第一章 路基工程

1、软基处理

1.1路基换填

表现形式：路基松软，有“弹簧现象”。

形成原因：

（1）换填用的材料不当，填筑材料混有垃圾、草皮等；

    （2）有地表水、明沟水流入换填区域，或填料的含水量大；

    （3）换填之前未清除耕植土、腐殖土、淤泥等；

（4）分层铺筑厚度过大；

预防措施：

（1）使用的填料要符合要求；

（2）砂石填料含水量可根据所采用的压实方法来确定。粉煤灰填料含水量为15%-25%；灰土填料含水量掌握在手“握成团、两指轻捏即碎”的时候为最佳含水量。可采用洒水、日晒的方法调整填料的含水量；

（3）彻底清除地面的不良土层；

（4）开挖排水沟槽、或者设置排水盲沟；

（5）控制分层铺填厚度；

（6）按照技术进行碾压；

（7）挖出质量不合格的填料，掺入石灰、碎石后重新进行碾压、夯实；

（8）因含水量过大而达不到密实度要求的，可将填料翻松晾晒后重新夯实。

（9）按照技术要求进行碾压。

1.2强夯法工程

表现形式：强夯后表层土松散不密实，漫水后产生下陷现象

形成原因：

（1）强夯后未平整，未经低能夯拍实一遍；

（2）被机械行驶扰动；

（3）强夯时冻土层未能清除掉，天暖融化形成松土。

预防措施：

（1）强夯完成应填平凹坑，用落距6m、低能量夯锤满夯一遍，使表层土密实；

（2）强夯处避免重型机械行驶扰动；

（3）冬期强夯应将冻土融化或清除后再强夯。

1.3挤密法工程

表现形式：缩孔或塌孔

形成原因：

（1）地基土的含水量过大或者过小；

（2）未按规定的顺序进行；

（3）对已成的孔未及时回填夯实；

（4）桩孔较密，一孔接着一孔夯实，受振造成相邻孔缩孔或塌孔。

预防措施：

（1）含水量过大可往孔内灌入干石灰粉以吸去部分水分，或快速成孔浇灌，或边成孔边下套管，或成孔后下套管；含水率较小，应预先侵润加固范围内的土层；

（2）成孔顺序先外围，后内圈并间隔进行；

（3）对已成孔，应防止受水侵润，且应当天回填夯实；

（4）为避免夯打造成缩颈堵塞，应打一孔填一孔，当桩孔较密，土质松软，应采用间隔跳打夯实。

1.4深层搅拌桩

表现形式：桩顶强度低

形成原因：

（1）表层加固效果差；

（2）由于路基表面覆盖压力小，在拌合时土体上提，不易拌合均匀。

预防措施：在桩顶1m内做好加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15%左右

1.5预应力管桩

表现形式：短桩，斜桩，桩身断裂或环裂

形成原因：

（1）在管桩压入前，未检查长度规格和长度组合是否满足要求

（2）管桩入土时未校正垂直度

（3）管桩现场堆放和起吊不正确

预防措施：

（1）在管桩的端部用红色油漆作出长度和桩位标记，压桩按“从内侧向外侧，每根桩先长桩后短桩”的顺序施工，压桩结束后，通过锤球法来检查桩的打入深度，并记录每个桩位的实测深度

（2）第一节桩入土30-50CM后检查和校正垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，保持连续压桩并控制压桩速度1m/min-2m/min

（3）管桩存放堆高不应超过5层，正确的起吊方式是两支点法或两头勾吊法，在吊装过程中轻吊轻放，禁止采用拖吊的方法，避免产生较大的荷载

2、路基填筑

2.1路基沉陷

表现形式：路面积水，路面坑塘，桥头跳车

形成原因：

（1）路基填筑高度较高，在施工中未按要求进行压实而发生沉陷

（2）路基在坡度陡于1:5的坡度上填筑路基，基底处理不彻底

（3）桥涵通道等构造物与路基衔接处由于所用材料不当或未能充分压实

（4）由于公路施工周期短，为了赶工期，施工中土壤含水量较大时往往就缩短了土的晾晒时间，路基土的含水量大于土的最佳含水量，碾压无法达到密实

（5）许多地方因为软基处治不当或未加处治，再加上公路建设的周期短，不能给路基充分自然沉降的时间，就在上面铺筑路面，随着时间的推延，路基会逐步沉降，路基的沉降也就反映在路面上

预防措施：

（1）合理确定压实厚度和压实遍数，分层碾压到位

（2）在陡坡上填筑路基，需开挖向内倾斜的台阶进行搭接

（3）桥头构造物回填采用优质的回填材料，控制压实度比同路段高2个百分点，有条件可采用预压的方法减小工后沉降

（4）控制好土的含水量，在土的最佳含水量时进行碾压，必要时可采用掺加石灰的办法改善土的含水量

（5）地表清理要到位，清淤要在路基全幅范围内进行，软基路段尽快填筑完成，争取足够的沉降时间

2.2路堤拼接

表现形式：纵横向裂缝，路堤滑移

形成原因：

（1）新老路堤接缝处未压实，有雨水进入，形成滑动面

（2）路堤拼接段未开挖台阶

（3）新路堤的地表处理未到位或存在软土地基

预防措施：

（1）新路堤范围内清除掉表面杂草，树根，种植土，清理深度根据根植土厚度决定，清理完地表后，应压实整平到规定要求，对存在软土地基的段落或为减小工后沉降，采取相应的地基处理方式，如水泥搅拌桩或压密注浆等

（2）拼接路堤的台阶是提高路堤拼接强度的重要保证，一般台阶尺寸要满足60CM*90CM，台阶立面要求机械开挖时预留10CM，用人工修整，台阶坡面可向老路堤倾斜，台阶自下而上随填土进度逐层开挖，暴露台阶时间一般不超过3-4天完成最后一层填土

（3）新老路堤接缝处需用重型压路机碾压到位，碾压不到的接缝部位，须采用小型振动夯机夯压密实，拼接部位还可适当考虑设置土工织物

2.3石方爆破

表现形式：一次爆破后，石块偏大，需要二次爆破才能达到合适的大小

形成原因：

（1）钻孔位置不正确、深度不够，各爆破点距离过大。

（2）埋设的炸药数量不足

（3）未搞清楚各种爆破方法使用的范围 

预防措施：

（1）在爆破前先明确当前需要爆破的土质和范围，以便确定采用何种爆破方法；浅孔爆破法使用于各种地形和施工现场比较狭窄的工作面上施工，优点是操作简单，炸药消耗小，缺点是爆破量小，效率低且钻孔工作量大；深孔法用于料场、深基坑的松爆、场地整平和高阶梯中性爆破各种岩石，优点是钻孔量少，耗药最小，效率高，缺点是爆的岩石不够均匀，有10%-25%的大块石需要二次破碎，钻孔设备复杂。

（2）严格按照设计和使用说明，编制好爆破作业设计，包括炮眼布置、药量、网路连接，做好细致的技术交底。

第二章 桥涵工程

1、混凝土工程

1.1 强度不足和强度不稳定

表现形式：

混凝土试压块强度或现场构件回弹强度检测结果达不到设计要求，或者强度波动离散性过大。

形成原因：

（1）配合比设计强度保证率不足

（2）拌合计量不准确，施工质量控制不稳定，强度波动大

（3）未根据实际情况调整施工配合比，未准确控制拌合物质量和性能指标

（4）原材料各项指标不满足设计或规范要求

（5）振捣、养生不到位

（6）试压块制作、保护和养生不规范、不到位，试块尺寸偏差超规范要求

预防措施：

（1）配合比设计严格按照规范要求进行，根据统计数据和规范要求选择合理的标准偏差，试配强度保证率满足95%以上

（2）加强拌合设备日常检查保养，使之运行正常；定期进行计量检定，拌合过程中采取措施防止原料抛洒滴漏，确保计量和原材料配比准确；严格控制投料顺序与拌和时间，勤测坍落度、和易性等性能指标

