1.产品说明

产品名称:川星牌电解镍

1.2 标准及代号:符合国标GB/T6516—1997中零号镍或一号镍 

规定。

1.3 质量标准

1.3.1 化学标准:符合下表品规定

电解镍成份(GB/T6516—1997) 

(1)各品号电解镍应洗净板面及夹层电解液。镍板平均厚度不应小于３ｍｍ。

(2)电解镍应切除镍板边缘的树枝状结粒及密集气孔。

(3)镍板面不得有直径大于２ｍｍ的密集的气孔。直径０.5~2mm的密集气孔总面积不得超过镍板单面面积的１０％。

(4)电解镍不得有高度大于２ｍｍ的密集结粒。大于２ｍｍ的密集结粒区总面积不得超过镍板单面面积的１０％。

(5)如需方有特殊要求，可由供需双方协议。

1.4 产品包装 

(1)出口电解镍采用木箱包装，火车发运的电解镍采用铁皮“井”字形打捆。也可由供需双方协议。

(2)各品号电解镍每批应有化验单，每件应有生产厂家

标记。

(3)每批产品应附有质量证明书,注明:供方名称,产品名

称,品号,批号,净重,化学成份,标准编号,出厂日期。

2.原辅料、半成品、返回品、废弃品技术规格。

2.1原料:高冰镍阳极

2.1.1化学成份

Ni60~%，Cu≤12%，Fe≤4%，S20~24% ，Pb≤0.004%

Zn≤.002%，As≤0.005%

2.1.2物理规格 

(1)外形尺寸620×430m,重量35~40kg。

(2)厚薄均匀，平直，表面及边缘飞边毛刺及杂物。凸凹及弯曲度均小于10mm。

(3)紫铜线挂耳。

2.2 辅料

(1)硫酸(工业纯):符合GB534—标准。

(2)盐酸(工业纯):符合GB320—83标准。

(3)硼酸(工业纯):符合GB538—82标准(一级品)

(4)纯碱(工业纯):符合GB210—标准(一级品)

(5)硫化钠(工业纯):符合GB10500—标准(一等或优等品 )。

(6)液氯：符合GB5138—85标准。高压钢瓶半装0.5吨。

(7)离子交换树脂：717强碱性阴离子交换树脂,701弱碱性阴闻子交换树脂。

2.3 半成品

2.3.1 镍始极片

(1)化学成份:Ni+Co≥99.98%。

(2)物理规格

01 尺寸:(720~730)×(530~540)×(0.5~0.8)

02 表面清洁、光滑平直，无粒子及气孔，切边整齐无缺，无孔洞，无飞边毛刺。

2.3.2钴渣

(1)化学成份:Co6~9%,Ni:Co=(3~4):1,H2O<60%

(2)黑色料泥,无夹 泥砂及其他杂物。

2.32. 海绵铜粉

(1)化学成份:Cu70~75%,Ni≤8%,H2O≤15%。

(2)物理规格：海绵粉状，无可见高冰镍残片及其他杂物。

2.3.4 镍阳极泥

(1)化学成份:Ni2~4%,S60~70%,H2O<25%。

(2)物理规格:粉状,无可见高冰镍残片及其他夹杂物。 

2.4 返回品

(1)镍残极

化学成份同高冰镍阳极。洗净表面阳极泥，无其他夹杂物。

(2)碳酸镍

Ni:Na≥8:1,无其他可见夹杂物。

(3)硫化氢除铜渣

Cu20≥%,Ni≤10%,Fe1~2%,S5~20%,H２O55%,粉泥状，无其他可见夹杂物。

(4)3#镍(始极片边角料、镍耳等)

不规则片大或条状，表面清洁，无电解液及其他可见夹杂物。

2.5 废弃品

各种废水及洗水:Ni≤1mg/l,经一步净化器处理回收Ni、

Ｃｕ等有价金属后排放。

３．生产工艺基本原理及工艺流程

３.1 基本原理

电镍生产采用高冰镍直接电解工艺。高冰镍经火法熔化铸成阳极，种板杯槽产出的纯镍始极片置于隔模中作阴极，在以硼酸为缓冲剂的NiCl、NiSO及Cl、SO体系的电解液中进行电解经过深度净化的纯净电解液流入阴极室，阴极室液位始终高于阳极室液位，保证只能让阴极室溶液不断渗入阳极室，而含杂质高的阳极液不能进入阴极室，使电镍产品符合质量标准。

电解过程的主要电极反应如下：

阳极：ＭeS－2e＝Ｍe2++S

阴极:Ni2++2e=Ni

在电解过程中,Ni２＋、Co２＋、Fe２＋、Ｐb２、＋Zn２＋等从阳极溶解进入阳极液，硫以单质进入阳极泥。阴极室中小部份Ｎi２＋有阴极析出产品电镍,大部份Ｎi２＋则穿过阴极隔膜进入阳极室成为阳极液。

阳极液进入脱铜槽,利用铜镍两种金属离子析出电位不同,控制铜在阴极上呈粉状析出回收,实现铜镍初步分离。

电溶脱铜后液采用Ｈ２Ｓ深度净化除铜，根据金属硫化物溶度积的差别，控制一定条件，使铜、铅离子生成硫化物沉淀，镍则不沉淀或极少沉淀，达到净化分离的目的。

除铜后液通氯气氧化，使Co２＋、Fe２＋氧化成Co２＋、Fe２＋，加入碳酸镍中和，钴铁水解生成氢氧化物沉淀除去。

除钴铁后液采用717阴离子树脂除微量铜和锌,701阴离子树脂深度净化除铅。

经上述净化获得的纯净电解液，进入高位槽输入生产槽及板板槽生产电镍及始极片。

电解过程中镍的阳极电效低于阴极电效，而脱铜槽镍的阳极电效则远远大于阴极电效，仅管如此，二者平衡后尚需开一定数量的造液槽，以补充Ｎi２＋，使进入阴极室的Ｎi２＋保持要求的范围。

3.2 工艺流程

   镍电解工艺流程图             

        高冰镍阳极

镍净化液       配酸                  萃钴余液、洗液、废水

高位槽                                      配酸       

钛种板                         

种板槽            电解槽              造液槽

残极 阳极泥 阳极液 始极片

     送提硫

送造液或火法      电镍 残极 阳极液 阳极泥

    送造液或火法    送提硫

                                 造液 残极 阳极泥 铜粉

                                 送火法 送提硫 送淘铜粉

         阳极液回水池    配酸

    电溶脱铜槽

    铜粉 脱铜后液 阳极泥 残极

               送淘铜粉    送净化 送提硫 送火法

                  镍净化工艺流程图       

脱铜后液

    硫化氢发生器

    硫化氢除铜槽

    除铜渣压滤机    加温鼓风  加碳酸钠液

    除铜渣   除铜滤液   制备碳酸镍.淘洗脱钠     

           铜渣反溶                碳酸镍压滤机

    水送造液  铜渣送淘洗        

    鼓风搅拌 浆化碳酸镍 上清液

    碳酸钠 氯气        

                       氯气沉钴铁槽                     废水

    一 次 压 滤

    滤渣     

         二次压滤

          硫酸或盐酸         滤渣  活性炭压滤

    酸洗滤渣    配   酸

        压 滤       717交换柱除Zn.Cu

滤液返造液 钴渣      701交换柱除Pb

                       送钴工段      净化液送电解

4. 各工序技术条件

4.1 镍电解

(1)电流强度:5000~5500A

(2)电流密度:160~180A/m2

(3)阳极尺寸:620×430×(30~35)mm

(4)阴极尺寸(720~730) ×(520~530)mm

(5)每槽阳极块数:24

(6)每槽阴极块:23

(7)极距:180mm

(8)高位槽电解液成份(g/l):Ni60~70, Cu≤0.003,Co≤

0.001,Fe≤0.004,Pb≤0.0003,Zn≤0.00035,Na+40~50,Cl-110~

120,H3BO38~12,SO42-40~60,有机物<1.0。

(9)槽电压:2.5~3.5v

(10)电解液温度:60~70。C

   (11)新电解液PH值:4.6~4.8

   (12)电解液流量:7~8l/m2,h(80~85m3/tNi)

