1.制程品检组织人员配置

一般来说，企业制程品检组织由以下人员组成：

（1）车间品控主管；

（2）质检员；

（3）品质技术员。

为了加强制程品质控制的力量，企业的其他相关岗位人员也必须参与到品控活动中，主要有以下人员：

（1）车间主管；

（2）工艺人员；

（3）物料管理员；

（4）全体操作人员。

2.制程品检组织架构

一般来说，制程品检组织是直接向品质主管或者车间主管汇报的，其组织架构通常如图3-1所示。

图3-1 制程品检组织架构示例

（1）车间品质主管的职责如下。

①制定本车间品质检验标准。

②监督并指导本车间品质检验员工作。

③监督本车间操作工按要求操作。

④协调车间品质与生产的管理工作。

⑤处理车间品质问题。

（2）质检组长的职责如下。

①在品质主管的领导下做好品质检验工作。

②统计车间每日品质问题，并分类上报给品质主管。

③指导质检员完成质检工作。

④负责质检派工。

（3）制程质检员的职责如下。

①执行检验标准，对制程物料进行检验。

②处理不合格品。

③做好检验登记。

④负责打扫质检区的卫生及完成质检主管下达的其他任务。

（4）车间品质技术员的职责如下。

①指导操作工按照产品质量要求加工产品。

②解答操作工提出的质量问题。

③负责检验仪器的校对工作。

④巡查生产线上的质量问题。

⑤处理车间紧急质量问题。

以下是某企业的品质组织设置图和职能分配表，具体如图3-2和表3-1所示。

图3-2某企业的车间品质组织设置图

表3-1 职能分配表

品质主管在生产物料上线前，需做好如下准备。

1.了解产品信息

（1）客户质量要求。不同的客户质量要求也会不同，因此需要去现场生产主管处拿取生产订单查看。

（2）是否有紧急物料上线。如果是紧急上线物料，检验需要更加严格。

（3）是否有特采物料。特采物料的检验应严格一些。

（4）是否为新产品。一般来说，员工都不熟悉新产品，因此需要同技术部联系。

（5）是否有设计变更。若有设计变更，则检验标准会不一样，此时需要同技术部联系。

（6）是否有发生客户投诉的产品。注意客户投诉点。

（7）是否有上次生产出现过质量异常的产品。对上次生产出现过质量异常的地方要多加关注。

2.了解质量控制点

一般来说，在产品设计及完成阶段，品质主管应将质量控制点告知巡检员与终检员，让他们在检验时注意。

3.进行人员、工具的准备

对于人员、工具的准备，目前还无法找到一个统一的标准，不同的产品检验工具不同，不同的企业质检人员安排也不同，可以参考如表3-2所示的配置。

表3-2 某车间质检人员配备表

首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

1.首件检验的操作者

首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。

2.首件检验的条件

（1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。

①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。

②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。

（2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。

①每个班开始时。

②每个工人每道工序第一件加工后。

③生产中更换操作人员。

④生产中更换或重调工装、机床设备。

⑤更改、调整工艺。

3.首件检验的主要项目

（1）图号与工作单是否符合。

（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。

（3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。

（4）配方配料是否符合规定要求。

（5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

4.首件检验的要求

进行产品首件检验时，必须注意以下事项。

（1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。

（2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。

（3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。

（4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。

（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。

（6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。

（7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

（8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。

表3-3 首件检验记录表

5.首件检验的规范

企业一般都会对首件检验工作作出相应的规定，以规范首件检验活动。以下是一个简要的首件检验规定范例，供读者参考。

首件检验规定

第1条目的

为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规定。

第2条适用范围

本公司各制造单位均应在生产加工过程中进行首件检验，并依本规定执行。

第3条首件检验规定

3.1定义

本规定所称的首件是指制造单位加工生产的产品，经自我调试确认合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品)。

