机械除锈施工

1、本工程表面处理主要采用手工和动力工具除锈方法。

2、人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。

3、打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。

4、操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体。

5、磨光片应来回摩擦直至金属面达到Sa2.5级.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。

6、除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。

7、使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。

8、与合金钢铲刀相结合使用，除锈机械触及不到或不易打磨的部位，用合金钢铲除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与设备表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。

9、采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。

10、除锈标准达到Sa2.5级，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。

11、表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。

12、表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。

13、表面处理等级应符合下列规定标准:

14、本工程表面处理的标准应符合规范; 即: 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物。

第 2 章  喷砂除锈施工

2.1技术要求：

1.喷砂采用钢柱+钢丝切头。施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。

2.喷射处理工艺参数：

压缩空气工作压力：6-8kg/cm2；

喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；

喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；

磨料粒径：14-65目。

3.压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。

4.喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。

5.喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

6.磨料应符合GB84-87的规定。为保证粗糙度达到40um～70um（即：喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），择磨料粒径0.5 mm -1.5mm。

第 3 章  喷砂作业的安全与防护：

1.操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。

2.头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。

3.划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。

4.清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。

5.作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。

6.在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。

7.喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。

8.喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。

9.施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。

10.在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

11.喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。

12.喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-60μm。

13.喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。

14.喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。

15.喷砂施工工艺指标如下：

喷嘴入口处空气压力：≥0.55MPa ； 喷嘴直径：≥8mm；

嘴射角：15°－30°； 喷距：100-300mm。

4.1高压无气喷涂介绍：

高压无气喷涂是油漆涂装获得高质量的一种必须的喷漆方法，它是利用在密封容器内的气动、电动或动力驱动的液压泵，使涂料增压形成10～40 MPa的高压，通过特殊的无气喷嘴瞬时喷射出去，使高压状态的涂料喷射形成为极细的扇形雾状，高速喷向被涂物体表面形成漆膜，雾化状的涂料不含压缩空气。

图4为高压无气喷涂设备的外形结构，图5为高压无气喷涂设备结构示意图，图6为高压无气喷结构示意图。

在用高压无气喷涂设备进行涂装施工时，应合理选择设备的压力比和喷嘴规格，以满足不同涂料的使用要求。

图1—2重力式喷 图1-3压送式喷

图4 QPT6528  无气喷涂设备结构图

图5 QPT6528无气喷涂设备气动液压原理图

图6无气喷示意图

4.2高压无气喷涂施工：

1.采用高压无气喷涂法涂装时，应将插入漆桶的原料口装上滤网；并在喷涂前用毛刷将阴阳角等不易喷涂的位置进行预涂；然后再进行喷涂施工。

2.喷涂时，将高压无气喷涂机及漆桶放置平衡，防止倾倒。工作压力宜为11.8-16.7Mpa，喷嘴与被涂面距离不得小于400mm，喷涂角度为70-90°。

3.操作时应严格撑握喷的有效喷覆面，以保证下盖住上一的漏涂部分。

4.每次喷涂结束后应立即清洗喷涂机及喷和输运软管，防止油漆堵塞而影响正常施工。

5.交工验收：经自检全部达到质量合格标准后，备好交工资料递交甲方组织有关人员进行验收。经验收合格后，填写交工验收证明书。然后交甲方使用。

喷涂机图片

第 5 章  施工过程工艺质量控制：

涂装：除了预涂处采用刷涂外，其余部位尽量使用无气喷涂。在施工过程中，应使用机械式搅拌器保证涂料混合均匀。无气喷涂设备要处于完好的工作状态，进气压力至少达到5.5kg/cm2。泵压比推荐高于40:1。使用适当型号的喷嘴喷，与施工表面保持30～50cm距离匀速移动。

为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。另外在环氧涂料喷涂过程中，采用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜的厚度。

完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘、干喷（即涂料未到达钢材表面已经固化）、磨料以及流挂等，如果有，需进行修补。对于多次喷砂处理时，必须预防喷砂过界造成的涂膜损伤。

表面施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。

对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。

当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好的附着力。

未固化的防腐层应防止雨水浸淋。

第 6 章  施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法：

6.1流挂：

在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。

6.1.1原因：

①往往是溶剂挥发缓慢；②涂的过厚；③喷涂距离过近，喷涂高度不当；④涂料粘度过低；⑤周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑥油漆聚集在底漆缝隙处等。

6.1.2预防措施：

①溶剂选配适当；②注意严格控制施工粘度；③提高操作者的熟练程度，调正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷涂小工件15-20厘米，并与物面平行移动，一次涂布不宜守过厚；④适当换气、气温保持在10℃以上；⑤添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果；⑥在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。

6.2咬底：

涂面漆后出现下涂层咬起甚至脱离底材，呈皱纹起状，这是面漆中的溶剂把底漆软化膨胀而造成的。

6.2.1原因：

①涂层未干透就涂下道漆；②面漆的溶剂能溶胀底漆；③涂得过厚。

6.2.2预防措施：

①底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥发后即涂面漆；②面漆采用溶解力弱的溶剂；③为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。

6.3渗色：

底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色，产生渗色过程。

6.3.1原因：

①底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；②底材中含有色杂质；③面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）和底涂层未完全干透就涂面漆。