   (13)阴阳极液位差≥70mm

   (14)阴极周期4~6天

   (15)阳极周期4~6天

   (16)母板周期16~24时

   (17)钛母板尺寸770×550mm

   (18)始极片加工:剥片、剪边、修整、压纹、钉耳等要求板面光洁整齐，尺寸规格符合要求，无孔洞、裂缝和缺角。

   (19)始极片入槽处理,入槽前用PH=0.5~1.0的稀盐酸溶液

漂洗5~10分钟,提出后保持湿的板面加入电解槽,次日提出整  

板除粒子,然后用上述酸液浸洗后重新入槽电解,要求板面平整干净，

   (20)新开槽电解液循环时间和温度,新开槽温大于50。C,循环2~4h后取样全分析阴极液合格后方能加入始极片进行电解。

   (21)隔膜袋内电解液含镍45~60g/l。 

   (22)电解槽清洗周期:3~4月清洗一次。 

   (23)6产品漂洗,水温70~80。C`浸洗3~5分钟,然后用冷水洗干净。

４.2 电溶脱铜

    (1)阳极:高冰镍阳极外套纶布袋。

    (2)阴极:高冰镍阳极板。

    (3)阳极液配酸:始酸3.0~3.5g/l,一次残酸2.5~3.0g/l,二次残酸2.0~2.5g/l,三次残酸1.2~1.7g/l。

    (4)刮铜粉次数:2次/班。

    (5)掏铜粉周期:8~10天淘一次。 

    (6)铜粉质量:Cu70~75%,Ni≤8%,水份＜15%。          

    (7)一二段脱铜阳极块数/槽:21

(8)一二段脱铜阴极块数/槽20 

(9)一二段脱铜阴极电流密度,160~180A/m2 。

(10)一二脱铜槽槽电压,2.0~2.5v。

    (11)三段脱铜阳极块数/槽:27。

    (12)三段脱铜阴极块数/:26。

    (13)三段脱铜阴极电流密度:120~140A/m2。

    (14)三段脱铜槽槽电压:1.5~2.0v。

    (15)三次后溶液含铜:不大于0.8(1.2)g/l。

4.3 电溶造液

    (1)阳极:高冰镍阳极外套涤纶布袋。

    (2)阴极:高冰镍阳极板。

    (3)循环方式:用耐酸泵进行单独循环,上进下出。

    (4)开槽始酸:30~50g/l,视工艺要求,加HCl或H2SO4。

    (5)循环流量:流量适中,不能太小,防止阴极上析出镍粉。

    (6)刮粉次数2次/班。

    (7)掏铜粉周期:8~10天。

    (8)阳极块数:21。

    (9)阴极块数;20。

    (10)阴极电流密度:260~280A/m2。

    (11)电流强度:2800A。

    (12)槽电压:2.0~3.0v。

    (13)造液终点要求:Ni２＋≥100g/l,H＋≤10g/l,阴极不允许析出镍粉。

    (14)抽液:抽液时不能加入清水,以免稀释造液。

    (15)极距:150(220)mm

4.4 硫化氢除铜

    (1)原液组成:电解脱铜后液,电解造液及处理净化渣的回镍溶液均匀混合,Ni>60g/l,Cu0.4~0.8g/l,Fe0.1~0.5g/l,Co0.1~

0.15g/l,Pb0.001~0.005g/l,Zn0.001~0.005g/l。

    (2)处理量:采用连续进行,以喷射泵出口溶液含Cu<0.001g/为合适,并要求保证正常生产所需的净液量。

    (3)原液PH:1.5~2.5(可加入NiCO3调整酸度)。

    (4)H2S通入方式:从循环泵入口通入H2S气体,进行管道反应。

    (5)反应温度:35~45。C。

    (6)H2S发生器控制压力：微负压。

    (7)最终PH:1.0~1.5。

    (8)终点杂质要求:Cu<0.005g/l。

    (9)除铜渣成份(%):Ni15~20,Cu15~20,Fe1~2,H2O≤50。

4.5 氯气氧化除钴铁

    (1)处理量:45~48m3/锅。

    (2)搅拌方式:鼓风、溶液循环。

    (3)加NiCO３调浆PH:4.2~4.6。

    (4)通氯气PH控制:3.8~4.0。

 (5)终点PH值:4.8~5.2(加NiCO３调整)。

 (6)温度:40~50。C。

    (7)时间:2~2.5小时。

    (8)终点杂质要求(g/l)

    01 生产0#镍:Cu≤0.0003,Pb≤0.00005,Fe≤0.0005,

    Co≤0.001,Zn≤0.0001,

    02 生产1#镍:Cu≤0.003,Pb≤0.0003,Fe≤0.004,         

    Co≤0.001,Zn≤0.0003

    (9)压滤:压滤前须鼓风排余氯,二次压滤渣送酸洗处理。

    (10)滤液配盐酸PH:4.4~4.8 

4.6 717树脂交换除锌

    (1)交换前液PH:4.4~4.8

    (2)进液速度:以满足生产为前提(8m3/h)

    (3)交换后液杂质要求(g/l)

    01生产0#镍:Zn≤0.0003,Cu≤0.0003

    02生产1#镍: Zn≤0.0008,Cu≤0.003

    (4)树脂再生周期:不定期

    701(5)交换后液杂质(g/l)

    01生产0#镍:Pb0.00005~0.00008, Cu≤0.0003

    02生产1#镍:Pb≤0.0003,Cu≤0.003

4.7 树脂再生

    (1)排镍液:压缩空气压出、吹干,镍液并入交换前液贮槽。 

      (2)酸洗脱镍:1.5~2.0N。      

    (3)水洗再生:水洗至PH=4.8    

    取样分析Zn≤0.0001g/l,Pb<0.0001g/l

(4)转型处理:若冲洗时间长,PH呈中性,应加盐酸转型操作,当使用时间长,发现交换容量降低,须进行彻底洗锌、铅和转型处理,或更换树脂。

4.8 钴渣酸洗

      (1)浆化:在浆化槽中加水, 机械搅拌:T:水=1:(2~3)    

        (2)酸洗:鼓风搅拌,视Cl－多少加入盐酸或硫酸。

    (3)最终PH:2~2.5

    (4)温度:60~70。C

    (5)酸洗液:Ni≥90g/l,Co≤0.5g/l

    (6)钴渣:Co:Ni≥1:5,H2O≤50%

4.9 除铜渣处理

    (1)处理批量:500~800公斤/锅

    (2)T:水=1:(2~3)

    (3)温度:70~80。C

    (4)时间:机械或鼓风搅拌4~6小时

    (5)加硫酸量:      渣:酸=100:(50~60)

    (6)氯酸钠用量:    渣:氯酸钠=100:(10~15)