3.2首件检验时机

3.2.1新产品第一次量产时的首件产品。

3.2.2每一个制造命令(订单)开始生产的首件产品。

3.3新产品首件检验

3.3.1检验流程

1.制造单位依工艺流程加工或调试，并进行自检。

2.制程质量控制人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定的特性予以确认。

3.制造单位认定生产的产品合乎要求时，将该首件交制程质量控制人员进一步检验。

4.制程质量控制人员依据检验文件、规范对首件进行全面的检验，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。

5.制程质量控制判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善的问题时，由制程质量控制人员填写“首件检验报告”一式三联，呈主管审核。

6.经品质主管审核的“首件检验报告”及首件产品由制程质量控制人员直接送往开发部门，交具体开发该产品的技术人员进行检验。

7.开发部技术人员检验后，作出合格或不合格的判定，并填入“首件检验报告”中。

8.开发部、品质部均判定合格后，“首件检验报告”一联由品质部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。

9.开发部、品质部判定不合格时，如属制造单位原因，应由制造单位改善、调试，直到合格为止；如属设计原因，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

3.3.2注意事项

1.某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性在新产品试制时应进行检测，在首件检验时可先不检验这些项目。

2.品质部应在量产开始后依规范随机抽样，就此进行检验，发现问题应及时反馈。

3.某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足量的“首件”。

4.首件检验应讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。

5.应将合格的首件产品作为样品交由品质部保存。

3.4订单首件检验

3.4.1检验流程

1.参照新产品的首件检验流程进行。

2.因不属新产品，在客户没有技术修改变更的一般情况下，只要品质部判定合格后即可生产，不必送开发部检验。

3.4.2注意事项

1.是否进行长期性试验(如寿命试验)由品质部根据具体产品状况确定。

2.应将新产品的首件留存样品与各订单(制造命令)的首件进行比较确认。

第4条附件

（略）

巡回检验

1.巡回检验的内容

巡回检验以抽查产品为主。而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主，具体内容包括以下几方面。

（1）当作业人员有变化时，对新到岗人员的教育培训有无及时实施。

（2）设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。

（3）物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否正确，是否会造成物料不良。

（4）不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

（5）工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

（6）产品的标识和记录能否保证可追溯性。

（7）生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

（8）对生产过程中发现的问题，是否采取了改善措施。

（9）员工能否胜任工作。

（10）生产因素变换时（换活、修机、换模、换料），是否按要求通知质检员到场验证。

2.巡回检验的要求

（1）检验人员应按照检验指导书规定的频次和数量进行检验，并做好记录。

（2）工序质量控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标记在“巡回检验登记表”上，如表3-4所示。

表3-4 巡回检验登记表

3.发现问题的处理

检验人员在巡检中发现问题时，应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。问题严重时，要及时向有关部门发出“纠正/预防措施要求单”，要求其改进，如表3-5所示。

表3-5 纠正/预防措施要求单

发文部门：收文部门：

1.末件检验的适用范围

末件检验主要是在依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，在批量加工完成后对加工的最后一件或几件产品进行检验验证。

2.检验人员及要求

末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方应在“末件检验记录表”上签字，并把记录表和末件实物（大件可只要检验记录）拴在工装上，记录表如表3-6所示。

表3-6 末件检验记录表

3.异常情况的处理

在确认制程检验完毕后，要将其中出现的异常情况填制表格并留存。“过程异常报告表”如表3-7所示。

表3-7 过程异常报告表

编号：日期：

1.半成品的定义

半成品是指经过一定生产过程并已检验合格交付半成品仓库保管，但尚未制造完工成为产成品仍需进一步加工的中间产品。但是，它不包括从一个生产车间转给另一个生产车间继续加工的自制半成品和不能单独计算成本的自制半成品。

半成品在各行业有不同名称，如机电行业称零部件、电子行业称元器件、轻化工行业则称半成品或在制品等。

2.半成品的制程控制

（1）控制点的设置。控制点主要根据该半成品的不稳定因素设计。

①该产品以前生产有异常，有较多的不良品的记录。

②使用的生产设备不稳定。

③工装夹具、模具有不良情况。

④得到来料检验人员对不良物料的信息反馈。

⑤新员工操作。

⑥新产品、新材料、新设备的投入。

（2）制程检验的作业要点。

①首件检验的确认。在每款产品、每台机器正式生产前，制程检验人员要确认作业员送检的首件产品，并将检验结果记录于相关表格中。

②生产资料的核对。在每款产品、每台机器正式生产时，制程检验人员应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。

