编号：                                                  2015  年  09 月 12 日

新建铁路长沙至昆明客运专线玉屏至昆明段HKS-2标一分部所负责施工的无砟轨道起讫里程为D1K1017+906.7-D1K1026+500，全长8593.3m。该段全部按照双线铁路组织施工，其中路基7段，桥梁4座，隧道3座，除尖山隧道进口D1K1024+823.6935-D1K1025+813.6003段位于R=12005m的右偏曲线上外，其余各段均位于直线上；该段线路纵坡为+3.2371‰、-17.5‰和+4‰，变坡点位于路基D1K1020+900和D1K1022+900处，其具体工程细目如下：

我分部无砟轨道施工均采用CRTS I型双块式无砟轨道结构，计划由3个无砟轨道作业队完成。其中标段起点至白水特大桥玉台台尾段（D1K1017+906.7~D1K1020+939.4）由作业1队施工，白水特大桥玉台台尾至尖山隧道进口洞口段（D1K1020+939.4~D1K1023+906）由作业2队施工，尖山隧道进口段（D1K1023+906~D1K1026+500）由作业3队施工。

3 无砟轨道施工

3.1 路基地段无砟轨道

我分部路基段共计7段，其中1段段路基2.1m已按照隧道仰拱及填充模式组织施工无砟轨道施工，其余6段路基长度均不小于100m，且处于直线地段。其无砟轨道均按照“长昆客专（玉昆段）施轨-09-01” 组织施工。

3.1.1 结构形式

路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构由60kg/m钢轨、WJ-8B扣件、SK-2型双块式轨枕、道床板、支承层（或底座）及端梁等组成，轨道结构高度815mm（=515+300），见图1。

图1  路基地段无砟轨道典型横断面图（双线、直线）

3.1.2 支承层（底座）

路基起终点至端梁后20m范围内道床板下设置钢筋混凝土底座（见图2），其余地段在路基基床表层铺设支承层；综合考虑我分部实际情况，路基地段支承层全部采用C15混凝土（低塑性水泥混凝土），不再采用水硬性混合料作为支承层；支承层宽度为3400mm，厚度为300mm；侧面采用不设3:1的斜坡，但仍需在距侧面350mm范围内的顶面两侧设置10%的倒角；支承层表面平整度不得超过20mm/4m，高程误差为±20mm，施工中可适当降低绝对高程。支承层去处倾角保留倒角示意图见图3。

图2  路基连续道床板端部设计图

图3  支承层细部设计图

支承层应连续摊铺，并每隔不大于5m设1深度约105mm的横向伸缩假缝，道床浇筑前在假缝位置设置200mm宽的土工布，用胶带将土工布与支承层粘牢。伸缩假缝位置应在两轨枕的正中间设置，避免伸缩假缝位置处于轨枕块的下方。道床范围内支承层及底座浇筑完后应在道床板下范围进行拉毛。

3.1.3 端梁及钢筋混凝土底座结构

         图4  直线路基地段端梁横断面图

路桥、路隧过渡段在路基地段连续道床板两端设置端梁，我分部路基两端各设两个端梁（路基长度均超过100m），见图2。端梁位于轨枕正下方，采用C40混凝土与道床板浇筑为一个整体，并垂直于道床板；端梁宽度为3.4m，端梁在路基基床表层内埋置深度为1m。端梁内钢筋笼与道床板底层钢筋绝缘绑扎固定，钢筋保护层厚度为50mm。端梁断面图及钢筋图见图4~5。

图5  端梁钢筋布置图

路基起终点至端梁后20m范围内道床板下设置C35钢筋混凝土底座，底座宽度为3400mm，厚度为300mm。在底座范围内，道床板与底座通过“门”型钢筋连接（见图8）；底座内采用Φ16双层钢筋网片，纵横向钢筋间距为250mm，上下层钢筋之间采用Φ12“U”型钢筋连接；钢筋的混凝土保护层厚度为50mm，底座表面不切割假缝。路基地段底座钢筋布置图见图6。

图7  路桥、路隧过渡段伸缩缝设计详图

3.1.4 道床板

（1）道床板尺寸

路基地段道床板采用C40钢筋混凝土连续浇筑，道床板的宽度均为2.8m，高度为260mm，顶面处向线外两侧设置0.7%的横向排水坡（见图1）。道床板浇筑在支承层上（或底座），支承层（或底座）表面进行拉毛或凿毛处理，凿毛面积不低于75%；用高压水冲洗掉表面附着的泥土杂物，并保持干净、湿润，进而保证支承层与道床板混凝土之间的粘结。底座范围内道床板通过“门”型钢筋与底座连接，“门”型钢筋采用直径Φ14mm的HRB400钢筋，见图8。