    (7)终点要求:浸出渣呈淡黄,无黑色。Ni≥70g/l,

    Cu≥50g/l,H2SO4160~180g/l,

    (8)鼓风排氯:滤液送镍净化,滤渣提取硫磺。

4.10 碳酸镍制备

    (1)批量:20~25m3/锅

    (2)搅拌方式:鼓风搅拌

    (3)反应温度:80≥。C

    (4)碳酸钠浓度:180g/l

    (5)终点PH:8~8.5

    (6)加水稀释;离锅沿100~150mm    

    (7)上清液含镍:0,05    (8)淘洗次数:3~4次,终点PH呈中性

    (9)碳酸镍质量:Ni>15%,Ni:Na≥8:1,H2O<50%

4.11 阳极泥蒸煮脱硫

(1)阳极泥预处理:铁丝筛网过筛,筛选出残极碎片及

他夹杂块状物。

(2)批料量:420~450kg/锅

(3)蒸汽压力

    01 总压力:40~50×104pa

    02 釜内压力:35~40×104pa(温度120~130)

    03 夹套内压力:略高于釜内压力2~50×104pa

    (4)熔硫时间:40~60分钟(从釜内压力35×104pa

起计时。

    (5)澄清时间:釜内压力30~40×104Pa时,澄清时间40~50分钟。

      (6)放硫:釜内保持澄清时的压力,打开釜底钛阀,直放到后期不带黑渣,并浇铸成锭块。

    (7)排渣:釜内压力20~25×104Pa,排尽锅残渣。

    (8)生产周期:2~3小时。

    (9)硫磺质量:达到技术标准或用户要求。

4.12 废水处理

    (1)NaOH溶液浓度:6~10%,3#絮疑剂浓度:0.041%±

    (2)废水泵出口压力:0.06~0.1Mpa。

    (3)控制点水样PH值:PH≥11。

    (4)预沉淀池排污泥周期:24h。

    (5)深度净化器反冲周期:1周。

    (6)处理后水质排放标准:

    Cu≤0.5mg/l、Ni≤1mg/l、S2-≤1mg/l、As≤0.5mg/l、

Zn≤2mg/l、PH6~9、COD≤70mg/l

4.13 废水(氯气)吸收处理

    (1)纯碱溶液浓度:280~320g/l。 

    (2)使用残碱溶液作吸收液,残碱应大于20g/l。

    (3)循环吸收碱液PH≮8.5。

    (4)氯气最大容许排放量:

 H2S≤0.8Kg/h、Cl2≤0.6Kg/h。

5. 岗位操作法

5.1 镍电解

5.1.1 始片岗位

       (1)母板的整理和嵌边。

    01 用铲刀将母板上未剥离干净的镍片以及凸凹不平的部位铲除干净,再用砂纸打磨光亮,钛母板也可用12(24)N硫酸溶液(12mol/l)加热80。C左右进行弱腐蚀处理后使用(表面颜色变暗即可)。

    02 校正母板时应垫上方木,严禁用榔头直接敲打,耳朵导电部位用砂布打磨光亮, 使其导电良好。

    03母板整理好后,入槽前应用带槽的木条嵌好边,经PH0.5~1.0的稀盐酸溶液漂洗干净,方可入槽,严禁板面粘附油污及其它脏物,漂洗液应定期检查和更换。

    (2)始极片剥离                                 

    01 始极片生产周期视电流强度而定,一般正常情况下为16小时左右,并定期取样检验化学成份,须符合半制品的标准要求.

    02 剥始极片时,依序逐块进行,不需停电,每剥完一块,重新入槽后再剥下一块,若母板需处理,应更换符合要求的新母板入槽电解,而将换出母板进行处理,以供备用.

    03 母板出槽后,先取下嵌边木条,滴尽镍液,放在垫有软塑料的工作台上,用剥刀轻轻撬开或轻微敲打,然后用于剥离,并清除母板上的飞边毛刺,嵌好边后再槽电解.

    04剥下来的始极片用清水清洗干净,吹干,放于指定地点堆好,洗水应回收,严禁流失.

       05 剥片操作应细心,注意安全,防止被始极片割伤.同时,母板要轻拿轻放,防止损坏母板及嵌边木条,操作时,阳极液不能溅入阴极室内,以防止始极片长出结粒.

    (3)始极片加工

    01 始极片经剪边修整后,要求四周整齐,尺寸合格,无飞边毛刺,缺角,板面无孔洞,无油污等脏物,粒子应铲除干净.

    02 剪边修整后的始极片,在压纹机上压纹校直,操作时应注意安全,防止压伤和割伤,压纹后要求板面平直,并装钉吊耳,吊耳装钉处应垫上塑料薄膜.

    03 始极吊耳带子采用特制的薄始极片,按规格要求剪成带子.装钉后要求挂耳宽窄、长短一致并牢靠,不许有歪斜情况,装钉好的始极片按先后次序妥善存放,以供使用.

    04 每次工作完毕,打扫场地清洁,收集回收废镍皮,剪切边角料不允许任意丢失,并维护保养好使用的机器设备,下班时应拉断电源开头.

5.1.2 电解岗位

    (1)开电前的准备工作

    01 检查电解槽、回液池、高位槽、容器、管道、阀门以及各种电器设备是否完好，必须杜绝跑、冒、滴、漏现象。

    02 通知整流室检查整流设备，以及检查供电线路、行车等机电设备，必须处于完好状态，确保安全、正常运转。

    03 电解槽必须清洗干净，导电的“Ｖ”型铜排，槽上的方铜棒和三角铜条及挂耳均需擦洗干净，并保持清洁。清洗时严禁污物掉入阴极室内。

    04 涤棉隔膜袋在使用前须用热水浸泡，湿透后冲洗干净，装入干净的隔膜架内，然后将装好袋子的隔膜架装入电解槽内，调整好距离固定后，用帆布遮盖好，防止脏物掉进隔膜袋内。

    05 阳极板入槽前应先用干净的塑料盖子盖好每个阴极隔膜袋,然后指挥持车将整装好的阳极板吊装入槽,调整 极间距离,吊耳高低力求一致,并控制好阳极液位,铜丝挂耳严禁被阳极液浸泡。

    06 将高位槽内净化合格后的电解液升温到75。C以上，打开高位槽下部的放液阀门向电解槽阴极隔膜袋内加入新液，同时可向阳极室内加入升温后的电解废液或原阳极液，但必须注意保持一定的液位差，防止阴极室内新液由于隔膜袋反浸而受到污染。在控制好液位差的情况下，使电解液的循环达到正常，新开槽电解液循环时间在２小时以上，槽内电解液温度在50。C以上，并取样分析（综合样）合格后，方能加入始极片进行电解。

    07 按要求准备好始极片,始极片入槽前,须在PH=0.5~1的稀盐酸溶液中浸泡10分钟,漂洗净表面的氧化物,提出后保持湿的板面加入阴极隔膜袋内,并调整极间距离,使始极片上缘全部浸于电解液中,悬挂的始极片应与隔膜袋无接触。始极片漂洗液应定期取样分析Cu2+、Fe2+等杂质,若杂质含量超标则应及时更换漂洗液(Cu++≤0.0003g/l)。

    (2)电解

    01 阴阳极装槽完毕,再次检查线路联接无误后,可通知调度室送电进行电解。若电解槽的温度仅40~45。C时，电流应适当减小到2000~2500A为宜。根据槽温上升情况，将电流逐渐升到正常值。电解工场电解槽为两个系列并联，只开一个系列，电流应为正常值的一半。

    02 通电后测量槽电压,检查阴阳极各接点是否导电良好，并调节流量适当，保持阴阳极室内外液面为70~100mm. 