（3）每班拌和前必须检测原材料含水量，根据含水量调整施工配合比；根据天气情况和取料位置适当调整用水量，确保到现场的拌和物性能；对拌合物性能勤测勤控，不符合要求的不得入模浇筑

（4）原材料进场前必须检验合格，尤其对砂石材料的压碎值、含泥量、针片状含量、级配和细度模数等指标严格控制；水泥要具有出厂合格证和质量保证书，强度检验必须合格，不得使用过期水泥和受潮水泥

（5）现场加强振捣，不得漏振、欠振和过振；混凝土成型后必须养生达到7天以上，夏天保证湿度，冬期保证温度，严禁干湿交替，严禁终凝前受冻。

（6）对试模尺寸和变形情况加强检验，不合格的不得使用；规范混凝土拌和物的取样；加强试压块的规范制作；试块拆模时不得损坏，及时送养，加强养生温度湿度控制；规范试压块强度检测时的加荷速度

1.2 混凝土裂缝

表现形式：

（1）混凝土表面产生裂纹或开裂

（2）结构物混凝土产生贯穿性裂缝

（3）结构型裂缝

形成原因：

（1）水泥用量过高，混凝土水化热过大

（2）碱集料反应

（3）混凝土收缩产生裂缝

（4）支架变形沉降、拆模过早、养护不到位等施工原因产生裂缝

（5）用水量过大，坍落度过大，振捣过振、浮浆过厚产生收缩裂缝

预防措施：

（1）优化配合比设计，采用掺加粉煤灰、硅粉等措施减少水泥用量

（2）大体积混凝土尽量采用低水化热水泥比如普通硅酸盐水泥和矿渣水泥，尽量使用粉煤灰超量替代，减小水化热

（3）设置冷却管、强化早期养护和加强过程连续养护，加强表面覆盖，禁止暴晒和风吹，防止温度裂缝和收缩裂缝

（4）施工前对集料进行碱活性检验，对水泥和外加剂的碱含量严格控制，严防集料中混杂石灰等碱性杂物

（5）混凝土浇筑前对地基进行处理，对支架进行预压，消除沉降和非弹性变形；合理安排混凝土布料和浇筑顺序；高大结构物浇筑时，采取尾盘降低浆集比（增加骨料）的方法中和过厚的浮浆，对混凝土表面实行二次收面和抹压，提早养护，防止收缩裂缝；严格控制拆模时间，防止过早拆模，尤其对梁式弯拉结构拆模时必须达到75%以上强度，并采取先跨中再两边的方式拆除支架

1.3 外观缺陷

表现形式：

（1）表面产生蜂窝、麻面

（2）表面云斑、沙线、冷缝、夹层

（3）孔洞、露石、露筋、破损

（4）颜色不均匀、钢筋显影

（5）表面不平整、不光洁

形成原因：

（1）模板问题：模板不平整、支撑不牢固、跑模等导致混凝土表面不平整、涨模；模板接缝不严密以及无堵漏止浆措施导致漏浆、蜂窝、露石露筋、砂线甚至孔洞；模板脱模剂涂刷问题、拆模过早导致粘模、麻面、破损、缺角掉边等缺陷

（2）混凝土坍落度过大、泌水离析、过振等导致云斑、砂线、麻面、夹层、颜色不均匀等缺陷

（3）浇筑下料不连续、混凝土性能不稳定、分层接茬时间过长导致冷缝、颜色不均匀

（4）钢筋保护层过小、施工中钢筋固定不牢固产生晃动、振捣棒触碰钢筋等导致显影、露筋等

预防措施：

（1）加强模板制作安装的检查控制，符合规范允许偏差要求，接缝严密、支撑牢固、不变形不胀模不漏浆

（2）模板面板必须经过清理打磨，光洁平整，脱模剂涂刷均匀，不留白不流淌，拆模不能过早，注意成品保护

（3）加强混凝土拌合物质量控制，确保性能满足设计要求并且稳定，分层浇筑限时接茬防止冷缝；振捣时插入下层5-10cm以保证接缝联接均匀防止色差，振捣充分密实但不得过振，且不得在模板接缝附近长时间振捣，防止出现蜂窝麻面和漏浆

