一、土方开挖

1、    土方开挖原则

（1）    土方开挖前，充分了解周边各有关道路、管线、等设施的 保护要求，实际开挖过程中，充分重视基坑监测，并及时根据监测数 据调整施工流程或方案，强调信息化施工。

（2）    在正式施工前，会同业主、设计、监测、监理对各种可能 发生的情况进行预估和对策分析，制订详细、可行的施工应急措施和 方案。

（3）    在开挖过程中应遵循放坡1:1、分区、分块、分层、对称、 平衡的原则，将基坑开挖造成的周围设施的变形控制在允许的范围 内。

2、    作业条件：

（1）    土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地 下、地上障碍物清除和处理完毕。

（2）    建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水 平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。

（3）    夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明 显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

（4）    开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质 资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m,然后 才能开挖。

（5）    施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应 事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。

（6）    施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、 机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。

（7）    在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等, 均应配备人工进行。

（8）    熟悉图纸，做好技术交底。

3、    开挖方法

（1）    机械挖土，随挖土随修整边坡。在开挖至距离坑底500 mm 以内时，测量人员抄出500 mm水平线，在基槽底钉上水平标高小木 桩，在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平，预留300 mm 土层人工 清理。

（2）    机械开挖至最后一步时，测量人员随即放出基础承台线， 由人工挖除300 mm预留土层，并清理整平，及时进行垫层的浇筑， 防止基底土水份蒸发损失，导致土体积膨胀。

4、    开挖注意事项

（1）坑底及坡顶四周做好排水措施，在地而设置截水沟，基坑 内设集水井，采用明排水的方法，沿坑底周围开挖排水沟，使水流入 集水坑，用水泵排到业主要求的雨水沉砂池，最后排到指定的排水地 点。防止雨水及地下水浸泡基土，每日及雨天例行检查土壁稳定情况, 在确定安全情况下方可继续工作。

（2）清底人员必须根据设计标高作好清土工作，因桩顶高出基

底200 mm,为保护桩基，坑底必须预留300 mm余土采用人工开挖。

（3）    土方挖到位后，应及时请有关人员验收，并在24小时内完 成垫层浇筑，严禁暴露时间过长，同时做好坑内排水，严禁雨水浸泡。

（4）    机械开挖过程中以及停置和进出场应注意安全，随时配合 挖运土做好现场清洁工作，做到文明施工。

5、主要施工方法

（1）    基坑开挖采用反铲挖土，在设有多层内支撐的基坑或挖土 结束部位，采用小型反铲下坑作业，人工清边清底吊运出土。

（2）    采用反铲挖掘机进行土方施工，每台挖机以'之'字形路 线分层推进，同时配足够数量的自卸汽车作业。

（3）    开挖过程要有专人负责控制开挖尺寸，基坑周围3m范围 内不得有堆土堆物停车。

（4）    弃土应尽量及时运走。

（5）    基坑开挖不得碰撞降水系统、测量标志和监测元件。

（6）    在距基坑设计标高500mm处，抄出水平线，并钉上小木撅, 然后用人工将暂留土层挖走，最后清除基坑底浮土。

（7）    基坑（槽）底经人工清理铲平后，应进行质量检查验收。

（8）    施工中发现有关文物或古墓等应妥善保护，并及时报当地 有关部窗处理。冬季施工采取排水防冻措施，确保基坑及坑壁不受 水浸泡、冲刷，受冻。土方开挖应分层、分段进行，并应与相应的固 网土钉施工要求深度相对应，挖深控制在相应锚索、土钉深度下

500mm,不得超挖，欠挖。

（9）    基坑开挖时，应对周围环境进行观察和监测，当出现异常 情况时应及时反馈并处理。待恢复正常后方可施工。当开挖基坑周边 的主要管线必须设置警示标志。随时观察基坑稳定性，如发现流沙、 渗漏或塌方迹象，应及时采取有效措施、确保施工安全。

（10）    在敷设地上或地下管线、电缆、光缆的地段进行土方施工 时，应事先取得有关管理部窗的书面同意，施工中应采取有效措施严 加保护，以防止损坏。

（口）机械施工挖不到时的地方，应随时配合人工进行挖掘，并 用手推车运到机械能挖到的地方，以便及时运走。

二、土方回填

2、回填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，肥槽 回填前，必须清理到基础底标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等 杂物清除干净。