    03 每班测量槽电压不得少于两次.一般情况下槽电压在3.0~4.0v之间,在电解初期时,槽电压一般较低,随着电解的进行,阳极泥的厚度增加,到后期槽电压逐渐升高.当班人员应转换检查各槽情况,发现问题应及时处理.槽电压测量装置为人工手动测量,每8个电解槽由一个数字式超量程电压表测量,各单槽人工手动切换.

    04 每班测量高位槽电解新液PH值及温度4次,用测试范围为3.8~5.4的精密试纸测量,一般正常电解时要求控制PH值在4.6~4.8之间.调节天锅蒸汽阀门,保持高位槽温度在70~75。C.若PH值有异常变化,应及时与净化工段配酸岗位联系,及时调节,每次测量必须作好原始记录.

    05 每班测量电解槽内温度两次,并作好原始记录.在电解槽出液端头处测量,温度插入溶液中的深度适当,待指示值稳定后准确记下温度值.要求为60~65。C，若温度偏离太大，可调节高位槽蛇形加热管的蒸汽量，以调节高位槽温度。

    06 电解过程中应经常检查流量大小，控制好阴阳极液位差，不允许阴极室断流或溢，若发现阴极隔膜袋不能保持液位差，表明破损泄漏，须立即更换。

    07 更换隔膜袋时，先将新袋子湿透，冲洗干净，稍为滴干后，提出阴极板，用不锈钢棒将旧袋底部戳穿，小心提取破袋，要防止用力过猛造成袋中电解液泼到邻近铜条上和隔膜袋中，破袋提出槽面后，稍为滴干拿走。换入新袋时，须将高位槽的橡胶输液管立即往袋内加电解液，待袋子下沉到位后拴牢绳带，再将干净的阴极板加入继续电解。换袋操作须注意清洁，不要污染，严禁站在铜条上进行操作，防止脏物掉进隔膜袋内，同时在向更换的新隔膜袋加电解液时，必须注意阳极液面上升，不能将阳极液满入阴极室内。

    08 因加液管孔眼堵塞造成电解液断流或隔膜袋破损,导致阴极长氢氧化镍〔Ni(OH)2〕或海绵状镍粉事故,须将阴极及时提出,用干净的钢刷洗干净,再用稀HCl溶液浸泡,最后用清水冲洗干净后方可入槽电解,同时将断流后的隔膜袋内浑浊的电解液更换或将破损的隔膜袋换新.当故障严重,不可挽回者,应按废品处理. 

    09 母板槽的看管与生产槽基本相同,但要求更为仔细,严禁导电不良或返溶,短路造成烧板事故,阴阳极的液位差应控制稳定,槽温要求均匀,稳定,防止始极片炸裂、脱落报废。

        010 专供作始极片耳朵带子的小母板(8~10)块,每隔12小时剥片一次,由电解班负责进行,并记下剥片时间,其余的始极片由始极班负责进行.

    011电解工每班轻微提动阴极两次,防止阴极与隔膜袋粘结,提动时不得移动阴极位置,操作中同时根据手感、轻重、冷热和眼看进行全面检查，发现问题应及时处理，每次提板后都应及时用灯泡检查导电情况。

    012 交时，下一班须对上一班的情况进行全面检查，发现问题原则上由上一班处理好后，认真清点工具，交待清楚工作内容及注意事项。

    013 后取样分析电解新液Ni、Cu、Pb阴极室取综合样分析Ni、Cu，阳极液分析Ni,化学成份均应符合技术要求。

    014 每周对电解新液进行全分析一次，发现不正常处应及时调整。

    015 每班应作好原始记录,电解操作人员应作到勤观察 、勤检查、勤调整，发现问题及时处理，保证生产的正常进行。

5.1.3 出装岗位

    (1)检查各吊装工具是否安全可靠，发现有不合要求的应立即妥善处理，达到要求后方能使用。

    (2)阴阳极用的导电铜条，放在塑料槽内用盐酸浸泡，取出后用清水冲洗，最后在80。C以上的热水池中浸泡，吊出后自然晾干或蒸汽吹干。铜条不能有水迹和污物，以免影响导电效果。

    (3)检查阳极板吊耳是否牢靠，铜丝接触点部位是否干净。穿好导电铜条，按每槽24块用行车吊到阳极整装架上。三角铜条两端的长短按要求调整，同时调整好极距，待出装时使用。

    (4)始极片的酸浸处理须在入槽前完成。

    (5)准备好产品的漂洗液,洗液须用清亮、干净的自来水，严禁用浑水。第一次酸洗液用HCl或H2SO4调PH值为0.5~1.0,并加热到80。C左右，第二次热水漂洗温度也应在80。C以上。

    (6)出装前,该系列电解槽端头的导电方铜棒及短路用的三角铜棒均须清洗干净,以保证短路可靠。

    (7)用三角铜棒将要出装的电解槽进行短路,短路时必须保证接触点导电良好和安全可靠,不冒火花。

    (8)短路后,先用行车吊出阴极镍板,并吊运到产品漂洗槽,第一次高温酸洗3~5分钟,第二次高温水洗3分钟以上,

再吊到手推车上,推到产品堆放处。为防止产品污染，应定期取样分析漂洗液的含铜量，如有超标，应及时更换。电镍运到堆放后处，先用清水冲洗，打掉耳杂和板面粒子，并进行彻底冲洗。

    (9)阴极镍板吊出电解槽后,用塑料盖子将阴极隔膜袋盖好,方能吊出阳极,吊出阳极时,必须在吊架上挂好接液盘,使残极粘附的阳极液和阳极泥落入盘中。残阳极吊到架子上，刮去阳极泥后在指定地点堆放。

    (10)装槽前,先将槽间导电铜棒砂洗干净,将新阳极板吊装入槽,并细心清除掉在盖子上的阳极泥,拿掉盖子，人工加入始极片。加入时，必须垂直，保证与隔膜袋无接触。严禁加入弯曲的始极片。

(11)阴阳极入槽后，调整好极间距离，阴阳极板应对正，检查阴阳极铜条有无短路断路后，方可拿来掉短路三角铜棒通电进行电解。

(12)出装过程各作业程序必须密切配合，尽量减少行车空载运行时间和出装短路停电时间。

(13)出装完毕，应打扫场清洁卫生，回收镍废液，检查和清点吊半装工具，作好原始记录。

(14)始极片入槽电解后，次日出槽进行平整，结粒一定要铲除干净，校直板面，并在稀盐酸溶液中洗净浸泡后入槽继续电解，下槽时应保持板面清洁，尽量避免被污染。

(15)电解时，一般阴阳极周期为4~6天，电解槽清洗周期为3~4月。

(16)阳极泥储槽中的阳极泥须定期捞出，捡出断落的残片后送淘洗或脱硫，残片返回熔炼分厂重熔，半熔供脱铜槽或造液用。

5.2 电溶脱铜

(1)将所需数量的高水镍阳极板及电解出装后半溶阳极板装运到脱铜工场,并吊运到楼台指定位置。

  (2)检查真空泵及溶液循环泵等是否能正常工作，各管道及阀门是否可靠。

  (3)吊持阴阳极用的导电三角条应置于塑料槽内用盐酸浸泡,取出后用清水浸泡,吊出后用蒸汽吹干待用。

(4)检查阳极吊耳是否牢靠、干净并穿好导电铜条，按每槽21块或27块阳极(一、二次脱铜21块，三次脱铜27块)。吊装到阳极整装架上，套好涤纶布袋，调整好极间距离，用行车吊装入槽。