（4）严格控制钢筋保护层符合设计要求，钢筋骨架与模板之间必须固定牢固不晃动，振捣过程中以及振捣结束后不得踩在钢筋笼上使之晃动，振捣棒不得触碰钢筋，防止出现显影。

2、钢筋工程

2.1 钢筋保管存放问题

表现形式：

钢筋（以及钢绞线、波纹管等）表面锈蚀、损伤、弯曲、污染

形成原因：

（1）钢筋没有单独的或者符合要求的存放加工场地

（2）钢筋堆放混乱、野蛮装卸、没有采取防雨防水防潮措施，没有下垫上盖

（3）计划安排不合理，钢筋存放时间过长，或者安装完成后没有及时浇筑混凝土

预防措施：

（1）钢筋必须规划和设置统一的足够面积的钢筋场地，并实行硬化，设置排水系统，搭设加工棚

（2）钢筋原材和半成品必须认真装卸，分类规范存放，下垫上盖

（3）做好材料采购计划，防止材料长期滞留积压；加强现场管理和工序安排衔接，钢筋制作完成后及时安装并尽快浇筑混凝土

（4）加工安装前做好钢筋的清理、除锈除污、调直等工作

2.2 钢筋焊接、搭接不符合要求

表现形式：

（1）钢筋搭接长度、焊接长度、帮条长度等不符合规范要求

（2）钢筋搭接接头不打弯、打弯角度不符合要求、搭接和对接轴线不对中、用小直径钢筋填充焊缝等

（3）接头不合格，焊缝不饱满，有气泡、夹渣、焊瘤、主筋烧伤等缺陷，焊渣不清除

（4）焊缝距离弯起点长度偏小，多排主筋在起弯点处未焊接连接 

形成原因：

（1）钢筋工、焊工不熟悉规范和操作规程，未经过培训或持证，未按规范要求进行加工和焊接

（2）焊机参数设置不合理，电流不稳定，焊条型号选择不符合要求

（3）现场检查控制不严

预防措施：

（1）加强钢筋工、焊工培训和教育，必须考试合格持证上岗

（2）做好设计和技术交底，准确下料，加强过程检查和控制

（3）根据钢筋材质、规格、强度等级和使用部位要求，准确选择和设置焊机型号与电流参数，准确选择焊接电流和焊条型号

（4）钢筋焊接接头必须预先打弯一定角度，确保轴线对中；对焊和压力焊焊接之前钢筋要准确对中防止错位

（5）搭接长度、焊缝长度宽度和厚度都要符合设计和规范要求，帮条焊的帮条长度、主筋对中符合要求，帮条对称布置

2.3 钢筋下料和安装不规范

表现形式：

（1）钢筋数量、规格、安装位置、断面接头数量等与设计不符

（2）下料长度、弯曲长度、角度、弯曲半径等不符合要求

（3）钢筋定位不准确，安装间距不均匀或间距超限，主筋不顺直、不整齐

（4）盘圆未经调直直接使用

（5）绑扎不紧贴、不牢固，绑扎点数量密度不足

（6）未按规定设置保护层垫块或者保护层垫块厚度、数量不足

（7）上下层网片之间未设置支撑辅助钢筋，网片下垂变形，网片间距不符合要求

（8）为安装方便或避让预应力管道而随意切割、打弯钢筋，或随意改变主筋位置

（9）预埋筋位置错误、偏移、歪曲甚至缺失

形成原因：

（1）施工人员对设计图纸和规范不熟悉甚至不看图，凭经验施工或者随意操作

（2）现场人员责任心差，绑扎点不足，绑扎不牢固，扎丝规格不符合要求，骨架整体不牢固，易松散和扭曲变形，刚度差

（3）为节省辅助材料而不设置或少设置定位筋、架立筋和支撑辅助筋

（4）钢筋骨架与模板之间固定不牢固，在骨架上站人或堆放荷载、机具过多，造成骨架变形和偏位

（5）对图纸和工序不熟悉，没有整体结构意识，遗漏预埋筋；或者不重视预埋筋的埋设和固定，施工中和振捣时导致偏位移位和缺失

（6）缺乏质量意识，钢筋骨架密集和配筋复杂时，为了方便而未经设计院同意擅自切割、打弯和移动主筋

预防措施：

（1）加强施工相关人员责任意识和质量意识，加强培训和学习，实行严格细致的交底，熟悉规范和图纸，充分了解设计意图

（2）钢筋安装严格按图纸和规范施工，间距、位置和尺寸符合要求，接头错开布置，绑扎要牢固，箍筋与主筋之间要密贴，扎丝符合要求，绑扎点要满扎或者梅花扎

（3）钢筋骨架成型后要与模板之间进行固定牢固，上下网片之间要设置拉钩筋或者支撑定位筋，外露面周边要按要求设置足够的保护层垫块

（4）重视预埋筋的安装和检查，数量保证、位置准确，必须与相邻钢筋点焊或绑扎牢固，防止振捣时移位或缺失

（5）遇到交叉干扰或者安装不便时，加强与设计方沟通，征得同意后方可按变更方案执行，不得擅自切断和改变钢筋位置

（6）安装好的钢筋骨架上避免过多站人，避免堆放无关杂物和机具

2.4 保护层厚度偏差较大或不合格

表现形式：

钢筋保护层过大或过小，甚至钢筋紧贴模板造成露筋，保护层合格率偏低或不合格

形成原因：

（1）钢筋下料尺寸和骨架安装尺寸不符合设计要求

（2）上一工序中的预埋筋定位不精确

（3）钢筋安装偏位或者模板安装偏位、模板变形

（4）保护层垫块厚度不符合设计要求，垫块过少或没有垫块，设置不规范、定位不准确

（5）施工中钢筋笼晃动和移位，模板跑模或偏移

预防措施：

（1）严格按照设计图纸下料，规范和准确绑扎安装，精确控制钢筋骨架安装尺寸和位置，尤其是预埋钢筋位置，骨架四周必须与模板进行牢固定位防止晃动

（2）模板加工和安装必须尺寸形状准确无误，严格控制中线偏位和垂直度、平整度，模板要具有足够的强度和刚度，支撑固定必须牢固，不得有晃动

（3）垫块厚度尺寸须符合要求，数量足够，安装定位牢固，与钢筋和模板紧贴

（4）浇筑混凝土前必须严格仔细检查各向保护层厚度，不符合要求的立即调整到位，预控是关键

（5）施工和浇筑过程中避免对钢筋骨架造成人为扰动

3、基础施工

3.1 钻孔灌注桩

3.1.1 成孔问题

表现形式：

（1）孔径、孔深不足

（2）斜孔、弯孔

（3）缩孔、塌孔、穿孔

形成原因：

（1）钻头尺寸不符合设计要求或者钻头摆动大导致孔径偏大或不足；钻孔深度不到位或测量错误或沉淀层过厚导致孔深不足

（2）钻进速度过快、没有采用减压钻进、钻盘水平度和钻架垂直度偏差等导致斜孔、弯孔

（3）泥浆比重不足、泥浆水头高度不足、孔口荷载、沙层或软弱土层、孔外水位高、外力破坏孔壁等因素导致缩孔、塌孔和穿孔

（4）水中桩护筒埋设深度不足导致穿孔或反穿孔

预防措施：

（1）检查钻头尺寸符合要求，一般比设计孔径小2-4cm，钻孔中注意控制钻速，固定好钻机和钻架，防止钻头摆动

（2）加强测量控制，采用测绳和钻杆长度双控；严格控制沉淀层厚度，控制含砂率，进行二次清孔，及时灌注

（3）钻机就位后检查钻盘水平和钻架垂直，采用慢速减压钻进

（4）根据实际土层情况调整合适的泥浆指标，泥浆水头应高于孔外水位或者原地面，孔口不得有外力荷载

（5）根据水深、水位高度以及地层情况，合理确定护筒埋深

3.1.2 桩身缺陷

表现形式：

（1）混凝土强度不合格、松散离析

（2）断桩、夹泥、缩颈、桩长不足

形成原因：

（1）混凝土强度不足，过程控制不严，性能指标不符合要求

（2）混凝土供应不及时、和易性差，应急措施不到位、突变的恶劣天气、断电、提升导管不及时、漏浆堵管、导管拔脱等导致断桩

（3）首灌数量不足、孔口泥块坠落入孔、混凝土夹泥、导管埋深不足、脱管后二次冲孔等导致夹泥

（4）软土地层或泥浆比重过小导致缩孔继而产生缩颈

（5）孔深不到位、沉淀层过厚、测量错误等导致桩长不足

预防措施：

（1）保证混凝土强度，严格控制混凝土性能尤其是流动性，计算好首灌数量并保证首灌顺利，及时连续灌注

（2）做好防止停电、停水、设备故障等突发情况的应急措施

（3）对导管进行水密试验防止漏浆，严格测量、计算和控制导管埋深，保持在2-6m之间，避免导管过长时间静止不动、避免埋深过大或者过浅，禁止拔脱导管

（4）沉淀层不得超标，防止孔口有杂物坠落孔内，灌注前降低泥浆浓度比重和砂率，准确测量防止人为错误

3.1.3 桩偏位

表现形式：

桩身中心偏位超出规范允许值

形成原因：

（1）钢筋笼安装下放对中出现偏差

（2）钢筋笼保护层垫块没有设置或者设置过少

（3）成孔本身偏位

预防措施：

（1）准确放样，准确定位和埋设护筒，准确定位中桩并加设保护桩；严格控制和检查钻机对中，加强过程复核纠偏

（2）钢筋笼尺寸准确，安装定位准确，就位后必须进行中心位置复核和调整

（3）正确足量的设置保护层垫块，顶节钢筋笼周边加密布设垫块至2m一圈，每圈4-6个，顶口尽量与护筒固定定位

3.1.4 钢筋笼上浮和坠落

表现形式：

钢筋笼上浮和坠落

形成原因：

（1）钢筋笼加强箍圈焊接不牢固

（2）吊筋强度不足或焊接不牢固

（3）没有采取反压措施防止浮笼

（4）灌注至钢筋笼底口时，灌注速度过快

（5）导管埋深过深，底部混凝土上升浮力过大

预防措施：

（1）钢筋笼制作焊接牢固，尤其是顶层加强圈与各主筋焊接牢固

（2）吊筋长度和直径选择要经过计算且留有富余，焊接长度和质量保证，吊杆或扁担要牢固，且要有反压措施

（3）混凝土灌注至钢筋笼底口时放慢速度，待钢筋笼埋深达到一定深度时恢复正常速度

（4）导管埋深不超过6m，尤其是在钢筋笼底口以下时

3.1.4 烂桩头和低桩头

表现形式：

（1）桩头浮浆过多，或者全部是泥浆以及泥浆混合物

（2）桩头没有石子骨料，只有砂浆

（3）桩头夹泥、夹心，空洞、破碎

（4）桩头破除后标高低于设计标高

形成原因：

（1）清孔没有达到要求指标，灌注前泥浆比重过大、沉淀层过厚、含砂率较高

（2）桩头测量不准确

（3）超灌高度不足

（4）灌注结束后导管提升拔除过快

预防措施：

（1）严格控制清孔须达到的各项指标，尤其是含砂率、比重和沉淀层厚度，不得超标

（2）桩头测量须以测绳为主、导管长度校核，测绳应系以重物；灌注至顶面时须用竹竿等工具探测准确混凝土面，防止“假到位”

