安全风险分级管控体系实施指南

         编制：风险分级管控体系编制组

         审核：×××

         批准: ×××

2016年9月

1.适用范围

本实施指南适用于本公司范围内的风险识别、评价、分级、管控工作。

2.编制依据

《中华人民共和共安全生产法》

《中华人民共和国消防法》

《山东安全生产主体责任规定（修改稿）》（山东省令2016年第303号）

其他安全生产相关法规、标准、相关以及安全生产管理制度等相关规定等要求。

3.总体要求、目标与原则

根据上级主管部门的指示要求，结合自身实际，经公司领导同意，着手建立安全风险分级管控体系建设。

3.1 总体要求：按照“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”的原则进行安全风险分级管控建设。工作人员在安全管理办公室的组织下按照《风险分级管控体系实施指南》建议编制大纲要求，结实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的安全管理模式。

3.2 工作目标：通过建立风险分级管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生产财产安全。

3.3基本原则：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进“的基本原则，充分发挥专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。

4.职责分工

成立安全风险分级管控体系建设领导小组：

主  任： ×××

副主任： ×××

成  员： 闫楠楠  张俭芹  王洪梅   于凤芹

主任职责：负责安排安全风险分级体系建设的具体工作，安排办公室成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，负责考核各责任人责任落实情况。

副主任职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中提出建议。

组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

5.术语和定义

5.1风险

发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）。

风险(R)＝可能性(L) ×后果(C)。

 5.2危险源

可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）。

危险源的构成：

--根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。

--行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。

--状态：包括物的状态和作业环境的状态。

风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。

5.3风险点

通常指风险存在的部位，又称危险源。

5.4风险辨识

风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。

危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）

5.5风险评估/评价

对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）

5.6风险分级

采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝）”四级。）

浅蓝色风险\\5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。

深蓝色风险\\4级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。

黄色风险\\3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。

橙色风险\\2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。

红色风险\\1级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。

5.7风险管控

根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施。

5.8风险信息

是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。

5.9重大风险

是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。

5.10重大危险源

是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。

6.风险点识别方法

以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

7.风险评价方法

按照风险矩阵法（作业风险分析法）进行风险等级判定。

各部门在完成风险识别的基础上，负责对本部门风险等级进行评定，报公司风险分级管控体系建设办公司，办公室组成风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。

分级标准参照附件：《风险矩阵法》中表一、表二进行打分。

8.风险控制措施策划

根据风险分级情况制定风险控制措施策划，依据《机械行业较大危险因素辨识与防范指导手册》进行编制，依次按照《工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以及应急措施》四个逻辑顺序对每个风险点进行制定控制措施。

9.风险分级管控考核方法

为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法另行公布。

10.风险点识别及分级管控记录使用要求

安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格详见附件。每个记录表格的按照指南附件规范填写，各项记录保存不低于三年。

风险分级工作完成后，按照办公室统一要求在各有关岗位公布主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施。

附件

附件A 风险点分类标准

附件B 作业风险程度评价方法(风险矩阵法)

附件C 风险分级管控程序框图

附件D建设过程记录信息

（1）作业岗位清单

（2）岗位作业内容清单（含作业步骤）

（3）风险点（危险源）辨识标准（或依据、风险点排查表）

（4）风险点（危险源）辨识结果信息统计表

（5）风险点（危险源）风险评价原始信息表

（6）风险等级分布信息表

（7）重大风险信息统计表（一级风险）

（8）重大风险控制措施方案统计表

附件A:风险点分类标准

A.1  物的不安全状态

A.1.1  装置、设备、工具、厂房等

a) 设计不良

—— 强度不够；—— 稳定性不好；—— 密封不良；—— 应力集中；—— 外型缺陷、外露运动件；—— 缺乏必要的连接装置；—— 构成的材料不合适；—— 其他。

b) 防护不良

—— 没有安全防护装置或不完善；—— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；—— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；—— 没有指定使用或禁止使用某用品、用具；—— 其他。

c) 维修不良

—— 废旧、疲劳、过期而不更新；—— 出故障未处理；—— 平时维护不善；—— 其他。

A.1.2  物料

a) 物理性

—— 高温物（固体、气体、液体）；—— 低温物（固体、气体、液体）；—— 粉尘与气溶胶；—— 运动物。

b) 化学性

—— 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；—— 自燃性物质；—— 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；—— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；—— 其他化学性危险因素。

c) 生物性

—— 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；—— 传染病媒介物；—— 致害动物；——致害植物；—— 其他生物性危险源因素。

A.1.3  有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）

A.1.4  有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）

A.1.5  有害电磁辐射的产生

—— 电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；—— 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。