(5)阴极用高冰镍板或电解半溶阳极板,但半溶板面应刮尽阳极泥,以降低槽电压,同时减少对析出铜粉的污染，每槽阴极相应比阳极少一块。

    (6)阴阳极入槽后，应调整好极距，不允许有短路现象，各接触点应保持电良好。

    (7)电解阳极液配酸在电解工场的阳极液回流池中进行,用阀门进行调节量的大小,要求进一次脱铜槽始酸为3.0~3.5g/l。

    (8)将配酸后的阳极液泵打入脱铜高位槽,经由一次脱铜后,经泵打入二次脱铜高位槽,如此依次经由二次、三次脱铜后进入H2S除铜回水池。脱铜槽端头阀门应随时观察调节，相同次数的脱铜槽流量尽量保持均匀，以保证电解液的动态平衡，杜绝死水或跑、冒、滴、漏。

    (9)脱铜槽值班人员应经常检查和保持各接触点导电良好发现导电不良,应用镍皮或砂布刮净三角棒接点。

    (10)每班刮铜粉两次,刮粉是必须将竹板紧靠阴极,并深入底部,力求干净和彻底,以免海绵铜粉与阴阳接触短路。

    (11)每班测量电压两次,认真作好记录。如发现槽电压明显升高或降低，应检查导电部位各接点，导电是否良好，阴阳有无短路，以及阳极板的深化情况是否正常，阴极析出铜粉是否过厚或池内铜粉是否过多，如有异常，查明原因后妥善外理。

    (12)每班取样分析各次残酸两次,三次脱铜液分析Cu一次,并作好记录。各次残酸及三次后液含铜应符合技术条件要求。

    (13)依每次化验结果进行调节流量，保证三次后液合格。

    (14)出装抽粉或换板时短路应可靠，操作时间应尽可能减少。吊出的阳析板吊到阳极泥架上，取下涤纶布袋，倒出阳极泥，刮尽板面上阳极泥，残片集中运到火法外理。沿能使用的残极留做更换使用。

    (15)抽粉时应少量多次定时放出分离罐中的铜粉或溶液，严防冒槽。贮槽内的铜粉应定期用离心机甩干，并用清水淘洗后送多经公司淘洗回收金属镍。

    (16)下班前须打扫场地卫生，并保持清洁，做到安全和文明生产。

    (17)严格执行交接制度。电解及出装均应保持联系。相互配合。

5.3 电溶造液

    (1)将镍电解的半溶阳极或新的高冰镍阳极板吊装运到造液厂房并吊到楼台的指定位置堆放。

    (2)将挂阴阳极用的导电三角铜条，置于塑料槽内用盐酸浸泡，出后用清水冲洗。再用时80。C以上热水浸泡，使用前取出刷洗干净，擦干或蒸汽吹干。

    (3)检查阳极吊耳是否牢靠、干净，穿好导电铜条，按每槽17块阳极16块阴极分别吊到整装架上，调整好极间距离，每块阳极板套好涤纶布袋，先吊装阳极后将作阴极高冰镍板装入槽内。

 (4)阴阳极入槽后，调整好极间距离，不允许有短路现象

        (5)检查入槽后，循环储液槽、地池、酸泵及管道阀门是否完好，必须杜绝跑、冒、滴、漏现象发生。

    (6)在循环储液槽地中配酸，根据电解工序电解液中Cl—的高低，确定其加HCl或H2SO4R的多少，循环一段时间以后，开槽始酸应在30~50g/l为宜。

    (7)启动酸泵进行进行循环后，必须调节好每个造液槽的流量，使其大小均匀适当，达到正常循环。调节脱铜槽液位，使液面与板的上缘基本平齐，严禁阳极铜丝吊耳浸泡在溶液中。

    (8)检查液面铜条，确认无短路后亦可开电造液。开电顺序及操作步骤应严格按可控硅整流操作规程进行，确保设备及人身安全。

    (9)通电以后经常检查和保持各导电接触点的清洁，保证导电良好，如发现导电不良，应擦净接触点，妥善处理。

    (10)每班测量槽电压两次，认真作好原始记录。如发现槽电压有明显升高或降低，应检查导电各部位的接触点以及阴阳极是否有短路和阳极钝化情况，并进行处理。

    (11)发现阳极过轻或溶断脱落，须及时更换。

    (12)每班刮铜粉两次，刮铜粉时，必须将竹板紧靠阴极并深，刮彻底，避免海绵铜粉与阴阳极接触短路。

    (13)经常检查阴阳极挂耳导电部位的清洁，防止导电不良，产生火花，烧断铜丝挂耳或阳极溶化过多，致使阳极电流密度成烧极，甚至损坏整流变压设备。

    (14)根据造液周期和酸度的变化，时必须取样分析Ni和酸的含量，当含Ni﹢﹢﹥100g/l，H2 SO47~9g/l(或HCl5~7g/l)时，造液工作完毕，可以抽出电液再行下一个周期的操作。

    (15)如分析Ni2+含量尚未达到要求，而酸已降到规定标准时，应根据Ni2+和酸和含量比例关系，合理补加酸继续造液，直到符合要求为止，严禁因酸降得过低而在阴极析出镍粉。

    (16)造液过程中，溶液循环一定须保持良好，流量不能过小严禁死水而析出海绵镍粉。

    (17)造液析出后，停止循环电解液，将电流降为零，然后即可进行抽粉和出装，将槽内合格的造液溶液用泵抽到低位储液池，然后用钛泵打入造液中转池和储液桶内。抽液时在尽量避免将池内铜粉抽走，同时又尽可能抽干溶液。

    (18)停槽时，如阳极周期已满和阴极有损坏的，一并进行更换。出槽后的阳极，用行车吊到刮阳极泥架上，逐块取下涤沦布袋，倒下阳极泥，刮尽残片表面阳极泥，不能再重复使用的则集中堆放，送溶炼分厂。

    (19)取下的涤纶布袋必须清洗干净，洗液回收，袋子干后进行检查，破损的袋子应补好后再用。

    (20)阳极泥池中的阳极泥，定期捞出，运至提硫工序,并将镍液回收。

    (21)根据生产情况，每隔8~10天掏铜粉一次，停机抽造液后进行。

    (22)抽铜粉时先开启真空泵，将吸入管插入槽子底部各部位抽吸尽量抽干净，抽出的铜粉放入分离罐下铜粉贮池内，并回收其电解液。抽粉时应少量多次，勤放。避免冒槽。

    (23)出槽完毕后，重新装槽，进行新的周期作业。

    (24)下班前必须打扫场地清洁卫生。

    (25)严格执行交制度，认真作好原始记录。

5.4 铜粉淘洗

    (1)检查离心机等设备是否守好，然后，将离心机涤纶过滤布铺好，准备加料。

       (2)开闸板，将铜粉贮池内铜粉放入离心机内，装料应适量，平整，尽量保持四周重量均匀后再启动离心机，运转时严禁装料。

    (3)用水管加入细水流进行清洗，加水时应注意保持均匀，淘洗彻底，应特别注意，不能将水管插入或接触运转部件，须保持一定距离。

    (4)洗涤时， 清水量不宜加入过多，以免系统体积澎涨，要求铜料水份小于是15%，Cu70~75%，Ni≤8%。

    (5)停机后待转速减慢后方能刹车,停稳后也料,严禁运转中出料.