（3）超灌高度应至少50-80cm，根据现场泥浆浮浆厚重情况还应适当加高超灌数量

（4）灌注结束后，导管应一边上下移动一边缓慢拔出，禁止一次快拔

3.2 承台、系梁、接桩

3.2.1 桩头处理不到位、接桩偏位大

表现形式：

桩头松散、混凝土骨料稀少、桩周破损露筋、斜桩头、桩头夹泥等

形成原因：

（1）桩头未按规定破除到位，烂桩头没有彻底清除

（2）破桩头方法不当，将钢筋四周保护层破坏

（3）桩头缺陷部位包括夹泥等未按要求清理

预防措施：

（1）严格检查破桩头质量，破除后应全断面露出新鲜完整的混凝土面

（2）先用手持风镐破断周边保护层，再切除核心混凝土，切断后的桩头应留有15-20cm高度人工凿平，防止一步到位

（3）彻底清除夹泥夹砂等桩头缺陷，直到露出全断面新鲜混凝土

3.2.2 桩头钢筋扭曲、硬弯、断裂

表现形式：

桩头部位的主筋严重扭曲、变形、硬弯甚至断裂

形成原因：

（1）破桩头野蛮操作，风镐损伤或者打弯主筋

（2）桩头整体破除后用挖机推倒，压弯甚至压断主筋

（3）承台系梁施工前，未对主筋调直

预防措施：

（1）杜绝野蛮施工，精心操作，防止风镐损伤打弯主筋

（2）整体桩头不得直接推倒，应分段分解后移出坑外，防止大桩头压弯压断主筋

（3）承台系梁施工前必须对主筋进行调制，压断的主筋要补接焊接

3.2.3 墩柱预埋筋偏位、移位

表现形式：

（1）桩头主筋与立柱主筋焊接或绑扎时偏位

（2）承台中预埋的墩柱主筋整体移位或变形偏位

形成原因：

（1）桩头偏位未得到及时纠正

（2）立柱钢筋笼或预埋筋与桩头钢筋连接时没有调整中心位置

（3）墩柱预埋筋与承台钢筋骨架之间没有准确定位，或没有焊接牢固，没有设置辅助支撑钢筋

预防措施：

（1）发现桩头偏位及时调整，确保桩头钢筋在规定范围内

（2）桩柱钢筋连接或焊接时上下必须垂直对中，接好后须用线锤复核中心位置，精细调整就位

（3）承台中的预埋墩柱钢筋必须准确对中后定位，设置扫地加强圈，各筋与相邻承台钢筋焊牢，下面设置辅助支撑钢筋予以固定，周边与承台模板固定，不得晃动；混凝土浇筑下料时防止单向冲击墩柱预埋筋造成歪斜和移位

4、下部结构施工

4.1 立柱、墩身施工

4.1.1 主筋偏位及保护层问题（与上同）

4.1.2 墩身垂直度、高程、轴线偏位超限

表现形式：

墩身垂直度、高程、轴线偏位超限

形成原因：

（1）测量控制不到位

（2）模板安装控制不到位，模板没有有效固定

预防措施：

（1）加强测量控制，加强计算和放样准确性，加强复核

（2）严格控制和检查模板安装，从模板底口设置定位钢筋固定底部中心位置，用经纬仪或线锤调整各向垂直度到位，最后复核顶口中心位置，到位后用缆风绳四周拉紧固定方可浇筑混凝土

（3）柱顶混凝土高程控制宁高勿低，可高出2-5cm控制，有盖梁的立柱可按5cm控制

5、上部结构施工

5.1 预制梁板

5.1.1 台座问题

表现形式：

（1）台座强度不足，开裂断裂和下沉，尤其是端部沉降

（2）台座表面不平整，未按要求设置反拱

形成原因：

（1）台座方案和尺寸没有经过详细勘测和计算，地基没有经过处理，基础尺寸不足

（2）台座表面未磨平，没有设置反拱

预防措施：

（1）台座设计应根据土质情况、梁体自重等进行设计计算，端部基础尤其重要，不得有沉降，必须注意排水问题防止浸泡基础

（2）台座表面应用水磨石或者钢板铺垫，带线调整高程和平整度，注意钢板拼缝处理，注意热胀冷缩效应；反拱度应按抛物线计算和设置

5.1.2 外形尺寸问题

表现形式：

预制梁长度、断面外形尺寸等不符合要求

形成原因：

（1）模板尺寸和拼装问题

（2）模板变形、跑模

预防措施：

（1）模板应采用工厂集中制作的钢模板，出厂前须进行预拼装，检查各部尺寸符合设计要求后出厂

（2）模板拼装必须牢固，底口设置拉杆和木锲块，顶口设置压杆扁担兼拉杆，内模必须顶在压杆扁担上，严禁上浮

（3）混凝土下料时先浇底板，完成后设置压板防止混凝土上翻；浇筑腹板时应待底板混凝土接近初凝时下料防止浮模

5.1.3 混凝土问题

表现形式：

（1）边线及轮廓不顺直

（2）端部未凿毛或者凿毛深度不够

（3）锚下和端部漏浆、振捣不密实、松散露筋甚至孔洞

（4）箱室内混凝土损伤、外部混凝土缺角掉边

（5）顶板厚度不足、拉毛不到位，表面裂缝、脚印

（6）吊装槽口底板错台

形成原因：

（1）模板安装和固定问题（与上同）

（2）人员责任心不足，振捣及凿毛不到位

（3）拆模板野蛮施工，龄期未到就拆模板

（4）养护不到位，施工人员不注意表面保护，随意踩踏

预防措施：

（1）模板安装牢固、拼缝严密，各拼缝必须设置止浆条，尤其是端头堵头模板和侧面挡板必须严密堵缝防止漏浆；吊装槽口垫板要支垫牢固防止下沉错台

（2）振捣时避免靠近模板拼缝处和端头部位长时间振捣，发现漏浆及时封堵并且及时为跑浆的混凝土部位补浆

（3）必须等到混凝土有一定强度后再拆除模板，拆除模板小心操作，杜绝野蛮施工损伤混凝土

（4）顶板收面至少两遍，沿横向拉毛，拉毛时间和深度严格掌握，及时覆盖，尤其要加强养护，禁止人员踩踏

5.1.4 空心板梁常见问题

表现形式：

（1）顶板厚度不足、空心内壁变形

（2）端部斜交角度出现偏差、线形不顺直

（3）侧面铰缝锚固筋埋设过深或偏移，导致未见铰缝钢筋或者腹板混凝土凿除过深

（4）板梁拱度过大

（5）混凝土局部孔洞

（6）安装时出现翘边和晃动

形成原因：

（1）芯模上浮导致顶板厚度不足；芯模固定不牢固产生移位或充气压力不足自身变形导致板梁壁厚偏差和空心内壁变形；固定环筋数量不足、间距过大。

（2）端部堵头模板安装位置未经检查；端模固定不牢固

（3）铰缝钢筋安装位置不正确，固定不牢，过于向内；模板安装后没有进行检查，没有确保铰缝钢筋紧贴模板

（4）没有设置预应力失效区；失效区套隔离物或管厚度不足；混凝土弹摸偏小；放张过早；板梁存放时间过长

（5）浇筑工艺不当和振捣不到位导致孔洞；混凝土性能差导致孔洞

（6）梁底板翘曲；支座高程偏差；支座未填塞牢固密贴

预防措施：

（1）芯模必须完好，密封性和耐压性高；芯模气囊充气压力应满足混凝土重力和施工压力要求，不变形；气囊与四周钢筋之间设置足够密度的垫块，且必须每隔40cm左右设置一圈环形定位筋，定位筋要绑扎或点焊牢固，防止芯模移位和上浮

