可以看到的安全地点，吊装时应设专人指挥，统一信号。参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工。

5）起吊挂蓝部件及其他重物时，应先提升１０～２０cm，停机检查制动器灵敏性和可靠性以及重物绑扎的牢固程度，确认情况正常后，方可继续工作，起吊杆件必须有固定的信号指挥，旗语准确，传闻迅速，吊件下严禁站人。

6）各种起重机具不得超负荷使用。使用的机具设备（如千斤顶、滑车、手拉葫芦、钢丝绳等），应进行检查，不符合安全规定的严禁使用。钢丝绳的安全系数不应小于下表中的要求：   

  注：凡有关于钢丝绳的安全规定，应按照上表执行。

7）高处作业与地面联系，设专人负责，或配有通讯设备。

8）挂蓝悬臂施工前应检查清点需用的工具、材料。对起重设施必须试吊检查其磨损状态，不合格的材料必须更换。使用倒链、滑车时，应慢慢地紧拉，待链条受力后在检查各部位的变化情况，确认状态良好后方可继续工作。

9）对起重机械及设备要定期保养，随时检查机械的性能，如有损伤、裂缝和其他不正常的迹象必须及时更换。各种起重机具不得超负荷使用。

10）现场架设的电力线，不得使用裸导线，临时敷设的电线不准挂在导电的现场物体上，必须安设绝缘支撑物。工地的电力设备、电线必须有电工架设及管理，匣箱、开关应防雨且安全牢固，做到“一机、一闸、一漏、一锁”，做到经常维修，保持良好状态。

11）经常注意架空电线，工作场地尽量远离高压网线，如必须在架空线路附近作业时，采取必要的安全措施并与高压线路保持规定的安全距离。

12）六级以上大风及夜间严禁高空作业。冬季施工要有防滑、防冻措施。

（二）、作业中具体要求

1）起重机的作业地面须坚实平稳，支脚必须支垫牢靠。回转半径内不得有障碍物。

2）在起重重物时，首先应明确其重心，确定应使用的吊具和捆扎的部位。两支点起吊时，两付吊具中间的夹角不应大于60°。两台或多台起重机联合起吊同一物体时，必须使用同能力的起重机，升降方向和速度应同步，起吊量不得超过额定起重量的60％ 。

3）起重机在起升或下降重物时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜，严禁起吊物自由下落。起重机在坑边工作时，机身与基坑应根据土质情况保持必要的安全距离。

4）在墩台部位设爬梯，挂蓝悬臂施工及现浇施工的部位安装有照明设备、安全网、风雨蓬、梯子、步行板等。工作人员按照规定戴安全帽、系安全带。并且特别注意对风向、风速的观测，以便及时采取防范措施。

5）在挂蓝悬臂施工中，以托架做施工平台时，在平台边缘处，必须设安全防护设施，两侧托加平台之间搭设的人行道板必须连接牢固。

6）随时检查墩身预埋件和钢带的位置及坚固成度，是否符合设计要求。

7）双层作业时，操作人员必须严守各自岗位职责，防止铁件工具掉落等。

8）挂篮使用时，后锚固筋、张拉平台的保险绳等必须经常检查。

9）底模标高调整时，须设专人统一指挥，且作业人员应站在铺设稳固的脚手板上。

10）挂篮行走时，要缓慢进行，速度控制在0.1m/min以内。挂篮后部各设一组缆绳，以保安全。

11）如需在挂篮上另行增加设施（如防雨棚、立井架、防寒棚等）时，不得损坏挂篮结构及改变受力方式。

12）挂篮移动速度均匀、适宜，一般控制在10cm/min以内。对称同步移动，最大不同步性不超过1m，以防止不平衡弯矩产生。当风力大于6级时，不进行移动挂篮工作；挂篮移动就位后，立即安装各锚固装置。移动过程中在反方向用倒链将主桁架拉住，并随着挂篮的前移逐渐放开，以防挂篮倾覆。挂篮移动到位后，在滑移轨道上设置限位挡块，以防溜车。