图8  预埋“门”型钢筋详图

（2）道床板配筋

图9  路基地段道床板配筋图

路基地段道床板采用双层连续配筋结构，上层设置9根Φ20纵向钢筋，置于双块枕的轨枕桁架钢筋上，每两根相邻轨枕间设置2根Φ16横向钢筋，上层横向钢筋绑扎在上层纵向钢筋下侧，其与相邻双块式轨枕侧面距离40mm；道床板下层设置11根Φ20纵向钢筋，下层横向钢筋按650mm间距分别布置在相邻两根轨枕中间；上层纵向钢筋保护层最小厚度为50mm，下层钢筋的净保护层厚度为35mm，横向钢筋下料长度2700mm。路基地段道床板钢筋布置见图9。

（3）道床板绝缘与综合接地

道床板内除纵向接地钢筋间及纵、横向接地钢筋交叉点按规定进行焊接外，其余纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕桁架横向钢筋）、纵向钢筋间的交叉点处均设置绝缘卡做绝缘处理。在道床板浇筑前应对绝缘性能进行测试以满足轨道电路传输距离的要求后，方可浇筑混凝土。

图10  道床板综合接地图

道床板中的接地钢筋采用道床板内结构钢筋，每线轨道设三根纵向接地钢筋，即道床板上层轨道中心一根钢筋和最外层两根钢筋；连续道床板不超过100m设置一个接地单元，单元内设置一根横向接地钢筋，纵、横向接地钢筋交叉点应焊接，接地钢筋不得构成电气环路。接地钢筋与其他钢筋交叉时应进行绝缘处理；接地单元中部与“贯通地线”单点“T”形可靠连接，接地单元之间纵向接地钢筋应以绝缘卡绝缘搭接、接地端子不连接。

接地钢筋间采用焊接方式进行连接，焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm。接地端子距离道床横向结构缝不得小于100mm，以150mm距离为宜（见图10）。浇筑混凝土前应检查端子电阻是否满足≤1Ω条件，如不满足不可浇筑混凝土；浇筑混凝土过程中需保护预埋接地端子，最好配置塑料塞，如有丢失则在端子孔内塞填土工布防止异物、混凝土等堵塞端子孔；另端子应点焊固定在钢模板上，防止混凝土振捣过程中端子移位。

如一个接地单元内存在道床横向结构缝时，由结构缝划分的每道床块内，设一根横向接地钢筋与纵向接地钢筋焊接。结构缝两端接地钢筋通过接地端子和连接缆（仅）连接一次。

（4）道床板施工缝

每个工班结束时，宜在最后的2根轨枕正中间设施工缝。并在施工缝处采用钢网板，以使施工缝表面粗糙，保证新老混凝土之间有足够的粘结力，施工缝处道床纵向钢筋不得断开，并保证足够的搭接长度。每次进行新的道床板浇筑前均应对施工缝周围松散的、不满足要求的部分进行凿出和清理，已使施工缝的表面垂直轨道中心线，保证施工缝竖直、粗糙。

如果道床混凝土浇注中断时间超过24h时，应在施工缝两侧各增设2排4列M27抗剪固定销钉锚固系统和4根N8钢筋。植入销钉采用规格M27、长350mm，其中植入支承层的长度为200mm，见图11。

（5）排水设计

路基基础为级配碎石地段，双线直线道床板线间填筑级配碎石（n<21%）填充和C25混凝土（d=100mm）封面至轨道板顶面，由中心向两侧填筑成不小于2%的排水坡，见图1。

①正线线间采用级配碎石填充，其表面及线路两侧路基基床表层铺设100mm厚C25素混凝土，C25素混凝土应每隔不大于5m切割深30mm、宽20mm的横向假缝。C25素混凝土与道床板、支承层（钢筋混凝土底座）、站台、线间排水槽交界处，预留深30mm、宽20mm的纵向假缝。横向假缝与纵向假缝间采用聚氨酯填充。路基基床为级配碎石土地区排水见图12。

