1、为确保加工碎石的质量，将从加工产料石原材进行控制，现场放置原材样品箱，所有加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照，有差异的原材弃除出场，不得进行加工。

2、在加工过程中，将配备专门的检测人员，对已加工的碎石成品料进行定期的随机抽样，对不合格的碎石进行清除，并找出原因，以避免在接下来的碎石加工中出现类似问题。

3、防止骨料破碎、分离、混料。成品料从出筛分楼至搅拌机经历多次转动环节，往往引起粗骨料破碎，特别是针片状、含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。破碎有碎裂和剥落两种，前者常因卸料自由落差过大所致，后者则发生在辗转研磨中。破碎常是引起逊径的主要原因。成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在堆料与物料装卸过程中，如措施不当，容易引起粗滚落到料堆底部的严重分离现象，强风也会使自由抛落的细骨料产生离析。由于分离，使同一粒径级骨料的级内颗粒分布发生不应有的波动，从而引起比表面积和空隙率的变化，造成混凝土质量控制困难。且此种分离现象一旦大量出现，往往难以补救，必须注意防止。

4、由于挡墙、料仓隔离不好，筛网、溜槽损坏，运载工具和装料受料仓排料不净，骨料轮换运输时的误操作，都有可能产生混料。混料也是造成超径的重要原因之一。防止破碎、分离和混料将采取下列一些措施：

（1）工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节，降低自由落差，避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。

（2）采用摇臂堆料机堆料时，要不断移动堆料机，回转和俯仰动臂，以保证均匀成层布料，自由落料高度不应超过3m。对于卸料点固定的堆料，大、中石的自由落差5m时，要加缓降器。

（3）一般不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时间后，以须及时清仓，以免碎料、粉料累积。对于几种料共用的料仓，为避免混料，仓底不应有存料死角。落差超过3m时，大中石应设缓降设施。

（4）带式输送机的抛料点要用适当形状的溜筒，以保证物料从中心竖起落下。

（5）运输途中应有弃料设施，以便弃置不合格石料或将它改作其他用途。

（6）经常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。

（7）堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度及强度，并应避开强风。

（8）采用孔径略大的筛网，有意识地增多超径石含量，以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。

5、防止成品骨料污染

骨料污染的途径主要有尘土沉积、泥水污水流入、机械和人员挟带污物进入堆料场，以及机械油脂泄漏和排气污染等，将采取下列防止措施：

（1）禁止无关的设备和人员进入成品堆料场。装车作业应尽量避免在堆料场上进行。

（2）堆料场子地面应平整，并有适当的坡度和截水排水设施。对于大型堆料场，地面应有料径为40-150mm的干净、压实的石料垫层作护面。

（3）成品料的堆存时间不宜过长，尽量做到及时周转使用。如系统中无二次筛分设施，而且骨料污染又较严重时，在进入拌和楼前设冲洗脱水设施。

（4）堆料场地弄取料时，进料口并没有适当高出地弄顶板，地弄顶板则应适当高出堆料场地面，地弄内要有排水设施。

（5）地弄取料时，尽可能从两个以上料口同时取料。

（6）防止将污物带入堆料场。

6、碎石比例控制

砂石料级配偏粗时，用破碎多余大粒径碎石来调整级配。加上转运过程中的破碎，粗骨料中碎石含量可能有较大的波动。如碎石含量波动在10%以内，每立方米混凝土用水只增减1kg左右，对混凝土的性能影响甚微，一般可以不必调整配合比。如果调整级配后粗骨料内碎石含量不大，原料级配又较稳定，碎石含量的波动范围就不会很大，碎、砾石可以混合使用。如原料的天然级配波动范围大，可适当增加成品堆料场的容量，生产中保持原有碎石比例不变，此时出现的级配不平衡，可由堆料场来调节。如果石料不足要通过制砂补充时，则可采用开路或局部闭路生产，将一部分大中石进行破碎。下载本文