    (6)洗涤甩干后的铜粉,用纺织袋包装，堆放到指定位置。

    (7)即时回收散失的铜粉和镍液,做到安全﹑文明生产。

    (8)保养好设备，工作完毕后，用清水冲洗离心机上酸液及污物。

5.5 硫化氢除铜岗位

    (1) 除铜前的准备

    01 检查硫化氢发生器及其喷射泵各管道，阀门是否漏气或堵塞。

    02 检查硫化钠溶液储槽，硫酸储槽，除铜反应锅和泵等设备是否完好，发现有问题须及时处理好。

    03 将制备好的、比重1.1~1.2g/cm3的硫化钠溶液抽入清理干净的硫化氢发生器内，每次加入量0.16~0.17m3(即发生器容积的1/3)并密封好。

    04 准备好足够的工业浓硫酸放入硫酸储槽中。

    05检查喷射泵入口处与硫化氢发生器连通的输气管是否连接牢靠，密封好，不允许有堵塞或漏气现象。

    06 在作上述准备工作的同时，抽脱铜液到1#除铜锅内待净化。

    (2) 启动喷射泵，将1#锅溶液进行循环，此时发生器的压力计负压缩70~90mm水银柱。

(3) 按指定数量加入配好的硫化钠浓溶液，用水稀释到指定刻度，鼓风搅动2~3分钟，稀释后的溶液比重必须控制在1.1~1.2g/cm3。

(4) 在注入硫酸反应一个小时后，将电解液停止转入合格液锅内，同时停止向H2S发生器内注入硫酸。                                                                                                                                           

    (5) 打开H2S发生器加料盖,先将风管侧身(人不正对加料口)插入反应器中，再打开阀门鼓风拌动硫化钠2~3分钟。

    (6) 特别注意事项

    01插入风管时人不能正对加料口，应侧身插入。

    02鼓风时间不宜过长，限于2~3分钟，且风量不宜过大，只要能把硫化钠搅动就行。

    03 第一次加酸时间必须严格控制在55~65分钟，以免反应器内酸积存过多造成事故。

    (7) 取也风管,封好加料盖,紧固好所有应固定部位,疏通管道,重新注入硫酸启动,调试、取样分析电解液中含铜合格后转锅。

    (8) 在工作记录中记好加料时间，鼓风时间、结束时间、电解液取样分析结果等。

    (9) 最终排放标准S2-≤0.5mg/l。

    (10) 观察喷射泵输出管口溶液除铜情况，取样分析当铜＜0.001g/l时，即可转锅到2#、3#锅进行压滤。使除铜作业保持连续，正常进行。

    (11) 严格执行交制度，作好原始记录，搞好本岗位的安全、文明生产。

5.6 氯化除钴铁

    (1) 除钴、铁前的准备

    01 检查供氯系统的管道及阀门开关是否漏气，气阀启闭是否灵活，机电设备是否完好，并了解上班的生产情况，发现问题须及时处理。

    02 将碱液(碳酸钠溶液)槽，浆化碳酸镍储槽装满。供净化时使用，

    03 1#(或2#、3#)除钴铁反应锅装入除铜后液，鼓风搅拌，并启动循环泵，使溶液进行循环。

    (2) 用试纸检查溶液PH至4.4~4.8(在满足正常生产情况下,PH值尽可能高些为好)。

    (3) 先缓慢打开氯气瓶上的开关阀(满瓶氯气开关阀开至三分之一圈为好),再打开管道上的氯握阀，调整氯气量适当，一般不宜过大。

(4)当溶液PH下降至3.8后，开始加碳酸钠溶液，加时须缓慢、均匀并使其分散成液滴，以防止锅内溶液PH值局部偏高。，同时，整个除杂质反应过程量在通氯、鼓风搅拌、溶液进行循环的情况下液、停泵操作。

    (5) 除杂反应过程，须根据铁、钴、锌各杂质的氯化顺序和不同的水解PH值分阶段调整好氯气量和碳酸钠溶液量。

(6) 当反应进行至PH＞4.8(终点控制PH4.8~5.2)，渣型过滤性好时，停止通氯和停加碳酸钠溶化，继续鼓风3~5分钟取样分析(克/升)。铁≤0.0005，钴≤0.001，铜≤0.0003，锌≤0.001，铅≤0.00005，即为合格，然后停风、停泵，进行压滤。

    (7) 若化验分析有某一杂质元素不合格，须按该杂质除去的PH值条件，重新进行处理，并如实作好原始记录。要求尽可能避免此情况发生，以防止Ni++下降过多。

    (8) 严格执行交制度，作好原始记录，搞好安全、文明生产。

5.7 树脂交换脱除微量锌、铅

    (1)“717”强碱性阴离子交换树脂用于脱除锌。“701”弱碱性阴离子交换树脂用于脱除铅。

    (2) 新买的树脂必须经清水淘洗，装柱后用盐酸转型处理和清水洗至PH4.4~4.8方可使用。

    (3) 交换柱中经再生处理好的树脂，使用前须将柱中洗水放掉。并用压缩空气吹(压)干。然后停风，关闭好所有阀门。

    (4) 进液进行交换时打开进液阀和出液阀，流量根据生产要求控制适当。开始进液时，由于交换柱内尚有余水，使出液口溶液含镍深度有所下降，排放至废液池，用于开造液。

    (5) 待出液口溶液颜色正常后，流转入生产流程，并取样分析镍是否有变化，以便及时处理。

    (6) 经“717”树脂交换后，溶液含锌≤0.0003克/升为合格。“701”树脂交换后液含铅0.00005~0.00008克/升为合格。并须保持交换后液，最终杂质含量全部符合净化合格的电解液要求。

    (7) 正常生产情况下,每班取样分析一次，运转一段时间后,当分析结果超标时，树脂需进行再生处理。

5.7.2 树脂再生

    (1) 当树脂的交换量下降，达不到生产要求时，关闭进液阀和出液阀，打开放液阀，将交换柱内溶液放到交换前液池，并用压缩空气吹干，然后停风，关闭好所有阀门。

    (2) 打开进酸阀进酸(用1.5~2.0N的盐酸溶液),同时打时时气阀,进好酸后,使树脂全部浸泡在盐酸溶液中,立即停止进酸,关闭进酸阀,浸泡30~60分钟,然后放出浸泡液用于造液,不允许作他用。并用压缩空气吹干，关闭所有阀门，要求一根一根的打酸进行浸泡。

    (3) 打开进水阀和出水阀，进清水清洗柱中树脂，当流出的洗水PH=4.4~4.6，取样分析洗水含锌≤0.0001克/升(指717树脂)或铅≤0.00001克/升(指701树脂)时，关闭好放水阀，即告树脂再生完毕，可供交换使用。需注意在交换使用前的存放期，严禁将放水掉。