②支承层或底座倒角变坡点伸入道床内50mm。

图12  填缝设计详图

3.1.5 轨枕

采用SK-2型双块式轨枕（图号通线〔2011〕2351-I），轨枕间距一般取650mm，且不宜小于600mm。

3.1.6 扣件

采用WJ-8B型扣件（W1型弹条和橡胶垫板），扣件纵向阻力应大于9kN，扣件高度为34mm。扣件应按照WJ-8扣件安装手册进行安装，W1型弹条紧固扭距160N·m。

3.2 桥梁地段无砟轨道

我分部桥梁共计4座，全部为直线双线桥梁。除白水特大桥有2片连续梁外，白水特大桥其余梁身及另外3桥均采用简支梁形式；简支梁有32.6m和24.6m两种，桥台长度有6.8m及7.0m两种。桥台、梁的构成等详见下表所示。

桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构由60kg/m钢轨、WJ-8B扣件、SK-2型双块式轨枕、道床板、隔离层、底座及弹性垫层等组成，轨道结构高度725mm（=515+210），见图13。

图13  直线地段桥梁无砟轨道典型横断面图（双线）

3.2.2 扣件

采用WJ-8B弹性扣件，WJ-8B型扣件高度为34mm，一般地段采用WJ-8B常阻力扣件（采用W1型弹条和橡胶垫板），经检算需采用小阻力扣件地段采用WJ-8B小阻力扣件（采用X2型弹条和复合垫板），小阻力扣件铺设地段见桥梁地段地段CRTS Ⅰ型双块式无砟轨道结构设计图（第七分册）（图号：长昆客专（玉昆段）施轨-10-07）。

我分部桥梁除白水特大桥连续梁外需铺设小阻力扣件，其余部位均使用常阻力扣件。具体使用段落如下表所示：

扣件取值一般为550~650mm，梁缝处最大扣件间距（考虑梁随温度伸缩变化后）不大于700mm，且不应连续设置。

3.2.3 轨枕

采用SK-Ⅱ型双块式轨枕（图号：通线〔2011〕2351-Ⅰ），轨枕间距一般取值550~650mm。

3.2.4 道床

（1）道床板尺寸

桥上道床采用分块式，长度一般为5～7m，宽度为2.8m，厚度为260mm，相邻道床板板缝100mm左右。每块道床板设两个凸向底座方向的限位凸台，限位凸台在高度方向成四棱台型，倾角为1:10，上下表面的尺寸（含弹性缓冲垫层和土工布厚度）分别为1022mm×700mm、1000mm×678mm，高度为110mm（见图18）。道床采用C40钢筋混凝土现场浇筑。

（2）排水设计

直线地段桥梁道床板顶面由轨道中线向两侧设置2%排水横坡；由于桥台顶面无砟轨道底座板不分段，两线间雨水无法排至桥面两侧，因此在桥台顶面曲线外侧或直线左侧无砟轨道底座板内安设3根Φ50mm泄水钢管（其中1根位于桥台，另2根分别位于距桥台前后边缘50cm处）；考虑到线路纵坡及线间排水难度，在下坡梁端泄水孔位置底座板内设置1根横向泄水钢管。横向泄水钢管均位于底座板上下钢筋之间，避开底座板钢筋、凸台及连接套筒；泄水钢管采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层防腐处理。底座与桥面保护层之间做填缝处理，见图14。

图14  桥面保护层设计详图

（3）道床板绝缘与综合接地

参照路基地段无砟轨道道床板钢筋绝缘与综合接地。其每单元板之间板缝两侧设置2个接地端子，采用不锈钢缆连接，100m断开一次；对防撞墙处有接地端子的部位在道床板对应位置施做接地端子1个。

（4）道床板配筋

桥梁地段道床板采用双层连续配筋结构，上层设置9根Φ20纵向钢筋，置于双块枕的轨枕桁架钢筋上，远离板缝侧的4根轨枕之间（即：板缝至凸型挡台）分别架设3根Φ16横向钢筋，其余每两根相邻轨枕间设置2根Φ16横向钢筋；上层横向钢筋绑扎在上层纵向钢筋下侧，其与相邻双块式轨枕侧面距离50mm。道床板下层设置11根Φ20纵向钢筋，下层横向钢筋在凸型挡台位置每相邻轨枕中间增设1根Φ16横向钢筋（每单元板共增设4根），其余横向钢筋布置同上层横向钢筋；上层纵向钢筋保护层最小厚度为50mm，下层钢筋的净保护层厚度为35mm，横向钢筋下料长度2930mm（=115+2700+115），纵向钢筋下料长度（L’=板长-100+150*2）如下表所示。其钢筋布置见图15。