③巡检规定。制程检验人员在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生产高峰期，应保证每1～1.5小时巡检一次。特殊时期，可向部门申请人力援助，以保证巡检密度。巡检时可参照“产品品质检验标准表”对各项内容进行检验，如表3-8所示。

表3-8 产品品质检验标准表

（3）制程检验人员在每次检验后，要将检验结果如实记录在“半成品巡检记录表”上，如表3-9所示。

表3-9 半成品巡检记录表

产品编号：品名规格：部门/机号：员工/工号：

检验员：审核：批核：生产部：

3.半成品的品质检验

（1）验证点的设置。制程检验是对生产过程作出的品质巡回检验，属于一种阶段性检验。而最终/完工检验主要是针对完工产品的品质验证，以确定该批产品可否流入下一道工序，属于定点检验，所以其控制点一般在工序终点。

①仓库出料的检验。

②半成品入仓的检验。

③新工艺、新材料投入的批量生产。

④其他特殊工序点。

（2）完工检验的检验项目与验证方法。完工检验除重复制程检验对产品的外观、尺寸、用料的品质验证外，还应特别注意以下几方面的验证。

①结构性验证，按工艺图及品质标准验证。

②功能性试装，保证产品在装配阶段不受影响。

③特性验证。

④装箱数量准确性检查。

（3）品质异常的反馈与处理可分为以下两种情况。

①可判定情况。自己可判定时，填制“完工检验问题报告”（见表3-10）。根据不合格程度，对不合格批产品作出返工、重检、退料、挑选、报废等处理决定。

表3-10 完工检验问题报告

填写：审核：

②不可判定情况。对此种不合格品，可请求上级予以判定，并按判定意见予以标示，监督相关部门对其进行隔离存放。

（4）验货记录。

检验人员根据当班的验货结果，填制“半成品抽查日报表”（见表3-11），由被检部门签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保存。

表3-11 半成品抽查日报表

报告编号：

说明：CR=严重 MAJ=主要 MIN=次要 P=合格 H=冻结 S=拣用/工厂加工 R=退货不良品的退回处理

1.不良品的种类

不良品就是品质上不能满足技术规格要求的材料或成品。它主要可分为：性能不良、机能不良、外观不良、包装不良四大类。就其产生的责任来看，可分为自责品和他责品两种：他责不良品可从前工序（供应商）获得赔偿，自责不良品只能就地报废。

（1）自责品。即因己方的责任而造成的不良品。

（2）他责品。即因供应商的责任而造成的不良品，有时也指同一工厂里由于前工序的责任而造成的不良品。

2.不良品的退回步骤

（1）退回前明确责任。只要运用恰当的检测手段，大多数的不良品是可以区分出是自责品还是他责品的，但有些项目，如外观不良品，却不容易区分。所以，在前道工序提供加工样品时就要进行品质判定。

在判定时应注意以下两点。

①具体注明他责不良品的内容、程序、比率、发现经过。

②对于一开始就判定为B级的产品，中途因故无法使用时，需要预先通知前工序，双方本着“风险共担”的原则协调解决。

（2）退回时要仔细确认。核对实物与“不良品清退一览表”（见表3-12）所记录的具体内容、名称、编号、数量等是否一致。

表3-12 不良品清退一览表

退货日期：退货部门：责任人：

生产现场应对所有不良品进行造册登记，即填写“不良品清退一览表”，该记录与实物必须相符。在退不良品时，一定要使用双方事先约定的名称和编号，以免引起误会。

在进行确认时要注意以下几点。

①外观类的不良品在清退前由品质部门作最终判定，正如收货时一样，由品质部门（或者是来料质量控制部门）把关，可最大限度地减少错误判定。

②贵重类物料在判定为不良品前需要进行反证试做，看其装在另一件产品上有何效果。

③在测定、验证上有难度的不良品可由技术部门来确认。对不良品的判定、处理，技术部门同样负有指导的责任，尤其是尺寸、材质、性能等方面的确认更是离不开技术部门的支持。不良品的处理绝不只是生产现场的事。

