文章摘自杭州中洁环保科技工程有限公司网站

 对盐酸洗槽的控制，最主要的在于控制酸洗时间及酸洗槽的寿命，从而确保酸洗槽的最大生产力和使用寿命。

　　1、最佳酸洗效果

　　要获得最佳的酸洗效果，首先要控制好盐酸的浓度，其次要控制好酸洗溶液中铁离子(铁盐)的含量。因为不只是酸的浓度会影响工件的酸洗效果，铁离子(铁盐)的含量会导致酸洗溶液质量分数的降低，从而对工件的酸洗效果、速度也有影响。值得注意的是，为了获得最佳的酸洗效率，酸洗溶液中还必须含有一定数量的铁离子(铁盐)。

　　盐酸浓度愈低、铁离子(铁盐)容许含量愈高，当然此时酸洗速度亦愈趋缓慢。

　　(1)酸洗时闾

　　事实上，酸洗时间基本上是取决于盐酸/铁离子(铁盐)的浓度以及酸洗液的温度。

　　酸洗时间对上锌量的关系：

　　有一个在热浸镀锌操作中众所周知的事实，即镀锌工件的采用保护过酸洗会导致更多的上锌量，即“过酸洗”会增加锌耗量。

　　一般情况在酸洗池中浸1小时已足使铁锈完全去除，有时在工厂的工作条件下可以将镀辞工件放在酸洗池中过夜，即浸10~ 15小时。这样的镀锌工件比按正常时间酸洗的要镀上更多的锌。

　　(2)最佳酸洗

　　工件的最佳酸洗效果，应该是在盐酸浓度和析出的铁离子(铁盐)浓度达到相对平衡时。蓝色中间曲线，可以看出如何在酸洗浓度250g/1时，维持工件最佳酸洗效果的相关参数：

　　酸洗浓度250g/l，铁离子(铁盐)为0，只获得50%的效果。

　　酸洗浓度250g/1，铁离子(铁盐)在15〜20%，可获得最佳的效果。

　　酸洗浓度250g/l，铁离子(铁盐)在〜50%，酸洗效果最差，呈饱和状态。整体而言，酸洗速率随盐酸浓度降低而降低。

　　浓度100g/l的HCl，一开始溶液中需要50g/l铁离子(铁盐)，而达饱和点则含有152g/l的铁离子(铁盐)。浓度150g/l的HCl溶液，则一开始需要25g/l的铁离子(铁盐)，饱和点则为110g/1的铁离子(铁盐)。

　　(3)酸效下降补救方式

　　当酸洗溶液因为铁离子(铁盐)含量饱和而降低或者失去酸洗作用时，可以用水稀释来恢复酸洗功能，虽然盐酸浓度降低，但仍能发挥酸洗功能，只是速率较慢。若添加新酸到铁含量己饱和的酸洗液中，将使新的盐酸洗液浓度落在饱和点之上，仍无法再进行工件的酸洗。

　　(4)酸溶力下降后的处理措施

　　当酸洗溶液经过一段使用期后，其浓度降低，甚至变成废酸。但此时的酸还不能由厂家进行回收，仍然保留一定的利用价值，为了将降低浓度的低酸进行利用，此时，一般将热镀锌中出现局部漏镀需要重新浸镀的工件放入其中，进行酸洗再加工，也是对废酸的一种有效利用。

　　盐酸酸洗溶液更换旧酸的方法：

　　当旧酸中铁盐超过规定的含量后，应该用新酸更换。其方法是新酸占 50%，旧酸经过沉淀后添加到新酸中，旧酸量~ 50%，之所以取用一部分旧酸，目的是保持酸洗液中适量的铁盐，因为盐酸中含量小于16%(一般情况下，FeCl2<100的为宜)的铁盐可以增加酸洗液的活性，这点和疏酸不同，而且还节用酸量。

但是这种方法，随着热镀锌技术的进步，添加旧酸的量一定要在严格掌握旧酸铁盐含量的基轴上进行，并将新配制的盐酸溶液铁盐浓度控制在可以掌的范围内，千万不能盲目按照一定的数值生搬硬套。

 当酸洗溶液因为铁离子(铁盐)含量饱和而降低或失去酸洗功效时，可以用水加以稀释来恢复酸洗功效，仍能发挥一定的酸洗功效，只速率较慢。

　　实际经验反馈：将热镀中局部漏镀、需要翻新的热镀锌旧工件，需要重新浸镀的工件等放入酸洗溶液时，锌和酸的反应很剧烈，在酸溶液表面形成翻滚，加速形成氯化锌，从而降低酸效。笔者以前在实际生产中，从来没有刻意的禁止过，但业内其他厂家是允许的，只是要求尽量减少这种做法的，也可以理解，毕竟几个少量的带锌工件重新酸洗，占的量很小，对酸的浓度影响不大。

　　酸洗速度随着被酸洗钢铁工件的成份和所生成的氧化铁皮的不同而改变。

　　钢铁中含碳量对钢铁基体的溶解速度有很大影响，含碳量增加，则钢铁基体的溶解速度迅速增大。

　　经过冷、热加工的钢铁工件基体的溶解速度提高；而经过退火以后的钢铁工件，钢铁基体的溶解速度则会降低。在钢铁工件表面上的氧化铁皮中，一氧化铁的溶解速度比四氧化三铁和三氧化二铁的都要大。轧制铁皮比退火铁皮的一氧化铁含量要多。因此，它的酸洗速度也较快。氧化铁皮层越厚，酸洗的时间也越长。如果氧化铁皮的厚度不均，则容易产生局部“欠酸洗”或“过酸洗”的缺陷。下载本文