图15  桥梁地段道床板配筋图

注：当梁端轨枕中心至梁端的距离＜240mm时，取消端部轨枕外侧上层横向钢筋，加设门型筋（N8钢筋），门型筋设置在板端，现场施工时可适当调整位置。

（5）道床板与板下结构连接

桥梁上道床板分块浇筑在混凝土底座上，桥上每分块底座板上设置两个凹槽，与道床板的限位凸台相匹配。

3.2.5 隔离层（见后）

3.2.6 桥上混凝土底座

图16  预埋钢筋设计图

底座通过梁、台面预埋件与桥梁连接，预埋件钢筋均采用HRB400钢筋，简图见图16。预埋件设计位置参见“长昆客专（玉昆段）施轨-01~03、05、07、15-01”。 

混凝土底座采用C40钢筋混凝土，分块式结构，底座长度与宽度跟道床板的长度与宽度相同，高度为210mm。底座焊网钢筋采用直径为12mmCRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，工厂化生产。限位挡台范围上层钢筋网片纵横向钢筋现场截断， 架立钢筋及挡台四周闭合钢筋均采用直径为12mmHRB400级U型钢筋现场绑扎，位置可根据现场需要适当调整，同时在限位挡台四周绑扎长80cm/根的Φ12斜向钢筋。底座板钢筋保护层厚度最小35mm，桥梁地段底座板配筋图见图17。不同底座板配筋间距参数见下表（m、N、n在图17中有标示）。

图17  底座钢筋设计图(主要适用于简支梁)

每块底座板上设置两个抗剪凹槽，凹槽内侧铺设弹性缓冲垫层，弹性垫层应与混凝土表面粘贴密贴，不得有鼓气现象；道床板与底座之间（含凹槽底面）设置4±0.5mm厚聚丙烯土工布中间层。底座（含凹槽）混凝土表明应平整，平整度不得超过10mm/3m；混凝土表面不得积水，为防止水流倒灌进入底座板与道床板中间隔层而影响混凝土的耐久性，可在底座板四周施设10cm宽的10%的倒角。凹槽及四周胶垫布置图见图18所示。

在梁缝两侧的底座板处对称安设伸缩缝,伸缩缝距桥梁中心侧底座板顶面距离10cm,水平安放。

图18  凹槽及四周胶垫布置图

3.2.6 底座板长度确定

底座板（道床板）长度施工中在技术人员指导下可适当调整。其中板缝长度10cm固定；梁缝在满足设计要求条件下，伸缩缝应与梁缝对齐；如不满足要求，可提前采取相应处理措施。

图20  24.6m简支梁道床板及底座布置图

图21  连续梁道床板及底座布置图

白水特大桥连续梁道床板平面布置参数表(单位：mm)

3.3 隧道地段无砟轨道

我分部隧道共计3座，除尖山隧道进口D1K1024+823.69-D1K1025+813.60段位于R=12005m的右偏曲线上外，其余各段均位于直线上。其无砟轨道均按照“长昆客专（玉昆段）施轨-11-01” 组织施工。

3.3.1 结构形式

图23  隧道地段无砟轨道典型横断面图（双线）

隧道地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构由60kg/m钢轨、WJ-8B扣件、SK-2型双块式轨枕、道床板等组成，见图23。CRTSⅠ型双块式无砟轨道在隧道内的轨道结构高度为515mm；隧道内曲线超高设置在道床板上，采用外轨抬高方式。

3.3.2扣件

采用WJ-8B型弹性分开式扣件（W1型弹条和橡胶垫板），扣件纵向阻力应大于9kN， WJ-8B型扣件高度为34mm。

3.3.3 轨枕

采用SK-2型双块式轨枕，轨枕间距一般为650mm，且不宜小于600mm。

3.3.4 道床板

（1）道床板尺寸

道床板采用C40钢筋混凝土结构，道床板除在隧道结构缝处断开外均采用连续浇筑，道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。道床板顶面以轨道中线为分水岭设置“人字坡”形式的排水横坡（坡度1%）。