④如果是定期累积清退不良品的话，则需要填写“不良品清退一览表”，同时在每一组相同不良品的实物上还要贴附“不良品清退明细表”，如表3-13所示。

表3-13 不良品清退明细表

（3）不良品的标识和添附说明文件。要在不良品上标明不良部位或添附说明文字，这样前工序一眼就能看清，无须再次翻查。如果是整批清退的话，则附上判定部门发出的文件。总之，标识要尽可能显眼，必要时也可在外包装上进行标识。

（4）不良品的退回处理原则和方法如下。

①原路、原状退回。原路退回是指与收货途径相反，返退回前工序（供应商）。原状退回是指收货时包装方式是什么样，退回时就必须是什么样。因为任何一种与原先不同的包装方式，都有可能导致产品在搬运途中产生新的损坏，而这又恰好成为前工序反投诉的重要证据。

若不良品在后工序就地处理的话（前工序负责），则无须运送回前工序。如果需要运回前工序才能处理的话，则需填写退回单据，以进行数量上的管理。

②自责品就地报废，他责品则按相反方向逐级退回前工序。退回前工序的主要目的除了索赔外，还有反馈不良信息、防止再次发生。

防范品质检验的误差

质检员的检验误差主要可分为粗心大意误差、程序误差、技术误差、明知故犯误差四类，其防范措施也从这四个方面着手制定。

1.粗心大意误差

（1）产生原因。粗心大意误差是一种由于质检员的粗心大意而引起的误差。其产生原因主要有两个。

①责任心不强。一个责任心强、专心致志工作的质检员，是不易发生粗心大意误差的；而一个情绪不佳或者抱着满不在乎态度对待工作的质检员，则容易发生粗心大意误差。

②在任务急、时间紧的情况下，如果质检员的检验敏感性不强，最容易发生检验误差。

（2）误差防范措施有如下几条。

①采用确保不出差错的检验方法，如表3-14所示。

表3-14 粗心大意误差防范方法

②将检验内容简化。如可设置障板将他人所负责检验的那些项目遮住，使自己能集中精力检验自己负责的项目；对于形状复杂、检验品质特性多的零件，可将需检验的品质特性进行编组，分别由两个或两个以上质检员来各检其中一组，这样由繁化简，能防止检验误差发生。