（2）立模后浇筑前加强对模板的检查，包括内部尺寸、长度宽度、接缝情况、对拉情况以及四周与台座槽的顶压固定情况、端模位置和固定情况、端模角度等，确保符合设计要求且固定牢固方可浇筑

（3）铰缝锚固钢筋应按设计严格下料和安装，预弯角度准确，安装定位准确牢固，尤其是侧模板安装固定后检查和调整铰缝钢筋与侧模板紧密贴牢然后加以点焊固定，防止成型后找不到铰缝筋，重在预防，禁止深凿探找铰缝钢筋

（4）加强混凝土设计和检查、控制，确保强度和弹性模量满足设计和规范要求；放张强度必须达到设计强度80%以上或遵照设计，不可过早放张；钢绞线必须按设计要求设置失效区，失效区套管厚度和刚度须满足要求；放张后及时出坑及时架设并施工横向连续，防止长时间存放

（5）尽量采用气囊后放的工艺施工，先浇筑底板混凝土，然后安装和固定气囊，绑扎顶板钢筋，尽快浇筑顶腹板混凝土，加强检查混凝土流动性和易性，加强气囊下部死角和牛腿部位的振捣，防止孔洞形成。

（6）做好底模，严格底模平整度和高程控制，尤其是板梁底板四角高程差控制，防止底板变形翘曲；加强支座垫石高程和支座高程的精确控制；板梁架设后及时检查支座受力情况，杜绝对角受力和支座脱空现象，如有，必须采取垫钢板或座砂浆的方式保证四个支座密贴和均匀受力。

6、预应力施工问题

表现形式：

（1）波纹管锈蚀、定位不准、接头漏浆、堵管

（2）钢绞线张拉力和伸长量不足或超限、断丝滑丝

（3）锚垫板压碎

（4）压浆不饱满

形成原因：

（1）波纹管运输保管不当，安装定位没有经过放样，定位筋数量不足，接头管长度和直径不符合要求，没有采取胶带纸封堵、钢筋头和点焊损伤波纹管导致漏浆

（2）千斤顶未经过校验或超过校验有效期，压力表不准确或故障，堵管导致摩阻力增大，钢绞线受力不均或夹片损伤钢绞线

（3）锚下混凝土振捣不密实、严重漏浆，锚垫板质量不合格，锚环安装不到位使锚垫板受力不均

（4）未采用真空压浆；没有稳压至泌水；没有排空管内空气和积水；长曲线管道高处未设置排气孔

预防措施：

（1）加强波纹管存放运输管理，加强管道质量检查；安装时采用坐标定位，定位筋必须按要求数量和间距设置到位；精心施工，防止钢筋头戳穿波纹管，防止电焊烧伤波纹管；接头管长度足够，两头胶带纸缠裹严实；振捣棒不得触碰波纹管

（2）千斤顶和油表必须定期校核、配套校验配套使用，防止错用；油顶维修后要重新校验，油表必须保持完好

（3）管道在穿束和张拉前必须确保畅通，并且用水冲干净，高压气体吹干积水和杂物，有堵管的及时清理；锚具夹片安装要准确无误，受力均匀，夹片用打紧器均匀打紧

（4）尽量采用真空压浆保证密实；压浆时对面或顶部排浆口冒浓浆后方可关闭出浆阀，并继续稳压0.8MPa，达2-5分钟，直到钢绞线出现泌水；曲线管道尤其是长束，在顶部须设置排浆口

7、支座

7.1 盆式支座

表现形式：

（1）支座型号和方向安装错误

（2）锚栓孔预埋位置错误，或没有设置锚栓

（3）下钢盆座浆不密实或没座浆

形成原因：

（1）支座进场未认真验收，支座标签标识不符或没有，工人责任心缺乏，错误安装

（2）立柱或盖梁浇筑时未预留锚栓孔，或者锚栓孔位置和尺寸未按设计进行准确预留

（3）下钢盆安装未座浆

预防措施：

（1）支座进场要一一核对型号并验收标签，做到准确无误；安装时认真核对图纸提供的位置和相应型号，对号入座；支座安装型号和滑动方向要绝对严格控制和检查

（2）浇筑立柱和盖梁时注意预留螺栓孔，注意核对型号、间距和尺寸

（3）安装下钢盆前要用环氧砂浆座浆保证平整密实和受力均匀

7.2 板式支座

表现形式：

（1）支座型号安装错误

（2）上下钢板设置错误甚至支座直接摆放在垫石上

（3）上钢板没有焊接锚固筋，下钢板座浆不密实或没座浆

（4）滑板支座上下反向，没有摆放不锈钢板，或者没有涂抹硅脂油

（5）支座移位或剪切变形过大；支座脱空

形成原因：

（1）支座进场未认真验收，支座标签标识不符或没有，工人责任心缺乏，错误安装

（2）没有根据设计和支座说明确定钢板型号尺寸并正确安装

（3）为图方便或没有责任心，没有焊接锚固筋，不座浆

（4）不理解滑板支座的受力和意义，不知道滑板支座的正确安装方法和要求

（5）支座安装时没有按要求设置好钢板或滑板，没有设置不锈钢板并涂抹硅脂油；安装温度有偏差；安装时没有支垫牢固密贴

预防措施：

（1）支座进场要一一核对型号并验收标签，做到准确无误；安装时认真核对图纸提供的位置和相应型号，对号入座

（2）要根据支座说明书或者型号规格对应确定上下钢板型号尺寸并准确安装

（3）上钢板必须按设计正确焊接锚固筋，下钢板与垫石之间必须座浆调平并确保受力

（4）滑板支座白色面（四氟滑板面）必须朝上，凹槽内必须涂抹硅脂油保证滑动，上钢板下应紧贴一层不锈钢板，与四氟滑板面接触保证滑动，四周应设置防尘罩

（5）支座必须按设计图纸或产品说明书正确设置上下钢板，滑板支座必须设不锈钢板和四氟滑板，且方向不得放错，必须抹硅脂油确保正常滑动，防止摩擦力过大导致剪切变形；支座安装时（关键是简支梁支座安装）必须支垫牢固，支座与梁底板必须密贴，均匀受力，如有脱空应垫塞钢板确保密贴。

8、附属结构施工

8.1 桥面铺装质量问题

表现形式：

（1）厚度不足或超厚

（2）高程与平整度合格率低

（3）表面泛白、开裂

（4）钢筋网片不居中

（5）空鼓

形成原因：

（1）基面高程或铺装顶面高程控制不到位

（2）标准带或者高程控制点控制检查不到位，高程与平整度偏差较大、合格率低，进而导致大面高程和平整度合格率低；振动梁刚度不足、线形不顺直；收面前未用刮尺刮平并加强检查复核

（3）混凝土水灰比过大、坍落度过大、离析等导致浮浆过厚和泛白、开裂；没有进行二次收面或收面次数不够、时机没掌握好导致开裂；收面时在表面过多的洒水造成泛白；混凝土养护不到位、表面风干和干缩导致开裂；钢筋网片贴近底部，上部素混凝土厚度过大导致开裂

（4）钢筋网片垫块没有或者数量、摆放密度不足；混凝土运输车辆碾压网片以及施工人员踩踏导致网片不居中

（5）桥面铺装厚度不足，过薄容易导致空鼓起层；混凝土砂浆流失、骨料局部堆积形成空鼓区；混凝土离析、和易性差，骨料未能进入网片下面导致空鼓；桥梁基面没有清洗、存在垃圾和浮渣导致夹层空鼓

