（一）桩头凿除不彻底、不到位
1、在承台挖基过程中禁止使用挖机挖除桩头外露钢筋笼内泥浆,防止损坏外露钢筋.也禁止用挖机用力勾桩头,防止造成断桩.
2、承台挖基至承台底设计标高后,做好基坑排水、基坑防护才可进行桩头凿除施工.
3、凿除桩头前测量人员先进行水准测量,进行设计桩顶标高交底.并应在桩体侧面用红油漆标注高程线,以防桩头被多凿,造成桩顶伸入承台内高度 不够.
4、凿除桩头是先在桩顶设计标高处人工凿出一条环向深槽,深度 至孔桩主筋.桩顶设计标高以下部分桩身混凝土禁止破坏.
5、破除桩头时应采用空压机结合人工凿除,上部采用空压机凿除,下部留有10～20厘米由人工进行凿除.为操作方便可将凿出孔桩主筋扳弯,但严禁扳成死弯造成损伤及无法校正.注意在凿除安装有声测管的 孔桩时,不可将声测管破坏.
6、凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的 桩身砼,凿出的 浮浆及碎渣应清除出基坑;严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋.
7、将伸入承台的 桩身钢筋清理整修成设计形状,复测桩顶高程,对没有安装声测管的 桩头利用磨光机打磨出四个平面待做桩基检测试验.对安装声测管的 孔桩,此时可以将声测管切除至桩头以上10厘米.但施工时注意不可有任何杂物进入声测管内.
8、桩头处理完成报与监理验收合格后,通知第三方检测单位对桩基进行检测.
9、凿除桩头后残余桩头应平整无松散、无浮渣
10、凿除桩头预留10厘米 嵌入承台
(二)承台浇筑时跑模
1、施工用模板采用大 型组合钢模,再运至现场拼装.采用Φ50钢管作为模板的 横、竖加劲肋.必要时在模板与基坑边缘用木方支撑.模板内侧用预制的 同标号砂浆垫块垫于承台钢筋与模板间,以保证保护层厚度 ;外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧,保证位置准确.在承台四周用Φ50钢管搭设脚手架,便于模板安装及混凝土浇筑.
2、严格控制浇注速度 ,保证混凝土浇注速度 控制在≤0.3米/h.
3、混凝土浇筑时,在基坑内保证有2-3名模板工,对模板进行临时加固,防止跑模.
(三)承台外观质量
(1)、混凝土蜂窝、麻面、孔洞
产生原因：
①、模板接缝不严,板缝处漏浆.
②、模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂.
③、混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实.
④、混凝土搅拌不均,和易性不好;混凝土入模时自由倾落高度 过大 ,产生离析.
⑤、混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的 地方砂浆少石子多,形成蜂窝.
⑥、混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,出现蜂窝麻面等.
预防措施(事前控制)：
①混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密.
②混凝土浇筑高度 一般不超过2米,超过2米时要采取措施,如用串筒等进行下料.
③混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒,使混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实.
处理方法(事后处理)：
①麻面主要影响使用功能和美观,应加以修补,将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平.
②如果蜂窝较小 ,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补
③如果蜂窝较大 则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的 细石混凝土捣实并加强养护.
④如果是孔洞,则要经过有关人员研究,制定补强方案 进行处理.
（2）、混凝土露筋
产生原因：
①混凝土振捣时垫块移位或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋.
②构件截面尺寸较小 ,钢筋过密,遇大 石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋.
③混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,造成露筋等.
预防措施(事前控制)：
①钢筋混凝土施工时垫足垫块,固定好.同时保证保护层厚度 .
②钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大 卡在钢筋处,如遇普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土.
③混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移.
处理方法(事后处理)：
将外露钢筋上的 混凝土和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,再用提高一级标号的 细石混凝土捣实,并加强养护
(四)承台混凝土养护
1、非冬季施工时,养护要点如下：
1)混凝土浇筑时保证入模温度 控制在5-30℃之间,浇筑完毕后在混凝土初凝前及时进行抹面压光;
2)混凝土初凝后,及时对顶面外露混凝土表面覆盖塑料布并进行洒水,进行保水潮湿养护,养护用水应采用干净的 自来水或采用拌和混凝土用水;
3)混凝土养护时间不得少于14天;
4)当环境温度 低于5℃时禁止洒水.
5)承台混凝土在保证表面及棱角不受损伤时,拆除模板,基坑回填,侧面进行湿润土自然养护.保持混凝土表面潮湿,覆盖草帘或塑料布并及时洒水养生.
2、冬季施工时,养护要点如下：
1)混凝土浇筑时保证入模温度 控制在5-30℃之间,浇筑完毕后,在混凝土初凝前及时进行抹面压光;
2)混凝土初凝后,及时用草帘或土工布进行包裹覆盖,保证混凝土表面不出现裂纹.必要时生煤炉进行保温.