2、    检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填 土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高可采用翻松，晾晒或 均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润 湿等措施。

3、    回填应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和 机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200 ~250 mm；人工 打夯不大于200 mmo每层铺摊后，随之耙平。

4、回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接, 行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓的“水夯” 法。

5、    深浅两基槽回填时，应先填夯深基坑，填至浅基坑相同标高 时，再与浅基础一起填夯。如必须分别填夯时，交接处应填成阶梯形, 梯形的高宽比一般为2 : 2。上下层错缝距离不小于1.0 mo

6、    回填中心时，为防止中心线位移或损坏，应用人工先在管道 两侧填土夯实。并应由两侧同时进行，直至顶0.5 m以上时，在不损 坏的情况下，方可采用哇式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层 或电缆周围，应回填细粒料。回填土每层填土夯实后，应按规范规定 进行环刀取样，测岀干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的 铺土。

7、    修整找平，填土全部完成后，应进行表而拉线找平，凡超过 标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土夯 实。

三、挡土墙栓

一、施匸场地准备

1•测量放线，定出开挖边界线。

清除挡墙用地范围内的杂草、垃圾等所有障碍物;在基槽周围挖 设排水沟，排除地表水。

2.开挖

基槽开挖

采用挖掘机进行基槽开挖，开挖长度根据现场地质情况进行分段

开挖，每段20或20米。

机械开挖至基底设计标高以上20cm时，重新进行测量放样，确 定开挖正确不偏位的情况下改用人工进行基底清理，严格采用人工清 理，确保基底符合相关规范要求。

3.基础施工

（1）    基础施工前，试验室进行基底承载力试验，若试验承载力 达到设计承载力（200kpa）继续施工基础，若试验承载力达不到设计承 载力要求，则对基底进行重新处理，采用换填片石、土砂夹石（含石 量^70%）,使承载力达到设计承载力要求。

（2）    浇筑基础混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，选用C25自拌 混凝土，严格控制配合比。

（3）    采用插入式50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣 过程中快插慢抽。无漏振等。

（4）    混凝土浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产 生混凝土收缩开裂。在基础碗中插入锚合钢筋，使基础与墙身连接紧 密。

4.墙身浇筑

（1）    基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放岀挡墙墙身浇 筑边线。

（2）    模板安装

1）    模板采用胶合木模板，禁止使用有缺角、破损的模板。

2）    保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正

确;

3）    具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重 力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。

4）    模板的接缝不得漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润, 但模板内不应有积水。

5）    模板与混凝土的接触而应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影 响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。

6）    模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保 证混凝土而的观感质量。

7）    模板采用M14X500螺栓与预埋钢筋拉结配D48X3.5钢架管 横、竖龙骨加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按1000 X 500 的间距布置，设置时将泄水孔位置与螺杆紧贴布置，紧贴模板的竖向 龙骨间距不得大于500 mmo

（3）浇筑混凝土

1）    混凝土浇筑前应做好如下准备工作：

a）    制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减 少后浇带或连接缝）

b）    根据结构截而尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。

c）    施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。

2）    浇筑混凝土时应符合下列要求：

a）混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，选用C25 （C20）自拌混凝 土，严格控制配合比。混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。

若分几次浇筑，施工缝处插入片石或钢筋，以连接两次浇筑的混凝土。

b）    混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于 前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间 应根据环境温度、水泥性能。水胶比和外加剂类型等条件通过试验确 定。

c）    新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得 大于15°Co

d）    在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多, 须在不扰动己浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。

e）    浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、 变形、移位时应及时处理。

f）    自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满 足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m,以 不发生离析为度。

g）    由于挡土墙局部厚大，属大体积栓（厚度大于1.00m以上

时）。为保证大体积碗质量，在浇筑时适当填放不超过15%的块 石以

降低水化热。

3）混凝土振捣

3）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密 实。采用插入式50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程 中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻而等。

b）    混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查 模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生 漏浆。

c）    采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：

1）    采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距 不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜未 50〜100mm,与侧模应保持50—100mm的距离。

2）    当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时， 应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。 不得用振动棒驱赶混凝土。