A.2  人的不安全行为

A.2.1  不按规定的方法

—— 没有用规定的方法使用机械、装置等；—— 使用有毛病的机械、工具、用具等；—— 选择机械、装置、工具、用具等有误；—— 离开运转着的机械、装置等；—— 机械运转超速；—— 送料或加料过快；—— 机动车超速；—— 机动车违章驾驶；—— 其他。

A.2.2  不采取安全措施

—— 不防止意外风险；—— 不防止机械装置突然开动；—— 没有信号就开车；—— 没有信号就移动或放开物体；—— 其他。

A.2.3  对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节

—— 对运转中的机械装置等；—— 对带电设备；—— 对加压容器；—— 对加热物；—— 对装有危险物；—— 其他。

A.2.4  使安全防护装置失效

—— 拆掉、移走安全装置；—— 使安全装置不起作用；—— 安全装置调整错误；—— 去掉其他防护物。

A.2.5  制造危险状态

—— 货物过载；—— 组装中混有危险物；—— 把规定的东西换成不安全物；—— 临时使用不安全设施；——其他。

A.2.6  使用保护用具的缺陷

—— 不使用保护用具；—— 不穿安全服装；—— 保护用具、服装的选择、使用方法有误。

A.2.7  不安全放置

—— 使机械装置在不安全状态下放置；—— 车辆、物料运输设备的不安全放置；—— 物料、工具、垃圾等的不安全放置；—— 其他。

A.2.8  接近危险场所

—— 接近或接触运转中的机械、装置；—— 接触吊货、接近货物下面；—— 进入危险有害场所；—— 上或接触易倒塌的物体；—— 攀、坐不安全场所；—— 其他。

A.2.9  某些不安全行为

——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。

A.2.10  误动作

——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。

A.2.11  其他不安全行动

A.3  作业环境的缺陷

A.3.1  作业场所

—— 没有确保通路；—— 工作场所间隔不足；—— 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；—— 物体放置的位置不当；—— 物体堆积方式不当；—— 对意外的摆动防范不够；—— 信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。

A.3.2  环境因素

—— 采光不良或有害光照；—— 通风不良或缺氧；—— 温度过高或过低；—— 压力过高或过低；—— 湿度不当；—— 给排水不良；—— 外部噪声；—— 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。

A.4  安全健康管理的缺陷

A.4.1  安全生产保障

a) 安全生产条件不具备；

b) 没有安全管理机构或人员；

c) 安全生产投入不足；

d) 违反法规、标准。

A.4.2  危险评价与控制

a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；

b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；

c) 对重要危险的控制措施不当。

A.4.3  作用与职责

a) 职责划分不清；

b) 职责分配相矛盾；

c) 授权不清或不妥；

d) 报告关系不明确或不正确。

A.4.4  培训与指导

a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；

b) 培训计划设计有缺陷；

c) 培训目的或目标不明确；

d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）；

e) 知识更新和再培训不够；

f) 缺乏技术指导。

A.4.5  人员管理与工作安排

a) 人员选择不当

——无相应资质，技术水平不够；

——生理、体力有问题；

——心理、精神有问题。

b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；

c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施；

d) 工作安排不合理

——没有安排或缺乏合适人选；

——人力不足；

——生产任务过重，劳动时间过长。

e) 未定期对有害作业人员进行体检。

A.4.6  安全生产规章制度和操作规程

a) 没有安全生产规章制度和操作规程；

b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；

c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。

A.4.7  设备和工具

a) 选择不当，或关于设备的标准不适当；

b) 未验收或验收不当；

c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；

d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；

e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；

f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；

g) 无设备档案或不完全。

A.4.8  物料（含零部件）

a) 运输方式或运输线路不妥；

b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）；

c) 包装的缺陷；

d) 未能正确识别危险物品；

e) 使用不当，或废弃物料处置不当；

f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。

A.4.9  设计

a) 工艺、技术设计不当

——所采用的标准、规范或设计思路不当；

——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；

——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；

——无的设计评估。

b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；

c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；

d) 设计不符合人机工效学要求。

A.4.10  应急准备与响应

a) 未制订必要的应急响应程序或预案；

b) 未进行必要的应急培训和演习；

c) 应急设施或物资不足；

d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。

A.4.11  相关方管理

a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；

b) 对承包商的管理

——雇用了未经审核批准的承包商；

——无工程监管或监管不力。

c) 对供应商的管理

——收货项目与订购项目不符；

（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）

——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；

d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。

A.4.12  监控机制

a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；

b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；

c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；

d) 整改措施未落实，未追踪验证；

e) 未进行审核或管理评审，或开展不力；

f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。

A.4.13  沟通与协商

a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； 

b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）； 

（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）

c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；

d) 通讯方法和手段有缺陷；

e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。

附件B 作业风险分析法（TRA）——风险矩阵法

作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

风险的数学表达式为：R=L×S。

其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。

C.1 事故发生的可能性（L）取值

C.2事故发生的严重程度(S)取值

 严 重 性

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