13）浇注混凝土前应对挂蓝锚固，水平限位，吊杆锚固情况进行检查。确定无误后方可进行混凝土施工。

14）张拉前必须检查张拉设备是否正常。锚具、夹片及工作锚具、工作夹片安装前检查其外观质量及安装是否正确，若有裂缝严禁使用。

15）张拉过程中千斤顶前面严禁站人，不得踩踏，非操作人员不得靠近，严禁任何外力接触千斤顶和锚具，以确保安全作业。

16）张拉完毕后切割多余钢绞线时同样要用砂轮机切割，钢绞线端头应用砂轮机磨光，以便保证能顺利的安装锚具和夹片，并避免钢绞线头划伤施工人员。

17）压浆人员要配戴防护眼镜，以防止浆液喷出伤人。

18）张拉时发现张拉设备运转声音异常（如油表震动剧烈、发生漏油、电机声音异常、发生断丝、滑丝等），应立即停机检查维修。

19）箱梁砼接茬面的凿毛作业时必须有作业平台，作业人员要有安全防护设施。

20）高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。

21）从事高处作业人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高处作业。严禁酒后登高作业。

3、安全教育和培训

1)对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。

2)对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练，并经考核合格后持证上岗。

3)在采用新工艺新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行操作方法和新工作岗位的安全教育。

4)设立每周一次的安全活动日，在班前会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动，每月进行一次安全大检查，将检查中发现的问题及时整改、落实，并做好安全台帐记录，形成会议纪要。

十、环境保护、文明施工措施

1、环境保护措施

1)重视环境保护工作、加强环境保护教育、贯彻环境保规、强化环境保护管理。

2)施工场地和运输道路经常洒水，尽可能减少灰尘对附近居民、生产人员及其他人员造成危害及对农作物的污染。

3)对于施工中废弃的零碎配件、包装袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境不受破坏。

2、文明施工

1)管理人员、现场施工管理人员一律挂牌上岗，并戴安全帽。

2)施工现场要求各类工具、材料、模板按类整齐摆放。

3)施工现场设置“安全生产警示牌”、“文明施工牌”。

4)施工现场各工种（岗位）安全职责及操作规程张挂于作业地点；各机械设备的安全操作规程张挂于设备上或设备作业地点。

5)所有宿舍、办公室、仓库等均有悬挂统一标准的牌子，以示标识。

十一、雨季、炎热季节及夜间施工措施

1、雨季施工措施

1)钢筋存放在钢筋棚内，以免钢筋淋雨生绣。

2)对机电设备做好覆盖，防止设备生绣和电路漏电。

3)及时掌握天气变化趋势，合理安排施工，做好雨季施工的各项预防工作，备好防雨用品和施工人员的雨衣雨靴。

4)刚浇筑完的混凝土要覆盖好，必要时采取搭棚防雨，不能让雨水冲刷混凝土。

5)在扶梯及施工平台上设置防滑条，电力设备应增设漏电保护开关，做好雨季的安全用电。

2炎热季节施工措施

1)由于炎热季节温度高，应避免高温，在清晨或晚间温度较低时施工。

2)高温下应加快砼施工速度，确保运输砼的时间在最短时间内到达。

3、夜间施工措施

连续作业的工程项目，夜间施工将采取以下措施，确保工程质量与安全。

1)建立夜间值班制度，做好周密的组织和技术交底，配备足够的物资和照明设施，确保夜间施工顺利进行。

2)严格检查制度，确保各项技术质量指标准确、无误，符合工程质量验收标准要求。

3)严格隐蔽工程检查签证制度，夜间必须进行隐蔽工程施工时，应按规定提前通知监理工程师到现场检查，并办理签证手续，未经监理工程师检查签证，禁止进行下一道工序施工。

4)安装足够的照明设备，保证夜间施工有良好的照明条件。对于在夜间施工难以保证工程质量和施工安全的项目，不得安排在夜间施工。

5)做好夜间施工防护，在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色警示灯，以提醒行人和司机注意，并安排专人值守。下载本文