3）    表面振动器的移动距离应能覆盖己振动部分的边缘。

4）    应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

5）    每一振点的振捣延续时间宜为20〜30s,以混凝土不再沉落、 不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

d）    混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定 浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表 而层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。

（4）在混凝土浇筑过程中，现场取样制作混凝土试件，标准养 护28天后送中心试验室检测。

5.墙背回填及泄水孔，沉降缝设置

（1）最低一排泄水孔以下用透水性材料进行回填，每层填土厚

度15cm,回填30cm,用人匸分层夯实。

（2）    当墙身混凝土达到设计强度70%以上时进行挡墙墙背回填, 以确保片石混凝土墙体的质量。

（3）    墙背回填材料采用透水性填料，按30cm 一层分层填筑夯 实。

（4）    泄水孔（管）墙身于地而以上部分，笫一排距地表约0.30m 设，水平距每隔约2口竖向距约1.20m-1.50m梅花形交错设置。应 保证其位置基木准确。泄水孔预埋4）100mm PVC管，并伸入墙背100 —200mmo在伸出段钻几个* 10mm引水孔，伸出端部用土工布或废 旧安全网、粽片包裹便于透水和防管口淤堵。最底排泄水孔下部及墙 顶以下0.5米的范围内用黏土夯填防渗层。同时施工过程中严格控制 泄水孔5跖的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。

5.5.5挡墙沿墙身方向结合墙高每隔10m—15m设一道伸缩缝， 缝宽30-50mm,挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青麻筋，填塞深度 200mm o

6.混凝土养护：

混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对 混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，养护不少于7 天（如用低水化热水泥时，养护不少于14天）。如气温在摄氏5度以 下时不必浇水（山上湿度大）。

7.混凝土拆模

混凝土拆模时的强度应符合设计要求。

（1）侧模应在混凝土强度达到IMpa以上，且表面季棱角不因 拆模而损失，方可拆除。

（2）    混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上 一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起） 不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇 注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不 得拆模。

（3）    拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模 板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。

（4）    拆除临时埋设与混凝土中他预埋部件时，不得损伤混凝土。

（5）    拆除后的混凝土结构应在混凝土达到75%的设计强度后， 方可承受荷载。

四、砂垫层

砂垫层施工

2、施工准备

组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、基底情况。 应在垫层施工前办理隐检手续。施工前由测量小组根据设计要求的标 高，每隔10m设置一个标高控制桩。

2、    工艺流程

检验砂质量一铺筑砂垫层一洒水一夯实或碾压一找平验收

3、    砂垫层施工

对砂进行技术鉴定，其质量均应达到设计要规范的规定。视不同 条件，可选用压实的方法。木工程大面积的砂垫层，采用压路机压实。 边、角及小面积采用人工敷填，基本就位后利用小型机械进行震动压 实，以确保基层的密实性。

砂垫层底而宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成 踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序 进行。分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离错开 0.5〜1.0m,并应充分压（夯）实。铺筑的砂应均匀。如发现砂窝或 石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入好的砂。铺筑砂 在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂 的最佳含水量，一般为8%〜12%。夯实或碾压的遍数，由现场试验 确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400—500mm,要一夯 压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复 碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cmo边缘和转 角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。

4、    找平和验收

施工时应分层找平，碾压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3 的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上 层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进 行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。最后一层压（夯）完成后, 表而拉线找平，要符合设计规定的标高。

5、    成品保护

回填砂垫层时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩和测量控 制桩，防止碰撞位移，并应经常复测。施工中必须保证边坡稳定，防 止边坡坍塌。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行 挖掘工程。夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够照明设施； 防止级配砂不准或铺筑超厚。级配砂成活后，应连续进行上部施工; 否则应适当经常洒水润湿。

五、钢筋碗基础

2.主要施工方法及技术措施

1.1混凝土浇筑工程

(1)施工工艺流程

施工准备、混凝土拌和、混凝土振捣、混凝土养护

(2)主要施工方法

1浇筑准备及基本方法

建筑物建基而必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑。基岩上的 杂物、泥土及松动岩石均应清除，在软基上进行操作时，力求避免或 扰动原状土壤。

