一、数控车床组成

数控车床逻辑组成与物理组成

请详细说明上图数控车床各组成部分及其作用。

二、数控机床分类

三、伺服系统

四、滚珠丝杠螺母副

1、滚珠丝杠螺母副工作原理

结合下图说明滚珠丝杠螺母副的工作原理与优缺点

2、滚珠丝杠螺母副循环方式

 滚珠丝杠螺母副外循环示意图

滚珠丝杠螺母副内循环示意图

3、滚珠丝杠螺母副调隙、预紧方法与支撑方式

第二部分  数控加工中心

要求：了解包括刀库和自动换刀机械手、主传动机构和夹刀机构、自动排屑器等机构的组成、工作原理和特点。

一、加工中心特点与分类

1、加工中心定义

2、加工中心分类

3、JCS一018立式镗铣加工中心组成

4、加工中心的主要适合加工对象

二、加工中心的刀库

1.刀库的类型 

2、机械手 

1）、机械手的形式与种类 

2）、简述机械手的抓刀过程

三、加工中心主传动系统

1、对数控机床主轴系统的要求 

2 、数控机床主轴的传动方式 

图e同步齿形带

3、加工中心主轴支撑形式

四、典型自动排屑装置 

五、主轴的自动装夹

请简述数控立式镗铣床（JCS-018）抓刀过程。

答：

第三部分、插补实验【另附页】

一、逐点比较法插补实验

1、逐点比较法直线段插补实验：图1第一象限起点（0,0）终点Xe，Ye（3,6），写出完整计算过程，绘制插补轨迹。

图1 逐点比较法直线                图2逐点比较法圆弧

2、逐点比较法圆弧插补实验：图2第一象限逆时针起点（5,0）终点Xe，Ye（0,5），写出完整计算过程，绘制插补轨迹。

二、数字积分法DDA插补实验

3、数字积分法直线段插补实验：图3第一象限起点（0,0）终点Xe，Ye（4,5），写出完整计算过程，绘制插补轨迹。

图3  DDA直线插补                   图4 DDA圆弧插补

第四部分、编程实验

一、数控车床编程

1、使用G71内径粗加工复合循环编制下图所示零件的加工程序。

要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。

2、用外径粗加工复合循环G71和G73编制下图所示零件的加工程序

要求循环起始点在A(56，5)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。 

3、使用G71、G72与G73对比编程

编制下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(80，1)，切削深度为1.2mm。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分为工件毛坯 

二、数控铣床编程

A、平面凸轮零件图如图所示，工件的上、下底面及内孔、端面已加工。完成凸轮轮廓的程序编制。要求 

1）．计算出图中标出各点的坐标值；

2）．列出所用刀具和加工顺序；

3）．编写加工程序。 

铣床编程

B、毛坯为120mm×60mm×10mm板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm的孔。工件材料为铝。 

铣削零件外轮廓

C、有板状零件，厚度为15mm，廓形如下图所示，今欲在立式数控铣床上对其进行加工，要求： 

1）建立工件坐标系，并求出廓形中各节点的坐标； 

2）编写精加工该廓形的加工程序，标明各程序段的功能； 

3）绘出刀具中心轨迹。 

D、编程： 在图示零件上钻孔。请采用教材中给定的代码格式(JB3208—83)编制加工程序。要求： (1)在给定工件坐标系内用增量尺寸编程，图示钻尖位置为坐标原点； 

(2)坐标原点为程序的起点和终点，钻孔顺序为Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ； 

(3)进给速度50mm/min，主轴转速600r/min； 

(4)钻通孔时，要求钻头钻出工件表面4mm。 

图 编写铣床钻孔程序下载本文