3)混凝土包裹保温时间不得少于14天;
4)当环境温度 低于5℃时禁止洒水.
桥梁墩柱盖梁施工中常见的 问题及处理措施
（一）、桥墩墩身施工中常见的 质量通病主要有：错台、翻砂、流浆、麻面、蜂窝、气泡多、色差、露筋、“烂根”、缺棱掉角、收缩裂缝等.
1、墩柱错台严重
现象：模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致,曲线不圆顺.
原因分析：模板加工质量较差,两块模板接缝不在同一直线上.
预防措施：
①在设计模板时,选择不易变形、表面光洁的 板材,从而使模板具有足够的 强度 和刚度 ,以防止混凝土浇注时,模板产生明显的 挠曲和变形.模板加工好后,首先检查模板材料的 规格、几何尺寸是否与设计图纸相吻合;其次检查模板结构尺寸是否达到设计要求;最后检查模板平整度 、错台、模板连接处是否达到设计及规范要求.
②在模板安装前,先进行试拼,在试拼处设置定位梢,对模板接缝、平整度 等进行检查,同时进行编号,确保模板的 精度 和吻合度 并保证错台不大 于2米米.随后对每个模板进行除锈、抛光打磨.涂刷模板漆和脱模剂.
③模板安装时,上下模板的 连接定位销必须对齐以保证接缝平整.模板板块之间连接缝必须用2米米厚、30米米宽的 双面胶带做密封带,即先将双面胶带贴到先安装的 一块模板侧螺栓连接处,在下一块模板即将靠拢前再撕去双面胶带上的 防粘纸,让两块模板对位后粘贴在一起,拧紧连接螺栓.连接螺栓受力后,双面胶带经挤压起到密封作用,保证模板不漏浆.模板安装完毕后,应进行校正,保证模板拼接质量.在浇筑混凝土之前,模板内的 垃圾、木片、刨花、锯屑、泥和脱落的 铁皮等杂物,必须清除干净.
2、墩柱表面翻砂
现象：主要表现为桥墩表面无水泥浆,不光滑,能看到砂子,而且呈竖向分布.
形成原因：
(1)、振捣严重,由于振捣时间过久混凝土离析,石子下沉,水泥浆上升,甚至冒水,将砂子表面的 水泥浆洗掉.
(2)、混凝土泌水严重
①、与原材有关,砂石料含泥量大 ,含泥量大 则混在水中阻碍和水泥产生水化,延长凝结时间.砂子中含石量较大 、级配不好,石子级配不好,导致和易性,粘聚性不好.
②、掺合料(粉煤灰)质量太差,细度 偏大 ,属于Ⅲ级.就是说细颗粒太少影响混凝土的 和易性.
③、减水剂的 减水效果不好,减水率不够,导致搅拌中水加多,造成配合比不良.混凝土本身原材之间的 比例不协调,直接影响混凝土的 和易性.或者使用的 是高效缓凝减水剂.凝固时间是5-6小 时,这样大 大 加大 泌水的 时间,使混凝土在凝固期间由于过度 深入振捣继而加大 了 凝固时间,从而过振泌水.
④、水灰比太大 .水泥掺量少,水掺量多.坍落度 过大 .
预防措施：清洗砂石料,控制原材料的 含泥量,控制砂石料的 级配,减少粉煤灰的 用量,增加水泥用量,调整减水剂最佳用量,控制凝结时间,时刻注意砂石料的 含水率,控制混凝土的 坍落度 .严格控制振捣时间,振捣方法.
3、墩柱表面流浆
现象：主要表现为桥墩表面像流过水泥浆一样,由上而下呈流动状.
形成原因：模板加固不牢靠,上下两层混凝土的 浇筑间隔时间太长.等底层混凝土已经初凝或将要初凝时才浇筑上层混凝土,这时模板在外力作用下向外侧活动,而底层混凝土由于有一定强度 并不跟着活动,这样在模板和底层混凝土之间就形成一个空隙,上层混凝土水泥浆流到这个空隙里.
预防措施：混凝土要连续浇筑,在底层初凝前就浇筑上层混凝土,同时模板的 强度 、刚度 和稳定性要符合施工要求,保证在施工过程中不发生变形.
4、墩柱外观麻面
现象：砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小 凹坑,但无钢筋和石子外露.
原因分析：
(1)、模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损.
(2)、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板.
(3)、模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆.
(4)、砼振捣不密实,砼中的 气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面.
预防措施：模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物.木模板灌注砼前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填严,防止漏浆.钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷.砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止.
5、墩柱外观蜂窝
现象：砼局部酥松,砂浆少石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的 孔洞.
原因分析：
(1)、砼配合比不合理,石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多.
(2)、砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实.
(3)、未按操作规程灌注砼,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成砼离析.
(4)、砼一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未振捣又下料.
(5)、模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆.