2混凝土拌和

混凝土在集中预制场设置拌和站集中拌和，开仓前，有试验员开 出混凝土配料单，拌和站根据配料单生产混凝土，材料配比计量采用 磅秤称量，在拌制过程中，试验员随时监督，以保证混凝土的拌制质 量。支渠及干渠建筑物混凝土拌和另配一台活动拌和机，作临时拌和 站。

3混凝土运输

混凝土水平运输采用手扶车运输。

4混凝土振捣

采用人工分层铺料，采用平铺浇筑法，并确保混凝土覆盖时间不 得超过2小时，振捣采用平板式振捣器振捣。

5混凝土养护

混凝土养护在浇筑完成后12-18小时以内进行，一般采取覆盖 浇水法，保持混凝土表而经常湿润，养护时间不少于14天。

(3)混凝土浇筑质量控制

1混凝土运输连续、均衡、快速，防止运输中分离、漏浆、泌 水现象；初凝的混凝土作废料处理；在气温较高时作好隔热遮阳工作。

2混凝土保证在旱地施工，仓面不得有流水，下雨天施工时仓 而搭设遮雨蓬棚，并及时排除积水，不得用混凝土赶水。

3混凝土浇筑严格按规定的分缝尺寸及厚度备好料，检查好机 具并有备用，在验仓合格后连续施工，防止冷缝或人为施工缝的发生。

4混凝土下料自由高度小于2m,防止骨料分离，混凝土振捣不 得欠振、漏振及振捣过度，禁止用振捣器平仓。

5拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守现场试验室提供并经 监理人派批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。

6采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强 度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设 备称量应准确。

7混凝土的坍落度，根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土运 输、浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度。

8混凝土在浇完后12-18小时后，及时洒水养护，连续保持混 凝土而湿润状态，时间不小于24天。

2.预制构件及安装

渠预制混凝土块在预制场集中预制，预制场设置拌和站。拌和站 一形成就开始预制，采用定型钢模具作模板批量生产，生产强度以满 足各渠铺砌要求即可。预制场浇筑水泥砂浆预制平台，混凝土入仓前, 在平台底而涂脱模剂或摊铺脱模材料，如塑料薄膜、油毡、锯末等。 混凝土人工手推车入仓，微型振捣机振捣。预制块成型后加强养护， 达到14天强度后可装入自卸汽车运至安装部位，人工砌筑安装。安 装时严格执行砌筑规范，砂浆饱满，表面平整，尺寸符合设计要求。

四、钢筋工程

钢筋绑扎

基础表而凿毛处理合格后，清理表面杂物，冲洗干净后开始钢筋 绑扎，钢筋使用前按要求取样试验，除锈、下料。

钢筋由加工厂按设计图要求下料成型后，用汽车运到现场，人工 搬运到仓而，并严格按照设计图要求配筋。

在仓面内堆放时不可过于集中，绑扎时注意设置足够的架立筋， 钢筋锚固长度为40do

在模板与钢筋之间，首先垫以比结构殓高一个级别的砂浆垫块控 制保护层，设置数要足够，确保钢筋保护层厚度。钢筋网相对间距用 “[”型钢筋焊接或绑扎控制。绑扎钢筋的铁丝和垫块上的铁丝均应 按平，不得伸入磴保护层内。

钢筋的安装位置、间距、保护层及各部份钢筋的大小和尺寸均应 符合施工详图的规定

五、    支模

模板采用标准钢模板。模板架立前先进行测量放样，保证立模位 置准确。

架立模板要牢固、可靠，相邻两块模板应紧凑，不留明显缝隙， 然后缝隙之间贴胶带纸，以防漏浆。

模板外侧采用横竖围令，支撐牢固，模板内侧采用①10对拉螺 栓，外套①12塑料管以便拆模后抽出拉筋，孔洞用细石碗回填密实。

栓浇筑前，应在模板上涂刷脱模剂，脱模剂应清洁，拆模后不污 染碗。

六、    素碗垫层

操作工艺：

2.工艺流程

槽底或模板内清理一混凝土拌制一混凝土浇筑一混凝土振捣一 混凝土养护

2.清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措 施。对于干燥土应用水润湿，表而不得留有积水。

3.混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料：每盘投料顺 序为石子一水泥一砂子（掺合料）一水（外加剂）。严格控制用水量, 搅拌要均匀，最短时间不少于90s。