预防措施：

（1）严格控制高程，加密控制点

（2）严格精确的控制标准带施工质量，包括高程和平整度；振动梁底口在自重状态下必须成直线，须具有一定的刚度，不得下挠和上拱；收面工人应熟练操作，用6m刮尺刮平后收面，将要收浆时用刮尺检验检查，及时抹平

（3）严格控制混凝土水灰比、坍落度和和易性，离析材料不得浇筑；控制浮浆厚度，过厚时应适当刮除；掌握好收面时机，手压较硬但有指印压痕时收面较好；收面时不得过多的洒水；加强覆盖和洒水保湿养护，不得干湿交替，更严禁风干日晒；控制好网片位置，防止开裂

（4）正确摆放钢筋网片，加密垫块使之不变形且保持居中；禁止车辆直接碾压网片；施工人员踩踏过后要及时调整和恢复垫块，确保网片位置正确

（5）控制铺装厚度准确；控制好混凝土质量，做好防止砂浆流失的措施；离析料不得浇筑；浇筑前全面冲洗桥面且排干积水

8.2 护栏常见问题

表现形式：

（1）线形不顺畅、顶面不平整、高程偏差大

（2）接缝错台、漏浆，底部漏浆和烂根

（3）上下贯穿的不规则裂纹和裂缝

（4）气泡、蜂窝

形成原因：

（1）模板安装和检查不到位，测量控制不到位

（2）没有按规定设置伸缩缝、沉降缝、假缝；或者切缝过迟

（3）下料不规范，没有分层下料分层振捣；振捣不到位

预防措施：

（1）加强和重视测量工作，直线段每10-15m设高程和坐标控制点，曲线段每2-5m设控制点，确保线形准确顺直；小曲率段模板分块长度不超过2-3m；带线控制立模

（2）加强模板接缝检查，设置止浆条；底部座浆并设置宽海绵条防止漏浆导致烂根

（3）根据设计或规范要求每4-8m设置一道假缝，在跨中和墩顶位置设置断缝，拆模后及时切缝防止产生不规则裂缝

（4）分层下料分层振捣，一般分三层下料，变截面鱼腹收口处加强振捣以充分排出气泡

第三章 路面工程

一、沥青混凝土后场生产

1、拌合楼某些热料仓严重溢料

1.1表现形式：

a.拌合楼的热料仓有一个或多个溢料现象；

b.有超大粒径集料溢出；

1.2形成原因

a.原材料级配波动较大；

b.拌合楼筛网选择不当；

c.配合比设计时，冷热料平衡试验做的不够充分；

1.3预防措施

a.原材料控制

建立原材料筛分台帐，动态跟踪每批集料的级配变化，1#料重点监控19mm筛孔，2#料4.75mm筛孔，3#料2.36mm，4#料0.075mm。在生产SMA时，由于矿粉用量大约10%，拌合楼对矿粉的需求量比较大，需加强矿粉0.075mm通过率的控制。SMA级配为典型的间断型密集配结构，所用4.75mm-2.36mm的集料比较少，一般为5%-6%，要求所用原材料2#料4.75mm的通过率<7%，否则将出现米砂严重溢料。

b.拌合楼筛网选配（从上至下）

     32mm，16±1mm，10mm，6mm，3mm

     此组筛网的选配适用于Sup25，Sup20，SMA13型沥青混凝土。第一层筛网尺寸不应低于32mm，第二层筛网在生产sup25时也可选用20mm筛网。

c.冷、热料流量平衡试验

   在确定生产配合比时，应充分考虑冷热料平衡的计算。计算后的每个料仓每盘的误差应该控制在30Kg以内。

2、生产配合比拌合楼验证阶段

2.1表现形式

a.油石比偏差较大；

b.空隙率不满足要求；

c.粉胶比与设计相差较大；

2.2形成原因

a.拌合楼集料或沥青计量称不准确，偏差较大；

b.拌合楼除尘能力不满足要求；

c.原材料4#料粉尘含量过多，砂当量较低；

d.热料仓筛分与设计配合比相差过大，合成及配偏离设计级配；

2.3预防措施

a.经常校核拌合楼集料或沥青计量称，使其称量误差在设计允许范围内；

b.逐级提高拌合楼除尘能力，配合检测相应的废粉0.075mm筛孔通过率，选择合适的风门控制量；

c.加强原材料4#料0.075通过率以及砂当量的控制；

d.Sup沥青混凝土生产配合比级配设计应尽量与目标配合比级配相近，曲线大致成“S”型，且无特异突出点。

e.Sup结构空隙率对合成级配中粉尘含量的敏感度比较高，合成级配的0.075mm通过率不应超过5%，控制在4%为宜。（注意：1#热料仓的0.075mm通过率应该在8%以下，超过10%时，要严格控制原材料4#料的粉尘含量。）13.2mm筛孔通过率控制在72-70%，4.75mm为36±1%，2.36mm为24±1%。

f.SMA混合料级配设计空隙率指标。马歇尔试件的空隙率应采用表干法测定，试件的空隙率主要由沥青用量控制和合成级配确定，一般来说，目标配合比给定的用油量在生产配合比阶段不进行调整，所以只能进行级配的调整。如果油石比已经超过6.0%，而空隙率仍然大于3%-4%的情况时，应该是集料的间隙率太大的缘故，此时只能适当增加4.75mm的通过率，如果VMA已经大于17%，沥青用量也不多，空隙率偏小，达不到3%那很可能是测定的精度不足，应进行复查。

g.计算空隙率的基准密度，从理论上讲以采用实测的最大密度为好，但现在SMA沥青混合料大都用改性沥青，这样混合料在水中的分散往往比较困难，这时就要求用计算的理论密度。在计算理论密度时又会遇到困难，那就是纤维的密度和纤维吸收沥青的问题，矿物纤维和有机纤维吸入纤维内部的沥青少，而木质纤维吸入沥青较多，影响势必增大，如果将纤维的比例忽略不计，实际是将纤维算成集料了，其比例的差异将使计算的空隙率变大，另外，计算理论密度时，除5mm以下的石屑等难以测定的部分外集料密度应采用毛体积相对密度。

h.SMA的马歇尔稳定度一般比普通密级配沥青混凝土要小得多，其原因是因为马歇尔试验的荷载方式对SMA是不利的。马歇尔试验表面上是受压，其实试件内部的破坏是受拉而致。SMA材料有70%以上是接近于单一粒径的粗集料，在受压时能产生相互嵌挤而不能抗拉。混合料中主要依靠沥青玛蹄脂结合料抗拉，但在试验温度60℃时，粘度低，对受拉不可能产生多大的抵抗，因而马歇尔稳定度较低，一般在5-8KN左右。

i.根据试验，马歇尔试验的流值一般要比普通沥青混凝土大，尤其在使用改性沥青的情况下更是如此。尽管马歇尔试验的稳定度和流值并不像普通热拌沥青混合料那么重要，但马歇尔试验仍是拌合厂的主要质量检测项目，其目的是首先检测混合料试件的密度和空隙率、VMA、VCA、VFA等四大体积指标，以确定他是否满足SMA构成的必要条件，同时检测马歇尔试验的稳定度和流值，测试马歇尔试验的稳定度和流值目的是主要看试件质量的稳定性，是否能稳定在一个基本不变的水平上。