预防措施：砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确.采用电子自动计量.砼拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间符合规定.砼自由倾落高度 一般不得超过2米.如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料.砼的 振捣分层捣固.灌注层的 厚度 不得超过振动器作用部分长度 的 1.25倍.捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间距不大 于其作用半径的 1.5倍;对细骨料砼拌合物,则不大 于其作用半径的 1倍.振捣器至模板的 距离不大 于振捣器有效作用半径的 1/2.为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼5厘米.砼振捣时,必须掌握好每点的 振捣时间.合适的 振捣现象为：砼不再显著下沉,不再出现气泡.灌注砼时,经常观察模板、支架、堵缝等情况.发现有模板走动,立即停止灌注,并在砼初凝前修整完好.
6、墩柱表面气泡
现象：墩柱表面有形状呈圆形的 小 坑.
原因分析:
(1)、振捣过轻,没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态.或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出,故产生气泡.
(2)、混凝土坍落度 过小 ,拌合不均匀,密实度 不够,或是混凝土本身含气量就大 .
预防措施：延长振捣时间,加大 振捣棒的 功率,控制坍落度 .改善混凝土本身性能.在混凝土浇注每30厘米捣固一次.混凝土入模捣固前将混凝土拌和物耙平,并使模板边周围的 混凝土比中间稍高出10厘米左右再振捣.振捣棒距模板10厘米,振捣点与点之间的 距离为15厘米~20厘米.快插慢拔,每处的 振捣时间为10s~15s,最多不超过20s.振捣过后应用捣固锤或人工踩踏模板边的 混凝土,将个别还滞留在模板边的 气泡完全排尽.
7、墩柱外观色差
现象：同一墩柱表面不同位置的 颜色不一样.
原因分析：
(1)模板刷脱模剂不在同一时间段内,或模板除锈不均匀,或不是使用同一种脱模剂.
(2)混凝土颜色本身不一样(水泥不是同一批次,或砂子颜色不一致,含泥量不一致)
预防措施：浇注混凝土前,将模板清理干净,不留有铁锈和污渍,在模板表面涂擦一层薄薄的 脱模剂.前后浇注的 混凝土干稀度 尽量保持一致,坍落度 不均匀的 误差控制在不大 于±2厘米范围内.确保混凝土原材一致.
8、墩柱外观出现钢筋痕迹
现象：墩柱表面有钢筋的 痕迹.
原因分析：保护层不够,钢筋离墩柱模板太近,没有足够的 水泥浆将钢筋包裹住.
预防措施：控制墩柱钢筋的 平面坐标和墩柱钢筋的 垂直度 ,确保保护层厚度 .
9、墩柱底部“烂根”
现象：墩柱底部出现石子(石子外露).
原因分析：在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少,出现烂根现象.
预防措施：在浇筑之前先用清水润湿一下,第一车混凝土的 后面打0.5方砂浆作为润料斗作用.
10、墩柱缺棱掉角
原因分析：过早拆模,受外力撞击或保护不好,棱角被碰掉.
预防措施：
(1)拆除柱模板时,混凝土也具有足够的 强度 ;拆模时不能用力过猛、过急,注意保护棱角.
(2)加强成品保护,对于处在人多运料等通道时,混凝土阳角要采取相应的 保护措施
11、收缩裂缝
现象：收缩裂缝主要表现为混凝土表面产生不规则的 裂纹,是桥墩墩身外观质量病害中最为常见的 一种.
形成原因：
①、钢筋施工技术不当引起的 裂缝,浇筑混凝土时无工作平台,施工人员直接触动钢筋,造成钢筋局部变形,形成素混凝土,混凝土的 抗拉能力下降,于是出现无规则交叉混凝土裂纹.
②、干缩应力引起的 裂纹,在模板拆除之后,由于墩身表面失水,造成温度 变化,而温度 变化引起混凝土内部各单元体之间相互约束,产生干缩应力,引起混凝土裂缝.
③、温度 应力引起的 裂缝,桥墩墩身在浇筑初期,由于水泥水化过程产生大 量热量,混凝土内部迅速升温,但混凝土导热性能差,在其内外形成温度 梯度 ,混凝土表面受拉,内部受压,当应力超过混凝土抗拉强度 时,混凝土表面即产生裂纹.
预防措施：选择低中热水泥,在确定混凝土强度 及坍落度 的 情况下,选用大 粒径骨料、合理的 集料级配,通过掺粉煤灰、减水剂来减少水泥用量,从而降低水泥的 水化热.对原材料进行预冷,降低混凝土从拌和、运输至入模时的 温度 .在施工时,搭设工作平台,避免人员、机械对钢筋的 扰动.在钢筋网之间增加横向、竖向支撑钢筋,焊接成钢筋骨架,增加钢筋骨架的 刚度 和稳定性,以保证钢筋位置的 准确,防止钢筋施工不当引起混凝土裂缝.控制拆模时间,以防拆模时降温造成更大 的 温度 应力.下载本文