③建立标准样品，采用比较法进行检验。如把经过认真加工检验合格的首件，作为标准件；把国外的先进产品或零件拿来进行对比检验等。

④采用自动化检验。对于大批量的重复检验，若采用自动化检验装置，则只要装置正常稳定，就不会发生粗心大意误差。

⑤采用样板检验。如模具检验，通常都是先制造一套若干块样板，用来检验模具的尺寸、形状和位置，通过与样板的对比，可以一目了然地看出差错。

⑥进行覆盖检验。例如采用画有指导线或公差线的透明纸，质检人员判断零件尺寸大小或位置时，由于有了指导线而大大简化了检验程序，因而也就减小了检验误差。

⑦采用感觉放大器。如可采用放大镜、扩音器以及其他检测放大仪器来提高感觉器官敏感性，从而提高检验人员察觉品质特性缺陷的能力。

2.程序性误差

程序性误差是指因生产不均衡，在制程/工序检验点或完工检验点混乱地堆着待检产品和检验过的产品，或由于标识不清，发生已检与未检、合格与不合格产品混淆的错误。

可以通过明确鉴别标志和严格调运手续而使这类误差减少，如采用分区堆放、涂色堆放或标志堆放等方式。

3.技术误差

技术误差是指质检员缺乏检验技能而造成的误差。

（1）产生原因。质检员的技能低下有以下几个原因。

①缺乏技术知识，如看不懂剖视图等。

②检验技术不熟练，如不会使用内径表测量内孔、不会使用三针测量螺纹中径等。

③质检员有生理缺陷，如视力异常看不准量具读数等。

（2）这种误差的防范措施有以下几条。

①选择符合检验岗位要求的人员来做质检员。

②对检验人员进行岗位培训，不断提高其技术业务水平，使之能胜任检验工作。

③总结、推广优秀质检员的工作经验和技巧，对检验人员所出现的错检、漏检及时分析原因，使之吸取教训，引以为戒。

④对于有生理缺陷不宜做检验工作的人，重新调配岗位使其从事其他适当工作。

⑤对质检员进行应知、应会考核及漏检（错检）率考核，向合格者发放证书，做到持证上岗。

4.明知故犯误差

明知故犯误差一般有以下几种形式，如表3-15所示。

表3-15 明知故犯误差的原因及形式

这种误差的防范措施主要有以下几条。

（1）建立品质保证体系，明确各级人员的品质职责和权限。 （2）管理者以身作则，从管理上消除引起明知故犯误差的弊端。

（3）选用经过培训教育并办事公道、能坚持品质原则、能胜任检验工作的人员来从事

检验工作。

（4）明确规定检验人员的职责、权限及奖惩办法。 （

5）进行复核检验和定期审核。

检验工作质量的监督抽查

1.

抽查人员

厂长或分管生产技术的副厂长，总工程师或分管产品质量的总质量师，全质办主任、

副主任，质保工程师、质保技术员或业务部人员等，

均有对检验人员的工作质量进行抽查的权力。

以上人员实施抽查时可以邀请有技术、有经验的员工或专家作为助手或顾问。

2.抽查对象

抽查对象为质量检验部门所属的检验人员及有关室、站的理化分析、试验人员或计量检测人员。

3.抽查范围

对检验人员进行监督抽查的范围如图3-3所示。

图3-3 抽查范围

4.抽查程序

②抽查检验人员所使用的量具、仪器、设备、制剂、标液、工作规范及原始记录的正确性。

③抽查检验（试验、分析鉴定）人员进行重复检测分析的正确性。

④必要时，抽查人员亲自复核检测，甚至可以委托外部机构仲裁检测。如前后结果正常时，应记录在案，并及时通知被抽查者；如果抽查结果前后不一致或存在明显的工作质量问题，应促使被抽查者及有关部门分析查找原因，明确责任。

⑤及时采取必要措施，以消除对半成品及产品可能导致的不良后果。

⑥及时收集整理抽查反馈信息，列入专档，提供给人力资源部作为检验人员的绩效考核的参考。

（2）抽查的专业补充程序如下。

①抽查产品、在制品的检验质量时，应该对投料加工批次、数量及对不合格品的处理结果进行抽查，必要时还要抽查废品隔离情况。

②审批不良品利用申请书时，申请书的填写状况也与检验人员的工作质量有关。应核查不良品产生的原因、责任和消除不良品的措施，以及对不良品甄别分类的正确性。对于成批相同性质的加工不良的情况，应追究首件三检制度的贯彻执行程度。