3、生产拌合中的异常现象

3.1、表现形式

a.每天拌合的第一盘沥青混合料出现废料；

b.热料仓出现超尺寸颗粒；

c.出现花白料；

d.枯料；

e.没有色泽；

f.矿料颗粒形成明显变化；

3.2、形成原因

a.骨料和沥青加热没有达到规定的温度；

b.最大筛孔的振动筛破损，或振动筛上超尺寸颗粒从边框空隙落到下层筛网；

c.料温偏低，拌合时间偏短，或吸尘不理想，无形中造成细料偏多；

d.原材料中细集料含水量过大，造成在烘干筒中细集料加热温度达到规定值时，而粗集料加热温度大大超过了规定值；

e.沥青加热温度偏高，170℃以上沥青易老化；

f.热料仓中集料颗粒组成发生了大的变化；

3.3、预防措施

a.适当减少进入烘干同的集料数量和提高火焰温度，在开机时保证粗细集料和沥青加热温度略高于规定值；

b.检查振动筛，调整冷料仓上料速度；

c.升高集料加热温度，或增加拌合时间，或减少矿粉用量；

d.含水量大于7%的细集料不允许使用；

e.严格控制沥青加热温度，防止沥青老化；

g.检查引起混合料级配变化的原因是冷料级配发生变化还是热料仓振动筛筛网上热料过多，来不及正常筛分就进入热料仓，采取相应的措施或调整配合比。

二、摊铺现场控制

1、摊铺层表面出现的异常现象

1.1、表现形式：

个别超尺寸颗粒被熨平板带动形成或长或短的小沟，或小坑洞。

1.2、形成原因

a.拌合场超尺寸颗粒进入混合料；

b.热料二次筛分用的最大筛孔尺寸偏大或最大筛孔尺寸的筛网有破洞或其周边有较大空隙；

c.骨料的尺寸与摊铺厚度不协调；

d.摊铺机工料系统速度忽快忽慢，摊铺速度快慢不均匀，猛烈起步和紧急制动，行走装置打滑等；

e.摊铺机振捣梁、熨平板底面磨损，刮料护板安装不当，各部分的驱动链条松紧度未调好；

1.3、预防措施

a.用人工及时用适量的细沥青混合料填补、压实，予以消除；

b.检查拌合楼筛网是否正常；

c.开机前检查摊铺机械熨平板底板螺丝以及底面磨、夯锤磨损情况；

d.摊铺机起步虚厚要准确，预热温度合理（过热容易造成熨平板变形，温度不足容易拉毛），起步速度由一米开始，在50-80cm范围逐步变成正常的速度。起步前熨平板检查清洁度并涂油。

e.摊铺机起步位置可采用薄铁皮垫于接缝处，待起步完成后拿掉，接头能保持清爽，不会因为受热黏糊。起步后在最短距离把厚度、宽度定位、拼缝搭接等调到合理范围。

2、摊铺层局部粗骨料被压碎的现象

2.1、表现形式

     摊铺机后面局部一片或一条较宽的带内，沥青混合料中的大碎石被击碎。

2.2、形成原因

下层的平整度不好，此一片或一条较宽带下下承层，高程超出容许的误差过多，致使该处摊铺层过薄以及混合料中矿料粒径相对过大；

2.3、预防措施

     将大碎石被击碎的混合料铲除，人工用合适的沥青混合料补齐或整平。

3、明显的混合料离析现象

3.1表现形式

a.片状离析现象；

b.横向带痕；

c.条状离析现象；

3.2形成原因

a.混合料向自卸车装载时，下落的高度过大；

b.摊铺机受料斗中，通常两侧大碎石较少，卸料车离开摊铺机后，如摊铺机受料斗两侧板竖起较晚，则两侧板上大碎石较多的混合料将集中在很少混合料的送料链板上；以上原因是造成片状离析的根源；

c.带状离析现象的根源是在摊铺机的螺旋分料器和熨平板安装的不协调或有了小问题，或与螺旋分料器的固定料有关。

d.两台摊铺机拼缝连接处有混合料的离析；

3.3、预防措施

a.拌合机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象；

b.摊铺机不要在料斗料少时合拢回料斗，保证料斗里有足够的摊铺料；为保证汽车不撒料，合拢料斗后不再进料。

c.使摊铺机使搅龙槽料位较高，确认熨平板前料位稳定；在中部搅龙传动箱安装一小叶片，使之向两侧输料。将螺旋料位调整好，匀速供料，使料位恒定且搅龙料位正常；降低刮板料位，减少供料，使螺旋不停工作；前挡板基本到边（留约20cm）；螺旋不要过短。

d.减少拼缝离析的控制

●摊铺前调整设备到最佳状态，过程中根据各块熨平板部位的离析情况，采取各种方法进行调试，以碾压后的观察为标准，使离析尽量消除。

●落实1责任人检查拼缝离析，过程中始终检查、调整，特别是加强后机拼缝侧面及地步的清理，后机略高0.5mm使拼缝平顺，碾压后无明显离析，拼缝位置出料高度调节合理能避免离析。

●前后机挡板距离根据拼缝需要合理调节，控制在5-10cm适宜，前机料位打满能减少拼缝离析。

●每日结束后彻底进行设备的清理，加强保平装置的每日检查。

●保持两台摊铺机的螺旋大小一致，料位等高。上面层出现色差、离析情况，可进行料位调整。

●摊铺起步要缓慢，待正常后采用匀速，尽量减少速度变化；速度根据供料情况定，中下层先4m，上层3.5m。

●对接缝、边角处理、缺陷处理到位，对于中分带开口，如果两侧接缝，先铺段略宽出（特别是岛头处），便于切缝衔接。

●换班时每机必有1人照看：靠路缘石部挤料要适中，配1人整平后略搞于摊铺面，使碾压后无亮带及1m位置压实，注意路缘石边缘勿渗水。

4、上面层SMA表面异常现象

4.1、表现形式

a.色差；

b.油斑；

4.2、形成原因

a.运输距离较远，SMA混合料中骨料与沥青产生离析；

b.拌和时间太短，导致拌和不够充分；

c.拌合料(特别是纤维掺加剂)及路表含有一定的水份；

d.SMA混合料温度过高，改性沥青发生老化；

e.纤维掺加剂拌合不均匀；用油量过高；

f.压路机碾压遍数过多，使路面超压。

4.3预防措施

a.色差控制：上面层两台设备拼缝为薄弱环节，特别是两台设备夯锤要保持一致，出现色差调节夯锤观察。可调节料位由中卫到低位，观察色差及均匀度是否改善。

b.摊铺结束处要洒水使设备不粘轮。

c.跟踪检查修补缺陷，做到每1m均经过外观自检，注重路缘石及滑模结合部、过桥两侧、中分带结合部以及大面积成品外观有无油斑及离析。

d.桥面防水层会发生粘轮现象，在未上桥时准备好拖把及隔离剂，上桥中进行履带及汽车轮胎涂抹，气温过高时对汽车上桥处也备油抹汽车轮胎，减少粘轮。

e.配比控制：良好的级配可以适当节约沥青、矿粉等材料。中下面层压实度、渗水不好时，首先减中间档骨料，适当加粉；上面层考虑适当添加矿粉及细料，不可过多，以防玛蹄脂上浮，形成大面积泛油。