4.混凝土的浇筑

（1）    C15垫层厚度为100 mm,采用小推车运输人工摊铺平板振 器振捣，振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖己振捣的边 缘，且捣密实。

（2）    混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h,应按施工缝处理。

（3）    混凝土振捣密实后，按事先做好的控制标高桩找平，表而 应用木抹子搓平。

（4）    混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在22h内加以覆盖 和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不 少于7昼夜。

七、无纺布

无纺布衬砌

2）、素土翻夯及土方回填

对于建筑物周围的回填土施工，应对每层压实土层取样检验，取 样点位于土层深度肝处，每层取样个数应不小于施工规范要求。

检验数据符合设计要求后，将压实表而刨毛，适量撒水，方可进 上层的铺填。

开挖土方经挖填平衡后的多余量即为弃土。弃土不得就近堆放在 施工场地周围，应按照设计要求的位置和髙程，堆放在指定弃土区内， 弃土场地要求平整。

碾压用蛙式打夯机进行碾压，碾压遍数可通过现场试验确定，由 监理人员认可。

翻夯土必须先挖到翻夯底高程在基坑处洒水到最优含水率，再运 到基坑内分层铺土碾压，每层厚度控制在250mm以内，压实系数大 于0.95,并对每层压实土层取样检验，取样及检验要求同灰土。

2）、防渗材料

（1）复合无纺布

复合无纺布各项技术指标及施工注意事项如下：

A、    复合无纺布为“两布一膜800g/m2”，即为二层无纺布与一层 无纺布复合后形成的一种防渗材料，其抗拉强度2750N/5cm,撕裂强 度2400N,项破强度N2400N,抗渗强度＞0.5mpa,渗透系数＜1.0X 10-16g.cm/cm2.c.pa,无纺布幅宽24m,其两边预留15cm度的PE膜;

B、    复合无纺布在运输、存放和铺设过程中，应采取必要的保护 措施，要防火、防晒、防潮，并防止机械损伤（如撕裂、刺破）；

C、    施工中凡与复合无纺布接触的面要坚实平整，如孤石、树根 等其它有损坏无纺布的杂物，要清理干净，无纺布铺设时，沿一定方 向铺设（即布在下膜在上），要有一定宽松度，以适应基体的变形；

D、    复合无纺布接缝采用搭接热焊，焊缝两道，搭接宽度为15cm, 搭接面要求干燥、无水、洁净、无其它杂质。

八、保温板

（一）准备工作

1.检查基层平整度不应大于4MM,并重新清理干净，剔除凸出 物。

2.弹线，根据图纸要求，在基层上弹岀水平和垂直基准线。

3.拌制胶浆，将保温粘结剂、砂、水泥按一定比例进行配制并 搅拌均匀。必须做到随用随配制，己拌好的胶浆存放时间不得超过2 小时，严禁使用初凝后的胶浆。

（二）粘贴无机发泡保温板

1.粘贴无机发泡保温板应自下而上进行，施工时风力不大于5 级，雨季施工应采取保护措施。

2.粘贴无机发泡保温板时如干燥应浇水湿润后施工。

3.无机发泡保温板粘贴采用点粘法，胶在板面上沿四边不低于 10CM均匀对称分布，中间胶点2个保证在100MM以上，这样才能 达到胶粘而积超过板而的40%o粘接胶浆厚度不应大于3-5MM.

4.粘接无机发泡保温板应垂直错缝，错缝长度不小于板宽的站, 板间应对缝紧密，板缝宽度不大于1.6MM；板间高差不大于1MM, 如板缝、高差超限，应用相应宽度的无机发泡保温板条填实后抹平。

5.板与板相接部位除转角处外，严禁涂抹胶浆，每块板粘接完 后应及时清除挤出的多余胶浆。

6.遇有突出管线、记预埋件时应用整块水泥发泡保温板套割吻 合，不得用非整块板拼接。

7.无机保温板表而打磨、找平、清扫等处理工作应在施工完24 小时后进行。

8.需使用非标准规格的水泥发泡保温板时，应采用小手锯进行切 割加工。下载本文