（2）道床板绝缘（同路基地段道床板绝缘）

（3）道床板综合接地（同路基地段道床板综合接地）

（4）道床板配筋

隧道内道床板采用双层配筋。上层纵向钢筋置于双块枕的轨枕桁架钢筋上，保护层最小厚度为35mm。隧道地段道床板钢筋均为直筋，Φ16横筋长2.7m/根（无弯钩）。

隧道内的道床板配筋方式有两种，即距隧道洞口200m范围内的配筋结构和隧道洞口200m范围外的配筋结构。洞口200m范围内上层纵向筋9根Φ20钢筋，横向Φ16钢筋每轨枕之间2根；200m范围外上层纵向筋9根Φ20钢筋，横向Φ16钢筋每轨枕之间1根。下层纵向筋11根Φ20钢筋，间距265mm/根；横向Φ16钢筋间距325mm/根。见图24。

图24  隧道内CRTSⅠ型双块式无砟轨道配筋设计图

3.3.5 道床板与板下结构连接

道床板浇筑在隧道仰拱回填层或结构底板上，道床板宽度范围内仰拱回填层或结构底板表面进行凿毛处理。隧道洞口以及隧道内道床伸缩缝前后连续浇筑道床板端部仰拱回填层或结构底板植入销钉以加强道床板与基础的连接。

隧道洞口及距离隧道洞口200m范围内道床伸缩缝前后连续浇筑道床板端部（路隧、桥隧分界里程）10m范围内仰拱回填层或结构底板植入15排销钉，每排4根，销钉横向间距0.7m对称布置，纵向间距根据轨枕间距情况调整，使其位于轨枕间距正中间。

距隧道洞口大于200m范围道床伸缩缝前后连续浇筑道床板端部仰拱回填层或结构底板植入6排销钉，每排4根，销钉横向间距0.7m对称布置，纵向间距根据轨枕间距情况调整，使其位于轨枕间距正中间，见图25。植入销钉采用规格M27、长350mm，其中植入下部隧道结构的长度为200mm。

图25  隧道内道床纵断面设计图

3.3.6 隧道道床施工缝处结构设计

每个工班结束时，最后的轨枕与下一工班的开始第一根轨枕中间设施工缝，施工缝处设钢网板，见图26。

图26  隧道内道床施工缝设计图

3.3.7 排水设置

无砟轨道由轨道中心线向道床两侧排水，并经隧道线间或两侧排水系统流向隧道洞外。直线地段道床表面设置1%的人字排水坡；曲线地段，道床表面由曲线超高自然形成横向排水坡。为防止后期隧道渗漏水，可在道床板底部适当位置预埋横向排水管。

4 施工注意事项

（1）轨枕储存和运输过程中，应保持预埋螺栓表面或预埋套管内清洁。储运时严禁碰撞、摔、扭等，避免轨枕桁架钢架扭曲变形，保持混凝土表面无缺棱掉角；且施工前应对轨枕混凝土表面铁锈采取除锈处理。

（2）道床板范围内支承层（路基底座板、仰拱回填层）拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积≥75%，且应均匀分布；处理后的表面应达到清洁、干燥，无浮渣、浮土、松弱层和油污。

（3）从道床板一端向另一端按画出的横向钢筋位置逐根安装横向钢筋，并用绝缘卡绑扎，绑扎牢固后及时将绝缘卡卡口外多余拉条部分剪除。

（4）道床纵向钢筋接头应分散布置，同一连接区域内有接头的纵向钢筋所占百分率：焊接接头≤50%，绝缘搭接接头≤25%；“同一连接区段”搭接长度：焊接接头为35d，绝缘接头1.3×35d，相邻钢筋错开搭接≥1m。

（5）钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装40mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。

（6）纵向模板采用与框架配套的模板，使模板工作面处于竖直状态，调制细砂浆，用尖抹仔细填塞模板与填充层之间的缝隙，防止浇筑混凝土时漏浆。

（7）模板每次浇筑前应进行清理并脱模剂涂刷，油膜应分布均匀；另损坏或弯折的模板不得使用；浇筑混凝土前每块模板使用水平尺检查其垂直度。

（8）绝缘电阻测试时先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象。然后用一定长度的4根铁链分别将底层纵向、横向，顶层纵向横向非接地钢筋连接，然后用兆欧表测试任意两个铁链之间的绝缘电阻值，达到2MΩ以上为合格，说明所有钢筋交叉点绝缘良好，否则须查明不合格钢筋绑扎点，重新进行绑扎并测试，直至合格。

（9）接地端子或接地钢筋施焊时应在底层钢筋相应位置上加铺浸湿的土工布，防止焊渣烧伤隔离层；接地端子焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。