5.7.3 搞好交换柱设备的保养、看管工作，杜绝跑、冒、滴、滴现象。做到安全、文明生产。

5.7.4 严格执行交制度，认真做好原始记录。

5.8 压滤工岗位操作法

    (1) 严格执行交制度,时，须了解上一班生产情况，检查压滤机、酸泵和储液池等设备是否完好、正常，发现问题及时解决。

    (2) 随时检查运转中的压滤机流量和压滤前后溶液的周转情况,杜绝跑、冒、滴、漏造成损失。

    (3) 根据工艺技术条件要求，确定在一次滤液中补加适量的硼酸，加时要求分散、均匀。

    (4) 各阶段净化渣一般都较难压干，故发现压滤机也液管流量过小或溶液周转情况不正常，须及时拆装压滤机。

    (5) 拆装压滤机

    01停泵，关好进液阀。

    02 松开压滤机，待压滤机不漏液后，再移开压滤机下面的接漏液槽。

    03 按顺序将滤框和滤布上的滤渣刮除干净，并清除孔眼内的滤渣，保证孔眼畅通，严禁用清水冲洗压滤渣。

    04 拆渣完后，按顺序将压滤板、框合好，同时检查滤布有否损坏，发现破损的应更换，合压滤机板框时，还须注意对好进液的孔眼。

    05 将压滤机压紧，清除掉在出液溜槽内的滤渣，安好各出液小管，并引入溜中。

    06 将压滤机下面的接漏(液)槽安好即可使用。

    (6) 压滤

    01 打开进液阀，启动泵进行压滤。

    02 注意观察压滤机出液管的滤液是否清亮，发现跑浑，立即将浑管引出溜槽，使浑液流入接漏槽中，流回压滤前液储槽(池)。

    03压滤时，若因压滤机未压紧，造成泄漏，应立即停止压滤，将压滤机重新压紧后，再继续进行压滤。

    04 压滤的始终，随时注意不要跑浑液，确保滤液中杂质含量符合净化要求。                           

05 经压滤后的滤液流至指定的储液池，要经常注意储液池的液位高低，严禁满液、跑液。

    (7) 认真作好原始记录，搞好安全、文明生产。

5.9 钴渣酸洗岗位操作法

    (1) 钴渣酸洗前须做好一切准备，检查所用设备是否完好、正常。酸槽内是否有足够的酸，并穿戴好劳动保护用品和准备好工具，发现问题及时解决。

    (2) 湿渣进浆化池后，加入适量水，启动搅拌机搅拌，浆化好。然后启动泵将浆化渣打至酸洗锅，并鼓风搅拌。

    (3) 在鼓风搅拌情况下，缓慢、均匀地加入盐酸，同时经常用试纸检查溶液的PH值，当PH下降2~2.5时，停止加酸。

    (4) 继续鼓风搅拌10~15分钟,再次检查溶液PH是否变化.若PH值仍保持在2~2.5之间，即可取样分析溶液Ni、Co的深度，若PH值变化较大，须适当补酸进行调整至符合要求。

    (5) 当分析溶液含Ni＞100克/升，Co＞0.5克/升后，打开蒸汽阀加温至70~80。C方能压滤，滤液返回镍电解液净化流程处理。

    (6) 压滤机压满后拆压滤机，滤渣(钴渣)送钴系统处理。

    (7) 钴渣浆化操作完后,操作人员粘带的钴渣。须在指定的废水池中清洗干净得以回收，严禁 任意冲洗抛洒损失。并打扫场地清洁卫生，搞好安全、文明生产。

    (8) 经酸洗压滤后的钴渣要求Co6~9%，H2O≤60%，Co:Ni=1:3~4。

    (9) 认真做好原始记录。

5.10 除铜渣转化制液岗位操作法

(1) 做好准备工作,检查所用设备是否完好。酸槽内硫酸是否足够并穿戴好劳动保护用品及备好工具。

(2) 铜渣进浆化池(地坑)后,加入适量废液,启动搅拌机,，料呈浆糊状.然后启动真空泵抽入反应锅并启动搅拌机搅拌。

    (3) 缓慢加入硫酸，搅拌约2小时。

    (4) 缓慢加入氯酸钠水溶液(切忌将未溶解的氯酸钠固体加入其中，以免“打炮”伤人与损坏设备)，加入时间维持1小时。

    (5) 取样观察分析Ni＞90g/l，残酸＜150g/l(硫酸计)。

    (6) 压滤(与压滤机岗位操作同).

    (7) 氯酸钠单耗:渣:氯酸钠=100:(10~15)。

    (8) 做好安全生产与文明生产，并认真做好原始记录。

5.11 碳酸镍岗位

    (1) 准备工作：检查本系统所用设备是否完好、正常，发现问题及时解决，配制好饱和碳酸钠溶液，温度在75。以上。

    (2) 将镍净化系统经除铜合格后的滤液抽进碳酸镍反应锅内，进液量视镍离子深度而确定，然后鼓风搅拌和打开蒸汽阀升温。

 (3) 当锅内溶液温度达80。C以上时，启动碱泵将碳酸钠溶液打入锅内进行反应，注意反应情况。在反应后期勤检查溶液的PH值，当PH=8~8.5时，停止加碳酸钠溶液。

    (4) 打开自来水阀加入清水稀释、淘洗，直至离锅口上沿50mm即停止加水，并停风、停蒸汽，进行自然沉淀。

(5)  沉淀约5~8小时后，用橡胶管抽去上清液(注意防止跑浑液),然后鼓风搅拌,加清水和加温淘洗，直至溶液离锅口上沿50mm即停止加水，停风、停汽进行第二次自然沉淀。

    (6) 沉淀3~6小时后，抽去上清液，碳酸镍进行一次压滤，压干后拆压滤机。在拆压滤机的同时，须将压滤机搂台下面的小浆化池内搅拌机开动，并加入清水和蒸汽加热，使拆出的碳酸镍沿着溜槽进入小浆化池进行浆化。浆化后，停止加水，视浆液温度高低确定是否停止蒸汽加热。

    (7) 小浆化池内的碳酸镍进行二次压滤，待压干后拆压滤机。在拆压滤机时，须启动大浆化池的搅拌机，并加入适量的除铜后滤液进行浆化，待拆完压滤机，浆化后方可停搅拌机。此脱钠后的碳酸浆液，供镍净化工段作中和剂用(要求Ni:Na≥8:1)。

    (8) 来自钴生产系统的镍液，制得的碳酸镍杂质较高，不能直接作中和剂用，可用作硫化氢除铜中和剂。

    (9) 压滤机的操作见前面压滤工操作法。

    (10) 做好原始记录，搞好安全生产与文明生产。

5.12 净化白班

(1)白班主要工作职责

        01 负责破碎硫化钠及硫化钠溶液的制备，并配合硫化氢除铜搞好喷射泵、发生器的安全，使其正常供气。

    02 配制碳酸钠溶液，供净化除钴、铁作中和剂用。

    03 配制1.5~2N盐酸溶液，供交换树脂再生使用。

    04 负责洗压滤布，晾干后，好的返回继续使用，并妥善保存。

    05 负责领料和维护、维修净化工段的一般设备。

    (2) 风机岗位

    按运转式安全操作规程执行，确保安全、正常供风，搞好设备的维护保养，做好原始记录。

(1) 筛料

    镍电解阳极泥中除粗细不一外，还有大小不一的残极，必须经过筛料处理，否则堵塞管道，生产无法进行。经25×30的筛子筛选后，筛下料为脱硫原料，筛上料则送入火法熔炼铸阳极。筛选料时必须注意镍块绝不能混入筛下料中。                          

    (2) 脱硫        

经筛选后的合格阳极泥，加入到1m3的搪瓷锅内，加入量约占反应的5/6，然后每锅加3~5公斤盐酸长分离),切实密封反应釜。    。

        (3) 脱硫锅是加压加温的设备，操作者必须严格遵守高压溶器的操作规程。

    (4) 筛料时严禁残镍块混入反应釜内，以免堵塞管道影响生产及人身安全。

    (5) 加料前必须检查各种容器、管道、阀门是否畅通，使用正常，发现问题及时处理。本人、班组处理不了的报请车间或安全科处理。加好料后，每锅料依多少酌情加入清水，以放料不堵为宜。