当发现申请书审批环节中有不负责任或处理上的技术错误时，应提请有关领导追究当事人的责任。

③对产品进行不良品分析或事故分析时，主管部门应及时通知有关人员参加。

④业务部对产品采取的任何形式的检验、抽检、会检或到理化、计量室了解情况、参与检测，都是对工厂检验工作质量的抽查。

⑤各专业岗位上的原始记录，是保证检验工作质量抽查的可比性、可追溯性的责任凭据，各专业人员应如实、认真填写、签署，并妥善保存，以备查考。

包装检验

1.包装检验的项目

包装检验的项目包括：包装材料、包装方法、包装外观、标志（起吊重心、防潮、防振动、放置方向等标识）、随机文件、随机附件、备件等。

2.包装检验的要求

（1）检查包装材料是否正确，包装箱是否牢靠并符合规定要求。

（2）包装前是否按文件要求对产品进行了油封、油漆、润滑（必要时）及外观的检验。

（3）成品合格证书（或标志）的编号与包装箱编号是否相符。

（4）包装箱上用户名称、地址、邮编及防雨、堆放等标识是否正确。

（5）按装箱清单核对产品说明书、产品合格证书、附件、备件工具。

3.包装的品质检验

（1）包装的品质检验（PQA）控制范围。PQA控制阶段是由半制品经装配工序到成品入库这个过程，主要指包装部的生产作业。

（2）PQA控制点的设置如下。

①确认开拉首件产品。

②检查拉头工单资料。

③确认包装配件、标签、纸箱。

④确定生产、包装过程中的不稳定因素。

⑤得到制程检验和来料检验或其他途径的不良信息反馈。

⑥新员工操作。

①生产资料的核对，包括装配生产通知单、包装规范、物料、零件规格（BOM）等。

②包装样板的签收，即首件确认。

③材料、配件、纸箱的验证。

④过程的巡检，具体方法与要求如表4-1所示。

表4-1 巡检方法与要求表

⑤PQA根据当班的实际巡检结果，将具体情况按类别及时填写在“包装PQA巡检日报表”的相应栏目。日报表如表4-2所示。

表4-2 包装PQA巡检日报表

⑥品质异常的反馈与处理。如PQA在巡检中发现有不合格品，需及时填制“成品检验报告”，经审核后交装配部改善，同时跟进改善结果，直至合格为止。“成品检验报告”如表4-3所示。

表4-3 成品检验报告

检验编号：

说明：CR＝严重 MAJ＝主要 MIN＝次要

4.产品装配与包装的最终品质保证

（1）控制点的设置。最终品质保证（FQA）同最终品质控制（FQC）一样，都属于定

点检验，其控制点均应设在关键工序和产品终端。

①半成品出仓的验证。

②材料、零件、配件、包装材料的验证。

③新产品的验证。

④包装成品入仓的验证。

⑤特殊工序点的品质检验。

（2）FQA作业内容有如下几项。

①确定检验批的构成。

②确定抽样类型。

③确定可接受质量水平AQL值。

④明确检验项目与验证方法。

⑤不合格品的处理。

⑥验货的记录。

（3）FQA检验项目与验证方法如下。

①待装产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能、特性等，方法同PQA。

②纸箱、标签的验证。

③成品的验证，检验项目与方法同①。

④包装效果的验证。

⑤纸箱唛头的填制规范。

⑥成品装箱数量。

成品入库检验

1.检验项目

（1）产品功能。

（2）产品外观。

（3）产品结构。

（4）产品尺寸（安装尺寸、连接尺寸）。

（5）包装及包装物。

（6）其他易于检验的性能。

2.检验要求

（1）按照产品标准或检验作业指导书规定的入库验收项目，逐条逐项进行检验。

（2）对于随产品供应的附件、备件，应纳入成品验收检验的范围并认真进行检验。

（3）对于产品的合格证（或其他质量证明文件）、随机技术文件，应纳入成品验收的范围进行核对与验收。

（4）对于产品的包装物与包装质量，应纳入成品验收检验的范围并认真进行检验。

（5）成品检验的记录应齐全、准确。

3.检验方法

检验方法应事先规定好，一般而言情况如下。

（1）数量≤50件时，一般采用全检方式，合格品入库，不合格品退回车间返工。

（2）数量≥51件时，抽样方案如表4-4所示。

表4-4 成品入库抽样方案

①设批量为N，当51≤N≤150时，规定样本量n=20。

规定判断标准：严重不良：（Ac，Re）=（0，1）

轻微不良：（Ac，Re）=（0，1）

②N≥151时，采用正常检查一次抽样方案（GB/T2828．1-2003），几个主要要素如下。

检查水平：IL=Ⅱ

合格质量水平：严重不良/AQL=1．0

轻微不良/AQL=2．5

4.检验程序

（1）核对待检品。制造部门将待检品送至最终检验区，最终检验人员核对入库单与待检品的料号及品名是否相符。

（2）检验准备。依成品入库单的料号、品名，调出该产品的检验标准，并准备好必要的设备，按测试程序进行检验。

（3）执行检验。以每一包装作为一检验批进行抽检。

（4）允收批处理。最终检验人员依照检验标准检验后，在允收批上粘贴“最终检验允收标签”，并在查检表上填写检验结果。最终检验人员核对允收数量及品名后，在入库单的品管栏签名或盖章。