（10）使用扭矩扳手按照160N·m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与橡胶垫板、橡胶垫板与钢垫板、钢垫板与轨下垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴特别注意轨下胶垫片厚度是否一致，防止增加后续精调工作量。

（11）混凝土冬季施工入模温度≥5℃，夏季时≤30℃。

（12）浇筑前应清除掉模具内存在的杂物等，并用喷雾器在底座板及轨枕上洒水润湿，注意不得产生积水。

（13）轨枕挡肩部位及扣件用专用塑料防护罩盖好，钢轨和轨排托梁用土工布或塑料布包好，防止在浇筑混凝土时被污染。

（14）混凝土布料工程中采用一端向另一端连续进行，将每一根轨枕下布满混凝土，不可从一侧自流到另一侧。下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排；泵送浇筑时，软管位于轨排上方20cm左右,开启阀门下料。

（15）道床板混凝土振捣过程中采用振捣棒进行振捣，一个工作面配备2台ZD50、2台ZD30振捣棒，前后间隔2m左右分区进行，前区2人用ZD 50振捣棒左右对称进行振捣，不可一前一后，主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区2人用ZD30振捣棒主要捣固轨枕四周及模板内侧并对欠振处进行补振。捣固时应加强轨枕下部振捣，同时避免捣固棒接触排架、轨枕和模板；振捣工艺同底座板，混凝土多余或不足时及时处理。

（16）道床板表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后0.5h内用坡度尺和木抹按设计排水坡度完成第一次抹面，达到粗平，坡度尺用于两线轨枕及轨枕与模板之间；1h后第二次抹面用钢抹抹平压实；2h后利用木抹子及钢抹子第三次抹面整平；为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入3h后进行第四次抹面压光，抹面时严禁洒水润面并防止过度操作影响表层混凝土的质量；混凝土初凝前（钢球压痕试验确定）应进行第五次抹面。抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的控制，对框架横梁与钢轨交叉部位下方，使用加长专用钢抹子仔细抹平。加强对表面排水坡的控制，确保坡度符合设计要求，表面排水顺畅，不得积水。

（17）严格管控支承层、底座板以及道床板混凝土的几何尺寸（高程、厚度、宽度及坡度），技术、测量人员每板混凝土抹面后应在不同位置进行抽检。

（18）抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排）。

（19）混凝土初凝后（具体时间由试验员根据钢球压痕试验确定后通知现场领工员），松开支承螺栓1/4～1/2圈，同时松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏；

（20）混凝土浇筑完成12h后应进行覆盖养护。道床板养护采用土工布+彩条布覆盖，人工配合洒水车洒水的养护方式进行，水源采用当地饮用井水。混凝土表面抹面严实工作完成并达到初凝状态后，用土工布覆盖混凝土表面，注意土工布不与混凝土表面直接接触，混凝土达到终凝状态后，开始向混凝土表面和土工布上洒水，洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。

（21）当道床板混凝土达到5MPa后（由试验员进行同条件试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员），首先顺序旋升螺柱支腿1～2mm；然后松开轨道扣件，按照拆除顺序拆除排架，拆卸模板，最后经过技术员确认扣件全部松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。拆除模板、轨排等不得损坏混凝土表面及棱角。

（22）无砟道床施工过程中应加强轨道部件的防护，避免混凝土等产生的污染。轨排上的杂物、混凝土应及时清理，每循环轨排组装前应对轨排进行打磨处理，保证轨面精确度。

（23）道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车或碰撞轨道部件。

（24）施工过程中应做好对成品结构的保护，施工中不得污染、破坏，必要时可采用土工布对成品结构包裹（如电缆槽、防撞墙等）。

5  安全要求

（1）装卸轨枕时地面应平整，防止轨枕倾倒，现场轨枕最高堆码高度不超过5层；为不影响CPⅢ测设，作业面处不得超过3层。

（2）存放模板时，应成对并稳固地放置在平整的地方，防止模板倾倒。

（3）施工用电应有专人检查防护，电线外皮不能破损，并安装漏电保持器。电工必须持电气作业许可证上岗。使用各类电器设备前应检查电源电压，必须安装漏电保护器，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其它锐利物体上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。

（4）吊装作业时，应有专人进行项目，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下及吊装范围内严禁站人。拆装、起吊工具轨时，必须使用专用吊具并平稳操作，防止工具轨变形和轨枕损坏。吊装时应防止损坏上部的接触网线。

（5）严禁酒后及疲劳作业。下载本文