    (6) 加好料后，必须密封好后应釜，上紧各种螺丝。

    (7) 蒸汽加压时必须观察气压情况，不允许釜内压力超过5公斤。注意排气，保持气压小于50×104Pa。

(8) 放硫时要求流量适中，不宜放大过激，以免汤伤人。

    (9) 排渣时，人严禁进入闪速室内，除一人排渣外，其他工作人员离开现场5m左右。

    (10) 在放磺前，管道、阀门堵塞，要排除故障，必须放完釜内蒸汽，使之釜内压力等于零时方可开展工作。

5.14 废水处理

5.14.1 碱液及絮凝剂的配制

    (1) 碱液配制:配制碱液用固体NaOH(铁桶封装)，使用时先穿戴好劳保用品，溶解池内放入清水，不能过满风阀开启进行鼓风，将破碎后的小块固碱缓慢加入池内，注意安全，以防灼伤。控制碱液浓度6~10%之间，两个溶液池交替使用。

  (2)聚丙稀酰胺(3#凝聚剂)溶液配制:配液池内先加水，不宜过满，以防冒槽，加入聚丙烯酰1.5kg，蒸汽加热并鼓风搅拌，待聚丙稀酰胺溶解完后即可停风停汽。

5.14.2 废水处理

    (1) 先将废水泵的进出水阀门打开,启动废水泵,调整出水阀门,控制出口压力为0.06~0.1Mpa。开启碱液池和絮凝剂池的出水阀门，让NaOH和絮凝剂溶液在泵和出水管道内充分混合后进入预沉池。碱液加入量，以控制点取出的水样PH≥11为止。絮凝剂的加入量以在控制点用50ml比色管取废水样，观察渣的形成大小及沉降快慢，随时调整加入量的大小，以渣样沉淀快为准。

(2) 预沉池中废水快满时，打开3~4个一步净化器的进水阀门，并调整使其进水量均衡，杜绝污泥穿透。进净化器的水量应与预沉池的出水器保持平衡，水封预沉池的出水口，防止空气进入净化器，产生气泡。

 (3) 如有一个净化器穿漏，可关小进水阀门，或停止该罐的运行。如有两个以上可关小废水泵的进水阀门，其它阀门作相应调整，半小时后进行排泥、排污后方可转入正常运行。         

 (4) 净化器停止运行时，一定要停泵，防止预沉池满同时要关闭泵前水阀门、烧碱阀门、絮凝剂阀门，要让清水封住净化器的塑料滤嘴。

    (5) 需运行深度净化器时，应先关闭一次净化器的总出水阀，开启加压泵的进水阀门、出水阀门，深度净化器的排气阀门，然后启动加压泵，待深度净化器内的水位上升到一个观察境的中部时，再开深度净化器的出水阀门，控制水量保持进出水量的平衡。

    (6) 当深度净化器的压力增大，出水量越来越小时，应对其进行反冲，一般最好是一周反冲一次。

    (7) 反冲时应停加压泵，开启一次净化器的总出水阀，再关闭深度净化器的进出水和排气阀门，开启一次深度净化器的反冲洗阀门，排泥阀门及清水泵。

    (8) 反冲时，流量不宜过大，以出浑而罐内填料不流出为宜。

    (9) 反冲洗后,停清水泵,关闭净化器的排泥阀及反冲洗阀。

(10)一次挣化器出现棕色水，深度净化器可停止使用，让棕色水直接进入清水池，用清水泵返回车间使用。

5.14.3 系统排泥

    (1) 预沉池排泥，根据污泥量的多少 ，各预沉池每天到少排一次。

 (2) 开启1#预沉池的排泥阀门，待池内水下降30cm左右，关闭排泥阀门，2#、3#依次进行曲，预沉淀池不能两个或三个同时排泥。

     (4) 一次净化器排泥时，先关该罐进水阀，再开排泥阀。当罐内水位下降到第二个观察镜中部或放出的污水无污泥时即中止，后关闭排泥阀，再进行曲反冲。

    (5) 污泥池内水位最高不得超过污泥池的中间一个排清水阀。

    (6) 一次净化器中的滤料不得进入污泥池中。

5.14.4 一次净化器的反冲洗

    (1) 一次净化器每排泥一次,需反冲洗两次。

    (2) 开启反冲洗阀，开启清水泵进行反冲，待滤嘴出水后，停清水泵，静止5分钟后排泥，再重复清先第二次。反冲先完毕后，关闭清水泵和反冲洗阀。一次净化器静止30分钟后，即可进入运行状态。

    (3) 每个一次净化器的塑料滤嘴。如堵塞50%以上，则需进行清洗，使其畅通。

5.14.5 污泥的压滤

    (1) 污泥池的污泥每天少压滤4~9次。

    (2) 压滤 污泥时,需开启污池内的风管鼓风搅拌污泥.

    (3) 停止压滤时,应关闭污泥泵、风管。

5.14.6 处理后的水质达到以下要求方可排放

    (1) Cu≤0.5mg/l，Ni≤1mg/l，S2-＜1mg/l。

    (2 不合格水(包括棕色水)不得外排。         

    (3) 外排水，在出水管(沟)内加HCl调PH值到6~9方可。

5.15 废气(氯气)吸收处理

    (1) 时首先检查引风机及碱液泵的运转是否正常。

    (2) 检查放碱液的管道是否畅通。

    (3) 严格控制吸收塔的用碱浓度280~320g/l。

    (4) 吸收塔所用的残碱残液≥20g/l。

    (5) 作好本岗位范围内的清洁卫生，并认真做好交记录和原始记录。

 (6) 吸收塔碱液池中废液的PH值应大于8.5低于此值时应及时更换。以免Cl2外溢。

6. 安全环保及工业卫生总则

    (1) 洒后严禁上岗操作。

    (2) 上岗前必须穿戴好劳动保护用品。

    (3) 检修设备必须切断电源。

    (4) 清扫设备卫生及处理故障必须停机进行。

    (5) 未经有关人员准许，不准乱动本岗位经外的设备。

    (6) 行车启动前须检查吊具是否符合安全规定。严禁歪拉斜吊及超负荷运行。

    (7) 行车开动应先响铃，吊物下面严禁站人。

(8) 生产过程中使用酸和碱，应遵守有关安全规程，防止烧伤。

    (9) 硫化氯除铜应严格遵守操作规程中的“特别注意事项”严防漏气及管道堵塞，避免发生中毒事故。

    (10) 除铜渣转化时,应少量多次缓缓加入氯酸钠，防止“打炮”伤人。

    (11) 氯气吸收应勤检查，严格控制吸收液碱度，避免污染环境。

    (12) 生产过程中应加强管理，杜绝跑、冒、滴、漏，搞好文明生产。

    (13) 废水处理应保证达到国家规定的排放标准:

 Cu≤0.5mg/l、Ni≤1mg/l、S2-≤1mg/l、As≤0.5mg/l、

Zn≤2mg/l、PH6~9、COD≤70mg/l

    (14) 加强对各生产过程的管理，使操作环境符合国家下列标准：H2S≤10mg/m3；HCl(雾)≤15mg/ m3;Cl2≤1mg/m3。

7. 原辅材料及能源消耗定额(/吨电镍)

    (1) 高冰镍阳极:1.07吨(纯量)

    (2) 硫酸:600公斤

    (3) 盐酸:1300公斤

    (4) 纯碱:910公斤

    (5) 硫化钠:200公斤

    (6) 液氯:200公斤

    (7) 氯酸钠:55公斤

       (8) 硼酸:23公斤

    (9) 涤纶布、白帆布:4.2m

    (10) 蒸汽:15吨

    (11) 水:175吨

    (12) 综合电耗:6300khw(其中直流电4300khw)

8. 主要技术经济指标

    (1) 电镍1号以上品级率:99%

    (2) 残极率≤32%

    (3) 电流效率:≥95%

    (4) 镍冶炼回收率:≥93%下载本文