5、路面不平整

5.1、表现形式

     路面平整度检测结果偏差过大，代表值不满足规范要求。

5.2、形成原因

a.路面不均匀沉降；

b.基层不平整对路面平整度的影响；

c.桥头、涵洞两端及桥梁梁伸缩缝的跳车；

d.路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响；

e.面层摊铺材料的质量对平整度的影响；

f.碾压对平整度的影响。

5.3、预防措施

a.在摊铺机及找平装置使用前，应仔细设置和调整，使其处于良好的工作状态，并根据实铺效果进行随时调整。

b.现场应设置专人指挥运输车辆，以保证摊铺机的均匀连续作业，摊铺机不在中途停顿，不得随意调整摊铺机的行驶速度。

c.路面各个结构层的平整度应严格控制，严格工序间的交验制度。

d.针对混合料中沥青性能特点，确定压路机的机型及重量，并确定出施工的初次碾压温度，合理选择碾压速度，严禁在未成型的油面表层急刹车及快速起步，并选择合理的振频、振幅。

e.摊铺机前设专人清除掉在“滑靴”前的混合料及摊铺机履带下的混合料。

f.为改进构造物伸缩缝与沥青路面衔接部位的牢固及平顺，先摊铺沥青混凝土面层，再做构造物伸缩缝。

6、路面厚度

6.1、表现形式

路面厚度偏差比较大，厚度代表值能满足要求，但是与目标控制值有偏差。

6.2、原因分析

a.松铺系数取值不当；

b.摊铺过程中厚度调整不及时；

6.3、预防措施

a.下面层在保证厚度的基础上，强调平整度，下层的厚度检测及记录最为关键，一般选择责任心比较强的技术人员跟着摊铺机后进行厚度检测及记录。针对上层取芯在标线位置的惯例，下层检测记录点位有意识的去结合。记录10m/点，每断面4点以上。记录是下层自检取芯及应付检查的依据；中层根据下层取芯统计及记录列出合格位置统计表，作为自检取芯及应付检查的依据；上层类推。

b.中面层在下面层松铺记录的基础上，对厚度薄弱段统计适当加厚，减少大面积省料时的不合理，调整按照3个控制点分别处理。

c.下面层测量钢线平顺，注意拉紧程度。取芯发现，由于钢线的松弛会造成非整桩号点位略低。对于中层过桥的钢线顺坡，强调保厚度时的顶线顺畅，尽量简单调整，以直线法拉坡。

d.根据测量数据分析，如水稳遍布存在塌肩问题，应对摊铺机熨平板进行相应压低处理。拼缝处后机的厚度会略高于前机，特别是上层，一般靠路缘石的摊铺机走前面。

7、路面压实度

7.1、表现形式

a.大面积超密；

b.压实度检测值离散性大；

7.2、形成原因

a.混合料标准密度波动较大；

b.碾压过程中有漏压或超压现象；

7.3、预防措施

a.试验室每日进行标准密度的检测，发现有波动时，应及时查明原因。

b.碾压组合

●先采用钢轮45度静压来回1遍，结束后采用前进振动、后退静压、叠半磙；根据碾压后现场目测高度确定前振、后振、保持结合面平，然后再正常碾压。

●下面层桥梁结合部叠1/3磙，起步前振后静，完成后进入正常断面；搭接前静后振，防止推移。

●中下层起步铺油布防污染，上面层在边部铺6M宽彩条布35M。5台压路机均沿布退入已施工段，起步碾压机停第一；逐台清洗，上去前把布叠7M左右，保持接缝处无布，压路机45度斜角碾压接缝，结束后各台上工作面；全部结束揭布清洗，做到污染最小。

●收尾施工缝对最后10m范围，待人工处理1次性完成碾压，先静压，后振动，具备条件压路机后轮全部下来。

c. 碾压遍数

●中下面层：钢轮各振2遍，其中第一遍前静后振；胶轮复压可采取22相跟；4台胶轮2组各压4遍，合计8遍。对于SUP，强调高温碾压，钢轮紧跟；胶轮可调整为前3台各压6遍，后1台整幅压2遍，这样终压在胶轮未完全结束即压。

●上面层：4台钢轮两两相跟，分2段初压、复压。初压前静压后振动1遍，叠半棍，对于标线取芯位置加前后振1遍（摊铺机上绑布条做记号）；然后前后振动1遍，叠半棍（各负责1摊铺机）；复压前后震动各2遍，均满棍（20cm重叠）；110钢轮终压无轮迹为止（1~2遍）；路缘石30cm处加一道碾压。结束后安排专门检查有无轮迹。

d. 过程控制

●早晚气温低时混合料出料温度按高限控制，双钢轮对摊铺机立即紧跟碾压；压路机停顿平缓，特别是初压钢轮的停顿倒车。

●终压完成段落不许任何压路机退后；加水应在复压位置进行；压路机加水的水车发拖把，水车驾驶员用拖把配合除锈斑，配合清除碾压污染。

●试验段中可采用单点统计法数碾压遍数，即1端面设几点，用醒目标志，人跟踪数每个点钢轮及胶轮的分别碾压遍数。

●中下层为减少终压石灰石的白头，终压保持1遍，速度要快，机型要轻，防止滴水污染。

●针对中午前后气温偏高，温度散失慢，终压时间适当调整，在合理时间完成终压。

●钢轮喷水量的调节合理，设备损坏或加水及时替换，水箱经常清洗、压路机覆盖布保持清洁。

3、数据分析

1、目的：为了做好沥青混合料生产过程中的实时控制，及时发现各项生产参数是否符合配合比设计要求。

2、计算方法：

a.过程控制及总量检验方法

b.动态质量管理

3、采取措施及案例分析

a.我公司目前所有沥青拌合楼均为间歇式拌合生产，均配备计算机自动采集及自记打印数据的装置，进行沥青混合料的“过程控制”（在线监测）和总量检验。开始拌合前设定每拌合一盘沥青混合料的生产量，各个热料仓、矿粉、沥青等的标准配合比用量，设定各项施工温度。生产过程中，计算机逐盘采集各项数据。当发现连续3锅以上都出现不合格情况时，应对设定值进行适当调整。

b.总量检验的报告周期可以是一个工作日或一个台班。施工停止时，计算机应自动计算并及时打印出各项数据的统计结果，计算全过程各种指标的平均值、标准值、变异系数，进行沥青混合料生产质量的总量检验。

c.动态质量管理是过程控制的重要手段，旨在及时发现影响至来年感的因素，提高施工质量的稳定性，减小变异系数。

d.案例分析

●采用原始数据曲线分析。

例如：路面离析是在施工过程中是经常发生的现象。分析离析产生的原因，可从矿料级配中影响油石比的关键性筛孔（一般是2.36mm）与油石比变化的关系得出判断。以抽提筛分的2.36mm的通过率作为横坐标，以油石比作为纵坐标，绘制一个时期的试验结果。若发现集料通过率波动很大，而油石比变化不大，说明油石比的波动发生在沥青混合料的拌合以前，可能是原材料的规格和自身级配变化、装载车取样不均、冷料仓的供料等原因造成。每盘沥青数量变化不大，而集料级配变化大，就成为这样的结果。这样的混合料铺筑在路上将会使细集料少的部位显得油多，相反，细集料多的部位沥青偏少，造成局部泛油和渗水严重。若发现油石比和细集料通过率变化成上升趋势，则可能是拌合以后造成的离析，因为在混合料中，细集料的表面积大，细集料含量高的混合料油石比肯定会大。如果这种情况是在拌合机或运料车取样抽提试验结果，这种波动很可能是取样缺乏代表性，尽管油石比的波动范围很大，但对混合料质量的影响反而不一定有多大。如果这些数据是在摊铺机现场不同位置取样的试验结果，那说明混合料的拌合、运输、摊铺造成不均匀的结果。相比起来，前者的情况可能还要不好。

●采用平均值和极差的管理方法。

     以平均值作为中心线CL，并标出质控上限UCL和质控下限LCL表示允许的施工正常波动范围，并不是规范规定的允许差范围。UCL和LCL是按照数理统计的概念求出的，它与一个统计周期的实验室语句的数目n有关，所以UCL和LCL并不是一个常数，而规范规定的标准上、下限一般是一个不变的值。试验数据如果超过UCL和LCL可能是个合格值，但从数理统计的角度看，它是不正常的，应视为施工异常或试验数据异常。下载本文