6.3.2预防措施：

①涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆；②采用挥发速度快的、对底层漆膜溶解能力小的溶剂。

6.4发白：

发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重失光，漆膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降，但有时在干燥过程中会恢复为本来面貌。

6.4.1原因：

①空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。②所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快；③被涂物表面温度太低；④涂料或稀释用的溶剂中含水；⑤在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。⑥溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。

6.4.2预防措施：

①选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂；②涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于80%；③使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分；④使用的有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。

6.5针孔：

在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔，孔径约为100微米左右。

6.5.1产生原因：

涂料方面：

①溶剂的选择和混合比例不适当；

②颜料的粒径太大，颜料的分散不良；

③添加助剂的选择和混合比例不适当；

④涂料的表面张力过高；

⑤涂料的流动性不良，展平性差；

⑥涂料释放气泡性差；

⑦贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病；

⑧涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。

涂装方面：

①被涂物面（例如封底涂层）上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。  

②溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。

③涂料的粘度高，且溶解性差。

④长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。

⑤喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。

⑥湿漆膜的升温速度太快，晾干不充分。

⑦被涂物是热的。

⑧湿漆膜或干漆膜过厚。

涂装环境方面：

①空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。

②湿度高。

6.5.2预防措施：

①防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。

②在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。

6.6溶剂泡、气泡：

在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内都有气泡。由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的气泡称为气泡。

6.6.1原因：

①溶剂蒸发快；

②厚漆膜的急剧加热；

③涂料的粘度高；

④底涂层未干透，还含有溶剂；

⑤搅拌涂料过分急剧；

⑥涂刷时刷子走动急速；

⑦被涂表面上残留有水分的场合。

6.6.2预防措施：

①使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高；

②确认底涂层透后再涂面漆。

6.7起皱：

直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。

6.7.1原因：

①过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。

②漆膜过厚，超出常规。

③易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。

6.7.2预防措施：

①严格控制每层涂装厚度。

6.8盖底不良、露底：

在涂一道漆后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏喷或涂的过薄而见底现象称为露底。

6.8.1原因：

①涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料；

②涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；

③涂布不仔细；

④涂料粘度稀，涂得过薄；

⑤底漆和面漆的颜色相差过大。如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。

6.8.2预防措施：

①选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料；

②把桶底充分搅起；

③仔细涂布，注意施工粘度；

④下层漆膜的颜色与面漆的颜色相近。

易产生这一缺陷的涂料有：着色颜料含有量少的涂料，鲜明色的涂料（红、黄、橙黄色）。

6.9发粘：

①在表面没有干透之前涂刷底漆，造成层间隔离、空气干燥和溶剂挥发被封闭，因此形成漆膜发粘，一定要在溶剂彻底干燥后再涂底漆。

②有机溶剂中有大量的不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，这类溶剂应当重新蒸馏以后再使用。使用时亦可以先做挥发性试验，检验是否有挥发残留物质。

③在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污造成，因此应当在涂漆前彻底除油。

④有关配方中催干剂用量不足固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，加入催干剂可以得到干性很好的漆膜。

⑤颜料对油漆的干性也有较明显的影响，不同颜料粘度相同，漆膜厚度一致但得到干燥时间不同。施工时注意防雨、潮湿及烈日暴晒，都会造成干性不正常。

6.10收缩、空隙：

涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补、是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0.1-2毫米直径的圆形，但产生的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为抽缩（俗称发笑），呈圆形称为缩孔，如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。

6.10.1原因：

主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。

涂料方面：

①漆基熟化不足。

②漆基选择和混合比不适当。

③颜料的选择，分散和混合比不适当。

④溶剂和助剂的选择和混合比不适当。

⑤涂料的表面张力过大。

⑥涂料的流动性不良，展平性差。

⑦涂料的释放气泡性差。

涂装方面：

①在旧涂层和过渡的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。

②被涂面（例如封底层或面漆层等）长期放置后，在涂装产未经过适当处理。

③被涂物被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。

④干打磨和湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成分的场合。

⑤涂料与被涂物的温差大。

⑥压缩空气中混入油和水。

⑦作业中用的擦布和手套已被污染。

涂装环境方面：

①空气不清洁，有尘埃和喷溅物。

②在刚要涂装前，涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或他种涂料喷雾所污染。

③在高温的环境或极低温环境下涂装等。

6.10.2预防措施：

①避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水硅油及他种涂料漆雾等附着。

②在附近不能使用有机硅系物质。

③旧涂层或过渡平滑的被涂漆面应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。

④压缩空气中严禁混入油和水。

⑤添加表面活性剂等。

⑥涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。

6.11刷痕、滚筒痕：

刷子和滚筒的移动方向，在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或痕迹现象。

6.11.1原因：

①涂料的流平性差。

②刷子滚筒太硬。

③气温低。

④溶剂的挥发速度快。

⑤涂料组分中颜料的含量过高。

6.11.2预防措施：

①选用流平性好的涂料。

②按所用的涂料选用合适刷子或滚筒。

③涂布温度应在10℃以上。

④使用沸点高挥发慢的溶剂。

第 7 章  主要设备、材料、施工机具、仪器仪表

维护按下表及相关规范要求进行

桥梁外表面