（5）拒收处理。应注意以下几个事项。

①最终检验人员依检验标准检验后，检验批达退货标准时，最终检验人员即拒收该批，并在该批粘贴“最终检验拒收标签”标识。

②最终检验人员填写“最终检验抽验不良品分析表”，随拒收批产品退回制造部门。制造部门收到退货批后，应对退货批进行全检处理，并将不良原因及改善方式填写在分析表内。分析表如表4-5所示。

表4-5 最终检验抽验不良品分析表

To：

③制造部门应先判断不良原因是否为人为疏失，若属人为疏失应立即改善，若不属人为疏失，转由技术部分析，并由责任部门拟定改善对策。

④责任部门填妥对策并将不良品分析表送回最终检验人员，由最终检验人员确认改善对策能否有效执行后，制造部门方可进行返工。

⑤最终检验人员对已处理的退货品进行重新检验。

⑥业务单位发出“成品品质异常联络单”，经相关单位会签，最后由品质管理部门裁决，正本送回业务单位，由业务单位分发各相关单位。联络单如表4-6所示。

表4-6 成品品质异常联络单

⑦如裁决为允收，则最终检验人员将“最终检验拒收标签”改为“最终检验允收标签”，并将原查检表注明成品品质异常联络单单号。若未核准，则维持前述拒收批处理方式。

⑧品质部门须将“成品品质异常联络单”归档，以此作为日后追踪的依据，保存期限至少一年。

出货检验

1.出货检验的内容

出货检验的内容与入库检验有相似之处，具体如表4-7所示。

表4-7 出货检验的内容

2.出货检验的适用情形

如果产品在入库前已经进行了严格的检验，一般无需进行出货检验。但以下情形需要进行出货检验。

（1）仓库储存环境（如温度、湿度）对产品有影响时，则需进行出货检验。

（2）对保质期有要求的行业，如食品业，必须进行出货检验。

3.出货检验的程序

出货检验的一般程序如图4-1所示。

图4-1 出货检验的程序

4.出货检验的操作要点

（1）安排检验。仓管部依“出货通知单”内容安排出货物品，通知检验人员进行出货检验。“出货通知单”如表4-8所示。

表4-8 出货通知单

□样品编号：

□成品日期：

（2）不合格品的判定。质保人员应根据产品品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，对无法判定的产品，可填写“品质抽查报告”连同不合格样品交品质主管判定。质保人员根据最终判定结果确定不合格品处理意见。“品质抽查报告”如表4-9所示。

表4-9 品质抽查报告

日期：

（3）验货结果的判定与标识。质保人员根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。

①对允收产品，则在其外箱逐一盖“PASSED”的印章，并通知货仓部入库。

②对拒收产品，质保人员应给其挂“待处理”牌。货仓不得擅自移动此类产品。

（4）产品的补救和返工、返修、报废。品管部根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补救、返工、返修直至报废等处理。

（5）验货记录。验货记录分为质保人员验货和客户检验员验货。

①质保人员验货。质保人员在完成所有验货后，应及时填制“成品出货检验报告”（如表4-10所示）或“出货检验记录表”（如表4-11所示），交品质主管签批，并将此期间产生的所有表单一起交品管部存档，质保人员只保留工作日志。

表4-10 成品出货检验报告

表4-11 出货检验记录表

②客户检验员验货。如有客户要求进行自行验货时，由品管部派员陪同，验货程序同质保人员验货一样，但要使用“客户验货记录单”（如表4-12所示），验货完成后，由陪同的质保人员将“客户验货记录单”（一式两份）交品质主管签名，一份由品管部自行保存，另一份交客户检验员。

表4-12 客户验货记录单下载本文